CN107695211A - 一种铁壳轴套铆压机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铁壳轴套铆压机，包括设置在机架上的凸轮分割器，凸轮分割器与分度盘连接，分度盘与转盘连接，转盘上分布有若干个呈放射式结构的铁壳铆压治具，凸轮分割器上设置有位于转盘上的固定盘，沿转盘的外缘依次设置有，与轴套振动上料机构相对接的轴套传送分料机构和轴套抓取机构、轴套类型检测机构、轴套方向调节机构、轴套下压位置检测机构、与铁壳振动上料机构相对接的铁壳上料机构和铁壳抓取机构、铁壳检测机构、铁壳铆压机构、成品检验机构、成品出料机构和喷气吹扫机构，凸轮分割器中的驱动部件、各机构中的驱动部件及检测传感部件分别与控制器电连接。可用于多种不同铁壳轴套铆压的铆压机，可有效的提高机器的利用率。

Description

一种铁壳轴套铆压机

技术领域

本发明涉及铆压设备技术领域，具体涉及一种铁壳轴套铆压机。

背景技术

目前市场上存在的铁壳轴套铆压机都是单一的应用相对应铆压，功能单一，多种不同的铁壳就必须对应的制造多台机器，极大的增加了企业的成本及机器空间等资源的浪费。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种可用于多种不同铁壳轴套铆压的铆压机，可有效的提高机器的利用率，减轻企业设备成本的铁壳轴套铆压机。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种铁壳轴套铆压机，所述铆压机包括设置在机架上的凸轮分割器，凸轮分割器与分度盘连接，分度盘与转盘连接，转盘上分布有若干个呈放射式结构的铁壳铆压治具，凸轮分割器上设置有位于转盘上的固定盘，沿转盘的外缘依次设置有，与轴套振动上料机构相对接的轴套传送分料机构和轴套抓取机构、轴套类型检测机构、轴套方向调节机构、轴套下压位置检测机构、与铁壳振动上料机构相对接的铁壳上料机构和铁壳抓取机构、铁壳检测机构、铁壳铆压机构、成品检验机构、成品出料机构和喷气吹扫机构，所述凸轮分割器中的驱动部件、各机构中的驱动部件及检测传感部件分别与控制器电连接。其中，分度盘在凸轮分割器的带动下，每次运动一定的角度，在转盘共安装了12个治具，所以每次运动30度。分度盘循环运动，每动一次，治具转动一定的角度，然后相对应的各个工位完成各自工位的工作。这种圆盘式的结构能够节约工作空间，并且结构可靠。

优选的技术方案是，所述轴套振动上料机构包括震动盘和直振，直振上设有轴套流道，轴套流道的一端设有槽口结构的上料固定码头，上料固定码头与轴套进料管的高端连接，轴套通过重力的作用下，轴套进料管的高端滑落到轴套进料管的低端，轴套进料管的低端与轴套传送分料机构上的分料固定码头连接，分料固定码头上设有检测光纤，分料固定码头的一侧与第一安装板的一面连接，分料固定码头的下方设有轴套推杆，轴套推杆上设有竖向的轴套定位孔，轴套定位孔的侧壁上设有用于定位轴套的定位珠，轴套推杆安装在带法兰的直线轴承中；推杆用于将卡在轴套定位孔内的轴套推送到治具中的轴套孔内，推杆穿过第一安装板与第一安装板另一侧的第一驱动部件的驱动端连接，第一驱动部件与高度调节支架的一个侧面连接，高度调节支架的另一个侧面与第一安装板的另一面连接，高度调节支架还与竖向调节立柱连接，竖向调节立柱的底端通过第一基座与机架连接。其中，轴套由振动盘上料组件按一定的顺序通过铜套进料管，然后进入到分料固定码头，检测光纤用来检测轴套是否到位，分料机构与第一驱动部件用来将固定码头上的轴套分离出来，每次分出一个轴套，高度可调支撑结构用来支撑整体组件。

优选的技术方案还有，所述轴套抓取机构包括轴套顶压头，轴套顶压头设置在治具的轴套孔上方，轴套顶压头通过连接件与第二驱动部件的驱动端连接，第二驱动部件通过第二安装板及安装架与一根横向支撑杆的一端连接，横向支撑杆的另一端与第二高度调节支架连接，第二高度调节支架通过立柱与第二基座连接，第二基座与固定盘连接。当分料机构将轴套分离出来，并运动到轴套抓取机构的压头正下方时，压头在第二驱动部件的推动下，将轴套压入治具上的轴套孔中。

优选的技术方案还有，所述轴套类型检测机构包括类型检测光纤，类型检测光纤通过安装座与连接件连接，连接件通过横杆与第三高度调节支架连接，第三高度调节支架通过立柱与第三基座连接，第三基座与固定盘连接，类型检测光纤与设置在治具边缘上的定位槽或定位孔用于控制器判别当前正在装配的铁壳型号。其中，在轴套类型检测机构上装有四个透射光纤，这四个光纤分别对应治具上轴套座、铁壳座上的四个光纤定位槽和底座上的四个光纤定位孔，PLC控制器根据接收到的光纤信号组合自动判断正在铆压的铁壳与轴套组合型号。

优选的技术方案还有，所述轴套方向调节机构包括用于驱动轴套旋转的电动螺丝刀，电动螺丝刀通过螺丝刀支撑架与第三驱动部件的驱动端连接，第三驱动部件通过第三安装板及安装架与一根横向支撑杆的一端连接，横向支撑杆的另一端与第四高度调节支架连接，第四高度调节支架通过立柱与第四基座连接，第四基座与固定盘连接。其中，第三驱动部件为电动螺丝刀在气缸的推动下，向下运动，同时电动螺丝刀的一字刀头做旋转运动，当一字刀头旋进轴套上部的刀口时，带动轴套一起旋转运动，当轴套的卡槽旋转到顶紧块方向时，顶紧块在弹力作用下顶紧轴套上的卡槽，轴套旋转运动被限制，当电动螺丝刀的扭矩超过设定值时，停止旋转，同时气缸带到螺丝刀向上运动，离开轴套。

优选的技术方案还有，所述轴套下压位置检测机构、铁壳检测机构和成品检测机构分别包括有压头，压头通过固定座组件与探测头连接，探测头的一侧或两侧设有检测光纤，检测光纤和固定座组件均与连接板连接，连接板与滑块连接，滑块的一端与第四驱动部件的驱动端连接，且滑块与设置在第五安装板上的滑轨滑动配合，第四驱动部件通过第五安装板与第五高度调节支架连接，第五高度调节支架通过立柱与第五基座连接，第五基座与机架连接。其中，当轴套、铁壳或成品转到检测时，第四驱动部件推动压头向下运动，当压头压到轴套、铁壳或成品时，与压头相连的探头会出现在一个相应的高度上，探头上加工有透光槽，当轴套、铁壳或成品下压到位时光纤发出的光电信号就会透过透光槽。当轴套、铁壳或成品没有下压到位，则探头会向上有一个位移，光纤发出的光电信号将被挡住。当检测到轴套、铁壳或成品没有下压到位时，第四驱动部件会推到压头向下继续向下运动，直到将轴套下压到位，证明铁壳轴套铆压过度或者铆压不到位；或当第四驱动部件推动压头向下运动，当铁壳方向正确时，当压头压到铁壳时，压头上的凸肩就会压在铁壳肩部的低端，与压头相连的探头会出现在一个相应的高度上，探头上加工有透光槽，光纤发出的光电信号就会透过透光槽。铁壳上料方向不对，压头上的凸肩就会压在铁壳肩部高端，则探头会向上有一个位移，光纤发出的光电信号将被挡住。

优选的技术方案还有，所述与铁壳供料机构相对接的壳振动上料机构包括与机架连接的铁壳振动上料组件，铁壳振动上料组件的一侧设有铁壳出料流道，铁壳出料流道的一端设有槽口，槽口与铁壳供料机构上的铁壳供料流道对接，在铁壳供料流道上设有阻挡柱塞和铁壳位置检测光纤，铁壳供料流道通过支撑块与支撑杆的一端连接，支撑杆的另一端通过第六基座与机架连接。其中，铁壳经过振动盘按一定的顺序进入到铁壳流道中，并被阻挡柱塞阻挡在特定的位置。检测光纤是用来检测铁壳是否到位，支架结构将整个组件固定在立管支撑组件上。

优选的技术方案还有，所述铁壳抓取机构与成品出料机构分别包括有铁壳抓取头，铁壳抓取机构用于将铁壳由铁壳供料流道上抓取后放到位于治具中的轴套上，铁壳抓取头通过L形连接件与第五横向驱动部件的驱动端连接，第五横向驱动部件与竖向滑块连接，竖向滑块上还设有横向导向杆的支撑件，横向导向杆的一端与L形连接件连接；竖向滑块与竖向支撑的一侧上设置的滑轨滑动配合，竖向滑块还与第六竖向驱动部件的驱动端连接，第六竖向驱动部件及竖向支撑架的另一侧分别与第六安装板连接，第六安装板与立杆支撑组件中的横杆连接，横杆的两端通过第七、第八基座与机架连接，横杆的中间通过第九基座与固定盘连接。当检测到铁壳在流道中已经到位时，第五横向驱动部件将推动抓取结构向左运动，第五横向驱动部件将推动抓取结构向下运动去抓取到位的铁壳，然后将抓取的铁壳放到治具中。

优选的技术方案还有，所述铁壳铆压机构包括旋铆铆压头，旋铆铆压头与旋铆驱动部件连接，旋铆驱动部件与支撑柱连接，支撑柱通过第十基座与机架连接。其中，当铁壳检测方向正确时，运动到旋铆机工位时，旋铆机就会进行旋转铆压工作，将轴套铆压到铁壳上。

优选的技术方案还有，所述喷气吹扫机构包括喷气嘴，喷气嘴通过管接件与电磁阀连接，管接件通过支架与第十一基座连接，喷气嘴的一侧设有防护围板，防护围板的下面设有粉尘回收通道，防护围板的上端与第七竖向驱动机部件的驱动端连接，第七竖向驱动机部件与第七安装板连接，第七安装板上还安装有与防护围板连接的直线轴承组件，第七安装板通过第六高度调节支架与立柱连接，立柱通过第十一基座与机架连接。其中，轴套与铁壳被铆压后，治具中存在一些金属屑，喷气吹扫机构就是清理治具用。当治具运动到该工位时，第七竖向驱动机部件推动防护围罩向下运动罩住治具，此时气嘴喷出一定气压的空气，空气将治具中的金属屑等吹起经粉尘通道排出。

本发明的优点和有益效果在于：该铁壳轴套铆压机是可用于多种不同铁壳轴套铆压的铆压机，可有效的提高机器的利用率，减轻企业设备成本的。

附图说明

图1是本发明铁壳轴套铆压机的立体结构示意图；

图2是图的俯视图；

图3是本发明铁壳轴套铆压机中轴套传送分料机构的立体结构示意图；

图4是本发明铁壳轴套铆压机中轴套抓取机构的立体结构示意图；

图5是本发明铁壳轴套铆压机中轴套类型检测机构的立体结构示意图；

图6是本发明铁壳轴套铆压机中轴套方向调节机构的立体结构示意图；。

图7是本发明铁壳轴套铆压机中轴套下压位置检测机构、铁壳检测机构和成品检验机构的立体结构示意图；

图8是本发明铁壳轴套铆压机中铁壳供料机构的立体结构示意图；

图9是本发明铁壳轴套铆压机中铁壳抓取机构和成品出料机构的立体结构示意图；

图10是本发明铁壳轴套铆压机中铁壳铆压机构的立体结构示意图；

图11是本发明铁壳轴套铆压机中喷气吹扫机构的立体结构示意图；

图12是本发明铁壳轴套铆压机中铆压后的轴套与铁壳组装结构图；

图13是本发明铁壳轴套铆压机中治具的立体结构示意图。

图中：1、机架；2、凸轮分割器；3、转盘；4、铁壳铆压治具；5、固定盘；6、控制器；7、轴套；8、铁壳；

A、轴套振动上料机构；A01、轴套振动上料组件；A02、轴套出料流道；A03、上料固定码头；A04、轴套进料管；

B、轴套传送分料机构；B01、分料固定码头；B02、检测光纤；B03、第一安装板；B04、横向套管；B05、轴套定位孔；B06、推杆；B07、第一驱动部件；B08、驱动端；B09、高度调节支架；B10、竖向调节立柱；B11、第一基座；

C、轴套抓取机构；C01、轴套顶压头；C02、第二驱动部件；C03、驱动端；C04、第二安装板；C05、横向支撑杆；C06、第二高度调节支架；C07、第二基座；

D、轴套类型检测机构；D01、类型检测光纤；D02、安装座；D03、连接件；D04、横杆；D05、第三高度调节支架；D06、第三基座；

E、轴套方向调节机构；E01、电动螺丝刀；E02、螺丝刀支撑架；E03、第三驱动部件；E04、第三安装板；E05、横向支撑杆；E06、第四高度调节支架；E07、第四基座；

F、轴套下压位置检测机构；F01、压头；F02、固定座组件；F03、探测头；F04、检测光纤；F05、连接板；F06、滑块；F07、第四驱动部件；F08、驱动端；F09、第五安装板；F10、滑轨；F11、第五高度调节支架；F12、第五基座；

J、铁壳检测机构；L、成品检验机构；

G、铁壳振动上料机构；G01、铁壳振动上料组件；G02、铁壳出料流道；

H、铁壳供料机构；H01、铁壳供料流道；H02、阻挡柱塞；H03、检测光纤；H04、支撑块；H05、支撑杆；H06、第六基座；

I、铁壳抓取机构；K、成品出料机构；K01、铁壳抓取头；K02、L形连接件；K03、第五横向驱动部件；K04、驱动端；K05、竖向滑块；K06、横向导向杆；K07、支撑件；K08、竖向支撑；K09、滑轨；K10、第六竖向驱动部件；K11、驱动端；K12、第六安装板；K13、横杆；K14、第八基座；K15、第九基座；P、立杆支撑组件；

M、铁壳铆压机构；M01、旋铆铆压头；M02、旋铆驱动部件；M03、支撑柱；M04、第十基座；

N、喷气吹扫机构；N01、喷气嘴；N02、电磁阀；N03、支架；N04、第十一基座；N05、防护围板；N06、粉尘回收通道；N07、第七竖向驱动机部件；N08、驱动端；N09、第七安装板；N10、直线轴承组件；N11、第六高度调节支架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1、2所示，本发明是一种铁壳轴套铆压机，所述铆压机包括设置在机架1上的凸轮分割器2，凸轮分割器2与分度盘连接，分度盘与转盘3连接，转盘3上分布有若干个呈放射式结构的铁壳铆压治具4，凸轮分割器2上设置有位于转盘3上的固定盘5，沿转盘3的外缘依次设置有，与轴套振动上料机构A相对接的轴套传送分料机构B和轴套抓取机构C、轴套类型检测机构D、轴套方向调节机构E、轴套下压位置检测机构F、与铁壳振动上料机构G相对接的铁壳供料机构H和铁壳抓取机构I、铁壳检测机构J、M铁壳铆压机构、成品检验机构L、成品出料机构K和喷气吹扫机构N，所述凸轮分割器2中的驱动部件、各机构中的驱动部件及检测传感部件分别与控制器6电连接。其中，分度盘在凸轮分割器2的带动下，每次运动一定的角度，在转盘3上共安装了12个治具4，所以每次运动30度。分度盘循环运动，每动一次，治具4转动一定的角度，然后相对应的各个工位完成各自工位的工作。这种圆盘式的结构能够节约工作空间，并且结构可靠。

本发明优选的实施方案是，如图1、2、3所示，所述轴套振动上料机构A包括与机架1连接的轴套振动上料组件A01，轴套振动上料A01的一侧设有轴套出料流道A02，轴套出料流道A02的一端设有槽口结构的上料固定码头A03，上料固定码头A03与轴套进料管A04的高端连接，轴套7通过重力的作用下由轴套进料管A04的高端滑落到轴套进料管A04的低端，轴套进料管A04的低端与轴套传送分料机构B上的分料固定码头B01连接，分料固定码头B01上设有检测光纤B02，分料固定码头B01的一侧与第一安装板B03的一面连接，分料固定码头B01下方设有横向套管B04，横向套管B04上设有竖向的轴套定位孔B05，轴套定位孔B05的侧壁上设有用于卡住轴套的滚珠，滚珠的一侧设有滚珠顶压弹簧，在轴套传送分料机构B中设有一端插入到横向套管B04内的推杆B06；推杆B06用于将卡在轴套定位孔B05内的轴套7推送到治具4中的轴套孔内，推杆B06穿过第一板安装板B03与第一安装板B03另一侧的第一驱动部件B07的驱动端B08连接，第一驱动部件B07与高度调节支架B09的一个侧面连接，高度调节支架B09另一个侧面与第一安装板B03的另一面连接，高度调节支架B09还与竖向调节立柱B10连接，竖向调节立柱B10底端通过第一基座B11与机架1连接。其中，轴套7由轴套振动盘上料组件A01按一定的顺序通过轴套进料管A04，然后进入到分料固定B02，检测光纤B02用来检测轴套7是否到位，轴套传送料机构B与第一驱动部件B10用来将分料固定码头B03上的轴套7分离出来，每次分出一个轴套7，高度可调支撑架B12用来支撑整体组件。

本发明优选的实施方案还有，如图4所示，所述轴套抓取机构C包括轴套顶压头C01，轴套顶压头C01设置在治具4的轴套孔上方，轴套顶压头C01通过连接件与第二驱动部件C02的驱动端C03连接，第二驱动部件C02通过第二安装板C04及安装架与一根横向支撑杆C05的一端连接，横向支撑杆C05的另一端与第二高度调节支架C06连接，第二高度调节支架C06通过立柱与第二基座C07连接，第二基座C07与固定盘5连接。当分料机构将轴套分离出来，并运动到轴套抓取机构C的压头正下方时，压头在第二驱动部件C02的推动下，将轴套7压入治具4上的轴套孔中。

本发明优选的实施方案还有，如图5所示，所述轴套类型检测机构D包括类型检测光纤D01，类型检测光纤D01通过安装座D02与连接件D03连接，连接件D03通过横杆D04与第三高度调节支架D05连接，第三高度调节支架D05通过立柱与第三基座D06连接，第三基座D06与固定盘5连接，类型检测光纤D01与设置在治具4边缘上的定位槽或定位孔用于控制器6判别当前正在装配的铁壳型号。其中，在轴套类型检测机构D上装有四个透射光纤，这四个光纤分别对应治具4上轴套、铁壳座上的四个光纤定位槽和底座上的四个光纤定位孔，PLC控制器根据接收到的光纤信号组合自动判断正在铆压的铁壳与轴套组合型号。

本发明优选的实施方案还有，如图6所示，所述轴套方向调节机构E包括用于驱动轴套7旋转的电动螺丝刀E01，电动螺丝刀E01通过螺丝刀支撑架E02与第三驱动部件E03的驱动端E04连接，第三驱动部件E03通过第三安装板E04及安装架与一根横向支撑杆E05的一端连接，横向支撑杆E05的另一端与第四高度调节支架E06连接，第四高度调节支架E06通过立柱与第四基座E07连接，第四基座与固定盘5连接。其中，第三驱动部件为电动螺丝刀在气缸的推动下，向下运动，同时电动螺丝刀的一字刀头做旋转运动，当一字刀头旋进轴套上部的刀口时，带动轴套一起旋转运动，当轴套的卡槽旋转到顶紧块方向时，顶紧块在弹力作用下顶紧轴套上的卡槽，轴套旋转运动被限制，当电动螺丝刀的扭矩超过设定值时，停止旋转，同时气缸带到螺丝刀向上运动，离开轴套。

本发明优选的实施方案还有，如图7所示，所述轴套下压位置检测机构F、铁壳检测机构J和成品检测L机构分别包括有压头F01，压头F01通过固定座组件F02与探测头F03连接，探测头F03的一侧或两侧设有检测光纤F04，检测光纤F04和固定座组件F02均与连接板F05连接，连接板F05与滑块F06连接，滑块F06的一端与第四驱动部件F07的驱动端F08连接，且滑块F06与设置在第五安装板F09上的滑轨F10滑动配合，第四驱动部件F07通过第五安装板F09与第五高度调节支架F11连接，第五高度调节支架F11通过立柱与第五基座F12连接，第五基座F12与机架1连接。其中，当轴套7、铁壳8或成品转到检测时，第四驱动部件F07推动压头F01向下运动，当压头压到轴套7、铁壳8或成品时，与压头F01相连的探测头F03会出现在一个相应的高度上，探测头F03上加工有透光槽，当轴套7、铁壳8或成品下压到位时检测光纤F04发出的光电信号就会透过透光槽。当轴套7、铁壳8或成品没有下压到位，则测探头会向上有一个位移，检测光纤发F04发出的光电信号将被挡住。当检测到轴套7、铁壳8或成品没有下压到位时，第四驱动部件F07会推到压头F01向下继续向下运动，直到将轴套7下压到位，证明铁壳轴套铆压过度或者铆压不到位；或当第四驱动部件F07推动压头F01向下运动，当铁壳8方向正确时，当压头压到铁壳时，压头F01上的凸肩就会压在铁壳肩部的低端，与压头F01相连的探头会出现在一个相应的高度上，探测头F03上加工有透光槽，光纤发出的光电信号就会透过透光槽。铁壳8上料方向不对，压头F03上的凸肩就会压在铁壳8肩部高端，则探头会向上有一个位移，检测光纤F04发出的光电信号将被挡住。

本发明优选的实施方案还有，如图2、图8所示，所述与铁壳振动上料机构G相对接的铁壳上料机构H和铁壳抓取机构I包括与机架连接的铁壳振动上料组件G01，铁壳振动上料组件G01的一侧设有铁壳出料流道G02，铁壳出料流道G02的一端设有槽口，槽口与铁供料机构H上的铁壳供料流道H01对接，在铁壳供料流道H01上设有阻挡柱塞H02和铁壳位置检测光纤H03，铁壳供料流道H01通过支撑块H04与支撑杆H05的一端连接，支撑杆H05的另一端通过第六基座H06与机架1连接。其中，铁壳8经过振动盘按一定的顺序进入到铁壳流道G02中，并被阻挡柱塞H02阻挡在特定的位置。检测光纤H03是用来检测铁壳8是否到位，支架结构将整个组件固定在立管支撑组件上。

本发明优选的实施方案还有，如图1、图9所示，所述铁壳抓取机构I与成品出料机构K分别包括有铁壳抓取头K01，铁壳抓取机构I用于将铁壳8由铁壳供料流道上抓取后放到位于治具4中的轴套7上，铁壳抓取头K01通过L形连接件K02与第五横向驱动部件K03的驱动端K04连接，第五横向驱动部件K03与竖向滑块K05连接，竖向滑块K05上还设有横向导向杆K06的支撑件K07，横向导向杆K06的一端与L形连接件K02连接；竖向滑块K05与竖向支撑K08的一侧上设置的滑轨K09滑动配合，竖向滑块K05还与第六竖向驱动部件K10的驱动端K11连接，第六竖向驱动部件K10及竖向支撑K08的另一侧分别与第六安装板K12连接，第六安装板K12与立杆支撑组件P中的横杆K13连接，横杆K13的两端通过第七、第八基座K14与机架1连接，横杆K13的中间通过第九基座K15与固定盘5连接。当检测到铁壳8在流道中已经到位时，第五横向驱动部件将推动抓取结构向左运动，第五横向驱动部件将推动抓取结构向下运动去抓取到位的铁壳8，然后将抓取的铁壳放到治具4中。

本发明优选的实施方案还有，如图10所示，所述铁壳铆压机构M包括旋铆铆压头M01，旋铆铆压头M01与旋铆驱动部件M02连接，旋铆驱动部件M02与支撑柱M03连接，支撑柱M03通过第十基座M04与机架1连接。其中，当铁壳8检测方向正确时，运动到旋铆机工位时，旋铆机就会进行旋转铆压工作，将轴套铆压到铁壳上。

本发明优选的实施方案还有，如图11所示，所述喷气吹扫机构N包括喷气嘴N01，喷气嘴N01通过管接件与电磁阀N02连接，管接件通过支架N03与第十一基座N04连接，喷气嘴N01的一侧设有防护围板N05，防护围板N05的下面设有粉尘回收通道N06，防护围板N05的上端与第七竖向驱动机部件N07的驱动端N08连接，第七竖向驱动机部件N07与第七安装板N09连接，第七安装板N09上还安装有与防护围板N05连接的直线轴承组件N10，第七安装板N09通过第六高度调节支架N11与立柱连接，立柱通过第十一基座N04与机架1连接。其中，轴套7与铁壳8被铆压后，治具4中存在一些金属屑，喷气吹扫机构N就是清理治具4用。当治具4运动到该工位时，第七竖向驱动机部件N07推动防护围板N05向下运动罩住治具4，此时喷气嘴N01喷出一定气压的空气，空气将治具4中的金属屑等吹起经粉尘通道排出。

本发明铁壳轴套铆压机工作原理：

第一步、轴套通过轴套振动上料组件与轴套传送工位进行轴套的上料与分料，然后轴套抓取机构将轴套压入治具上的轴套孔并压紧。

第二步、上完轴套后运动到第二个工位(铆压装配自动判别工位)，通过光纤和治具上定位孔的配合，机器可自动判别目前正在装配的铁壳型号。

第三步、判别完后运动到第三个工位(轴套方向调节工位)，在这个工位电动螺丝刀向下旋转运动，轴套在螺丝刀的带动下一起旋转，当轴套卡槽旋转到顶紧块时，顶紧块顶入轴套卡槽并将轴套卡住并顶紧，。

第四步、轴套定位后运动到第四个工位，在此工位检测轴套是否下压到位，如果没有将轴套下压到位。

第五步、判断完成后运动到第五个工位，在此工位铁壳通过振动盘上料，然后通过铁壳抓取机构将铁壳抓进治具。

第六步、接着转到第六个工位(铁壳方向检测工位)，此工位是用来检测铁壳上料方向是否正确。

第七步、此工位为旋铆工位，当第六步检测不合格，不铆压工位直接跳过，当第六步检测到铁壳上料正确的话，第七步就进行铆压。

第八步、铆压后运动至第八个工位(铆压成品检测工位)，此工位用于铆压成品检测。

第九个工位为成品下料工位，抓取机构根据各检测工位的检测结果将相应的产品分别放入铁壳箱，合格成品箱，不合格品箱。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述铆压机包括设置在机架上的凸轮分割器，凸轮分割器与分度盘连接，分度盘与转盘连接，转盘上分布有若干个呈放射式结构的铁壳铆压治具，凸轮分割器上设置有位于转盘上的固定盘，沿转盘的外缘依次设置有，与轴套振动上料机构相对接的轴套传送分料机构和轴套抓取机构、轴套类型检测机构、轴套方向调节机构、轴套下压位置检测机构、与铁壳振动上料机构相对接的铁壳上料机构和铁壳抓取机构、铁壳检测机构、铁壳铆压机构、成品检验机构、成品出料机构和喷气吹扫机构，所述凸轮分割器中的驱动部件、各机构中的驱动部件及检测传感部件分别与控制器电连接。

2.如权利要求1所述的铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述轴套振动上料机构包括震动盘和直振，直振上设有轴套流道，轴套流道的一端设有槽口结构的上料固定码头，上料固定码头与轴套进料管的高端连接，轴套通过重力的作用下，轴套进料管的高端滑落到轴套进料管的低端，轴套进料管的低端与轴套传送分料机构上的分料固定码头连接，分料固定码头上设有检测光纤，分料固定码头的一侧与第一安装板的一面连接，分料固定码头的下方设有轴套推杆，轴套推杆上设有竖向的轴套定位孔，轴套定位孔的侧壁上设有用于定位轴套的定位珠，轴套推杆安装在带法兰的直线轴承中；推杆用于将卡在轴套定位孔内的轴套推送到治具中的轴套孔内，推杆穿过第一安装板与第一安装板另一侧的第一驱动部件的驱动端连接，第一驱动部件与高度调节支架的一个侧面连接，高度调节支架的另一个侧面与第一安装板的另一面连接，高度调节支架还与竖向调节立柱连接，竖向调节立柱的底端通过第一基座与机架连接。

3.如权利要求1所述的铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述轴套抓取机构包括轴套顶压头，轴套顶压头设置在治具的轴套孔上方，轴套顶压头通过连接件与第二驱动部件的驱动端连接，第二驱动部件通过第二安装板及安装架与一根横向支撑杆的一端连接，横向支撑杆的另一端与第二高度调节支架连接，第二高度调节支架通过立柱与第二基座连接，第二基座与固定盘连接。

4.如权利要求1所述的铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述轴套类型检测机构包括类型检测光纤，类型检测光纤通过安装座与连接件连接，连接件通过横杆与第三高度调节支架连接，第三高度调节支架通过立柱与第三基座连接，第三基座与固定盘连接，类型检测光纤与设置在治具边缘上的定位槽或定位孔用于控制器判别当前正在装配的铁壳型号。

5.如权利要求1所述的铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述轴套方向调节机构包括用于驱动轴套旋转的电动螺丝刀，电动螺丝刀通过螺丝刀支撑架与第三驱动部件的驱动端连接，第三驱动部件通过第三安装板及安装架与一根横向支撑杆的一端连接，横向支撑杆的另一端与第四高度调节支架连接，第四高度调节支架通过立柱与第四基座连接，第四基座与固定盘连接。

6.如权利要求1所述的铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述轴套下压位置检测机构、铁壳检测机构和成品检测机构分别包括有压头，压头通过固定座组件与探测头连接，探测头的一侧或两侧设有检测光纤，检测光纤和固定座组件均与连接板连接，连接板与滑块连接，滑块的一端与第四驱动部件的驱动端连接，且滑块与设置在第五安装板上的滑轨滑动配合，第四驱动部件通过第五安装板与第五高度调节支架连接，第五高度调节支架通过立柱与第五基座连接，第五基座与机架连接。

7.如权利要求1所述的铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述与铁壳供料机构相对接的壳振动上料机构包括与机架连接的铁壳振动上料组件，铁壳振动上料组件的一侧设有铁壳出料流道，铁壳出料流道的一端设有槽口，槽口与铁壳供料机构上的铁壳供料流道对接，在铁壳供料流道上设有阻挡柱塞和铁壳位置检测光纤，铁壳供料流道通过支撑块与支撑杆的一端连接，支撑杆的另一端通过第六基座与机架连接。

8.如权利要求1所述的铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述铁壳抓取机构与成品出料机构分别包括有铁壳抓取头，铁壳抓取机构用于将铁壳由铁壳供料流道上抓取后放到位于治具中的轴套上，铁壳抓取头通过L形连接件与第五横向驱动部件的驱动端连接，第五横向驱动部件与竖向滑块连接，竖向滑块上还设有横向导向杆的支撑件，横向导向杆的一端与L形连接件连接；竖向滑块与竖向支撑的一侧上设置的滑轨滑动配合，竖向滑块还与第六竖向驱动部件的驱动端连接，第六竖向驱动部件及竖向支撑架的另一侧分别与第六安装板连接，第六安装板与立杆支撑组件中的横杆连接，横杆的两端通过第七、第八基座与机架连接，横杆的中间通过第九基座与固定盘连接。

9.如权利要求1所述的铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述铁壳铆压机构包括旋铆铆压头，旋铆铆压头与旋铆驱动部件连接，旋铆驱动部件与支撑柱连接，支撑柱通过第十基座与机架连接。

10.如权利要求1所述的铁壳轴套铆压机，其特征在于，所述喷气吹扫机构包括喷气嘴，喷气嘴通过管接件与电磁阀连接，管接件通过支架与第十一基座连接，喷气嘴的一侧设有防护围板，防护围板的下面设有粉尘回收通道，防护围板的上端与第七竖向驱动机部件的驱动端连接，第七竖向驱动机部件与第七安装板连接，第七安装板上还安装有与防护围板连接的直线轴承组件，第七安装板通过第六高度调节支架与立柱连接，立柱通过第十一基座与机架连接。