CN108772526A - 轴套轮盘自动铆压机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轴套轮盘自动铆压机，涉及自动铆压技术领域，解决了现有技术采用人工操作的方式，存在工作效率低和安全隐患的问题。其技术方案要点是包括机架，所述机架上设置有分度盘，受分隔器控制而转动且间隔分布有多个工位台，且在每个工位台上增加用于保护分度盘的保护装置；以及执行装置，包括沿分度盘周向顺序依次分布的轴套装设装置、轮盘装设装置、铆钉装设装置、漏钉检测装置、铆压装置以及取料装置；其中，所述轴套装设装置和轮盘装设装置处设置有定位安装轴套和轮盘以确保两者铆钉孔贯通的定向装设机构，达到了取代传统的人工操作模式，使得铆压作业变成自动化，提高工作效率，并避免安全隐患的目的。
Description
技术领域
本发明涉及自动铆压技术领域，更具体的说，涉及一种轴套轮盘自动铆压机。
背景技术
离心叶轮指是轴向进风，径向出风，利用离心力（取决转速及外径）做功，使空气提高压力的风轮。离心叶轮中包括轮盘、多个叶片、轮盖和轴套，其中轴套与轮盘经铆钉连接固定，如附图1所示，轴套a置于轮盘b下方，且轴套a的中央具有向上穿设轮盘b的套芯a1，套芯a1的上端面具有一个矩形的插槽a11，轴套a和轮盘b具有四个相通的铆钉孔ab。
在制造过程中，目前普遍仍采用人工操作的方式，在铆压机上取放轴套、轮盘以及铆钉，再利用铆压机上的铆压装置进行铆压，存在工作效率低和安全隐患的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种轴套轮盘自动铆压机，取代传统的人工操作模式，使得铆压作业变成自动化，提高工作效率，并避免安全隐患。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轴套轮盘自动铆压机，包括机架，所述机架上设置有分度盘，受分隔器控制而转动且间隔分布有多个工位台；以及执行装置，包括沿分度盘周向顺序依次分布的轴套装设装置、轮盘装设装置、铆钉装设装置、漏钉检测装置、铆压装置以及取料装置；其中，所述轴套装设装置和轮盘装设装置处设置有定位安装轴套和轮盘以确保两者铆钉孔贯通的定向装设机构。
通过采用上述技术方案，其使用方式为：将工位台置于轴套装设装置处，将轴套安装在此工位台；利用分隔器转动分度盘将该工位台转至轮盘装设装置处，将轮盘安装在轴套上方；继续利用分隔器将该工位台转至铆钉装设装置处，将铆钉安装入铆钉孔；继续利用分隔器将该工位台转至漏钉检测装置处，检测铆钉是否安装正确，若错误则暂停该铆压机人工调整铆钉并修检铆钉装设装置，若正确则进行下一步；继续利用分隔器将该工位台转至铆压装置处，进行压铆处理；继续利用分隔器将该工位台转至取料装置处，取出压铆成功后的成品；随后该工位台又可以进入轴套装设装置处进行新的循环。利用该铆压机，实现自动上料、检测、压铆以及下料的作业，不需要额外的劳动力，实现了高效生产，将大大提升效率和效益，并避免压铆作业中存在的安全隐患；而设置多个工位台，可使得多个执行装置处可同时同步操作，一次操作后，转动分度盘，将工位台转至下一个执行装置，提高压铆的工作效率；而其中定向装设机构，用于定位安装轴套和轮盘，从而确保两者的铆钉孔对应贯通，进而确保铆压机的正常运行。
本发明的进一步设置在于，所述轴套装设装置包括滞料台以及于滞料台和工位台之间运送轴套的第一机械手，定向装设机构包括位于轴套装设装置处的纠向组件；所述纠向组件包括安装于滞料台处以静摩擦为动力而驱动轴套周向自转的传动机构以及安装于第一机械手处以与轴套中插槽插接配合的第一插柱，且第一插柱与第一机械手之间具有沿第一机械手升降方向运动趋势的弹性结构。
通过采用上述技术方案，其操作方式为：利用第一机械手将滞料台上的轴套运送至工位台处，而在第一机械手拾取轴套前，利用安装在第一机械手上的第一插柱对轴套进行调整位置，因插槽为矩形。调整轴套的具体方式为：利用传动机构使得轴套原地自转，直至第一插柱插入轴套的插槽内即可。而设置弹性结构，当轴套摆放错误时，第一插柱无法插入插槽，压缩弹性结构，可避免影响第一机械手的继续下降，而当传动机构转动插槽的方位正确时，第一插柱可在弹性结构的弹性势能作用下快速插入插槽，确保第一机械手快速拾取调整好的轴套，具有高效性。
本发明的进一步设置在于，所述轮盘装设装置包括储料台，纵向滑动连接有供轮盘叠放的底座；第一升降机构，用于驱动底座的升降；以及第二机械手，于底座和工位台之间运送轮盘；所述定向装设机构包括设置于储料台上且插入轮盘中铆钉孔的第二插柱。
通过采用上述技术方案，因轮盘的形状规则，叠放为最节约空间的放置方式，避免操作人员经常补料。为避免实时调整第二机械手的下降极限高度，设置第一升降机构，用于调整底座上顶层轮盘的所在高度，同时因第一升降机构和第二机械手的同步操作，可加速拾取轮盘的效率，具有高效性。利用第二插柱用于插入轮盘中铆钉孔，从而预先定位轮盘的方位，确保后置的轮盘和前置的轴套同轴心叠放，且铆钉孔相贯通。
本发明的进一步设置在于，所述第一升降机构包括推动底座上升的丝杠件，储料台上活动安装有至少两个底座，轮盘装设装置还包括驱动储料台转动的转动机构。
通过采用上述技术方案，设置多个底座，增加储料台上可叠放轮盘的数量，而利用丝杠件顶推的方式，升降底座方式简单，不需要将丝杠件与底座固定连接，只需一个丝杠件，切换其上方的底座，即可实现顶推底座的目的，减小设备成本，降低设备程序混乱的可能性。
本发明的进一步设置在于，所述铆钉装设装置包括振动盘组件，振动铆钉且以队列形式输送出铆钉；铆钉投掷组件，位于分度盘上方且用于投放铆钉至铆钉孔处；第二升降机构，固定于机架上且驱使铆钉投掷组件升降以缩小铆钉投放距离；以及输送空心管，连接铆钉投掷组件和振动盘组件以供铆钉滑移。
通过采用上述技术方案，其操作方式为：利用振动盘组件逐一输送铆钉至输送空心管处，铆钉在输送空心管内滑移至铆钉投掷组件处，动力为通过高度差产生的势能，更为节能，且合理利用空间，利用铆钉投掷组件将铆钉对位投掷到铆钉孔处即可。而设置第二升降机构，缩小投掷口与投掷点之间的距离，以便铆钉更稳定的装入铆钉孔内。
本发明的进一步设置在于，所述铆钉投掷组件包括下板，受第二升降机构控制升降；若干对夹块，转动连接于下板处，且每对夹块之间具有与输送空心管相通以容置铆钉的铆钉腔；第三升降机构，与下板固定相连；上板，供第三升降机构固定安装；推杆，一端固定于上板且另一端穿设至铆钉腔处，受第三升降机构控制以推动夹块转动至开启铆钉腔。
通过采用上述技术方案，其操作方式为：因第三升降机构连接上板和下板，通过驱动上板，可缩小上板和下板之间的距离，而推杆固定在上板处，另一端推动转动连接在下板处的夹板，进而可开启铆钉腔释放位于其中的铆钉，结构巧妙且简单。
本发明的进一步设置在于，所述振动盘组件包括输送铆钉的送料轨道，送料轨道和输送空心管之间设置有铆钉分隔组件；铆钉分隔组件包括储料件，具有与送料轨道相通的进料口、与输送空心管相通的出料口以及连通进料口和出料口的滑移通道；推料件，滑动连接于储料件且具有供铆钉卡设以推动铆钉在滑移通道内滑移的滞留槽；以及滑移驱动元件，用于驱动推料件滑动。
通过采用上述技术方案，铆钉分隔组件的操作方式为：送料轨道处的铆钉输送至储料件的进料口处，利用推料件的滞留槽暂存一个铆钉，将该铆钉在滑移通道内滑移，直至到达出料口，此时受重力作用，可落入输送空心管中，避免多个铆钉堵塞在输送空心管内。
本发明的进一步设置在于，所述储料件对应出料口处连接有推动铆钉滑入输送空心管处的高压气源。
通过采用上述技术方案，设置高压气源，利用高压气源在输送空心管道内的流动，推动铆钉加速滑至铆钉投掷组件处，且避免铆钉堵塞在输送途中，确保输送空心管内铆钉滑动的流畅性，避免遗漏铆钉的情况出现。
本发明的进一步设置在于，所述漏钉检测装置包括安装座；第四升降机构，固设于机架上且驱动安装座的升降；光发射器，固设于工位台并向上投射可穿设铆钉孔的光信号；若干光敏传感器，固定安装于安装座以感应光发射器投射出的光信号；若干警示件，与光敏传感器一对一耦接。
通过采用上述技术方案，其操作方式为：启动光发射器，产生光信号，若铆钉孔内有铆钉，则光信号无法穿设铆钉孔；若铆钉孔内没有铆钉或铆钉安装倾斜严重，则会存在穿设铆钉孔的光信号，此时利用光敏传感器感应，在通过警示件警示操作人员，即可暂停铆压机进行人工装入铆钉。其中第四升降机构，缩小光敏传感器与光信号之间的距离，提高感应灵敏度。
本发明的进一步设置在于，所述铆压装置具有位于分度盘下方的台板，每个工位台与分度盘之间均设置有缓冲结构以及与台板配合以压缩缓冲结构的预降机构；所述预降机构包括固定座，固设于分度盘处且具有抵触工位台上表面的限位板；摇杆，具有与固定座枢接的枢接段以及位于两端的连接端和拨动端，且拨动端可抵触台板以拨动连接端；定向件，垂直固设于分度盘以供工位台套设；以及弹性连接件，两端分别与摇杆中连接端以及工位台固定连接。
通过采用上述技术方案，其工作原理为：当此工位台转向铆压装置处时，经台板向上拨动摇杆的拨动端，此时连接端向下拨动，经弹性连接件的联动带动工位台下降；而定向件的设置限制工位台纵向向下滑动；弹性连接件的弹性性能要求则可以避免为了适应摇杆的摆动，而使其一端滑动连接，意味着弹性连接件的两端均固定连接也可以满足带动工位台下降的要求，因此弹性性能的要求使其固定方式更为简单；因利用预降机构使工作台直接下降到铆压装置的台板上，从而除去了铆压装置压铆时压铆头传导于分度盘有害的作用力，有效保护了分度盘。同时还降低噪音。
综上所述，本发明具有以下有益效果：机架上设置经分隔器控制的分度盘和顺序分布的执行装置，利用该铆压机，实现自动上料、检测、压铆以及下料的作业，不需要额外的劳动力，实现了高效生产，将大大提升效率和效益，并避免压铆作业中存在的安全隐患；而在分度盘上设置多个工位台，可使得多个执行装置处可同时同步操作，一次操作后，转动分度盘，将工位台转至下一个执行装置，提高压铆的工作效率；而其中定向装设机构，用于定位安装轴套和轮盘，从而确保两者的铆钉孔对应贯通，进而确保铆压机的正常运行。
附图说明
图1为现有技术中轴套和轮盘的分解示意图；
图2为轴套轮盘自动铆压机的第一示意图；
图3为轴套装设装置处省略机架时的示意图；
图4为轮盘装设装置处省略机架时的示意图；
图5为铆钉装设装置处省略机架时的示意图；
图6为铆钉装设装置中铆钉分隔组件的分解图；
图7为铆钉装设装置中铆钉投掷组件的分解图；
图8为漏钉检测装置处省略机架时的示意图；
图9为分度盘上工位台处预降机构的分解图。
图中，a、轴套；a1、套芯；a11、插槽；b、轮盘；ab、铆钉孔；1、机架；11、分隔器；2、分度盘；21、工位台；3、轴套装设装置；31、第一输送带；32、滞料台；33、第一机械手；331、弹性结构；4、轮盘装设装置；41、储料台；411、底座；42、第一升降机构；421、丝杠座；422、丝杠件；43、转动机构；44、第二机械手；5、铆钉装设装置；51、振动盘组件；511、送料轨道；52、输送空心管；53、铆钉分隔组件；531、储料件；5311、进料口；5312、出料口；5313、滑移通道；532、推料件；5321、滞留槽；533、滑移驱动元件；54、第二升降机构；55、铆钉投掷组件；551、上板；552、下板；553、夹块；5531、铆钉腔；554、第三升降机构；555、推杆；6、漏钉检测装置；61、安装座；62、第四升降机构；63、光敏传感器；64、警示件；7、铆压装置；8、取料装置；81、第二输送带；82、第三机械手；91、纠向组件；911、传动机构；9111、转轮；9112、皮带；912、第一插柱；92、第二插柱；100、缓冲结构；110、预降机构；111、固定座；1111、限位板；112、摇杆；1121、枢接段；1122、拨动端；1123、连接端；113、定向件；114、弹性连接件。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
如图2所示，一种轴套轮盘自动铆压机，包括机架1以及设置于机架1上的分度盘2和执行装置。其中，执行装置根据压铆操作步骤依次包括轴套装设装置3、轮盘装设装置4、铆钉装设装置5、漏钉检测装置6、铆压装置7以及取料装置8，分度盘2上设置有六个呈圆周阵列分布的工位台21，相邻两个工位台21之间的夹角为60°，机架1和分度盘2之间还设置有分隔器11，用于控制分度盘2根据信号转动，执行装置沿分度盘2顺时针/逆时针方向依次分布，且对应工位台21设置。从而便于六个工位台21处的执行装置可同步操作，一次操作后，转动分度盘2，将工位台21转至下一个执行装置，提高压铆的工作效率。
结合图3所示，轴套装设装置3包括第一输送带31、位于第一输送带31输送末端的滞料台32以及于滞料台32和此时对应工位台21之间运送轴套a的第一机械手33。多个轴套a以队列形式置于第一输送带31上；水平的滞料台32上仅供一个轴套a放置；第一机械手33往复运动于滞料台32上方和分度盘2上方之间，且第一机械手33上具有四个可同步升降用于吸附轴套a的吸盘，吸盘与抽气泵（图中未示意出）相连。
结合图4所示，轮盘装设装置4包括储料台41、第一升降机构42、转动机构43以及第二机械手44。储料台41的周向上且间隔分布有三个均供轮盘b叠放的底座411，储料台41上具有垂直以供底座411套设的中心轴，从而使得底座411滑动连接于储料台41，且底座411具有伸出储料台41外的部分；第一升降机构42包括相互配合的一个丝杠座421和一个丝杠件422，丝杠座421受设置于机架1上的第一转动电机驱动，从而控制丝杠件422伸缩，通过推顶底座411伸出储料台41外的部分，用于驱动此时位于丝杠件422上方的底座411升降，储料台41的中心轴上安装有检测顶层轮盘b位置的行程开关（图中未示意出），该行程开关，用于控制第一升降机构42的升降行程，确保顶层轮盘b始终位于同一高度；转动机构43包括第二转动电机，位于储料台41和机架1之间，用于控制储料台41转动，从而调换对应第一升降机构42的底座411；第二机械手44往复运动于底座411上方和分度盘2上方之间，且第二机械手44取轮盘b时，位于第一升降机构42上方，第二机械手44上具有四个可同步升降用于吸附轮盘b的吸盘，吸盘与抽气泵（图中未示意出）相连。
参照图3和图4所示，轴套装设装置3和轮盘装设装置4处还设置有定向装设机构，用于定位安装轴套a和轮盘b，从而确保两者的铆钉孔ab对应贯通。
详见图3所示，定向装设机构包括位于轴套装设装置3处的纠向组件91，纠向组件91包括一个传动机构911和一个第一插柱912。传动机构911设置于滞留台处，包括一个第三转动电机、四个转轮9111以及绕设于四个转轮9111之间的皮带9112，其中一个转轮9111受控于第三转动电机，另外三个转轮9111经皮带9112相连呈V型状，此时皮带9112抵触轮盘b的侧壁，通过两者之间的静摩擦作为动力驱动轴套a轴向自转，从而调整轴套a上铆钉孔ab和插槽a11的方位；第一插柱912安装于第一机械手33的四个吸盘之间，可与轴套a中的插槽a11插接配合，且第一插柱912和第一机械手33之间具有弹性结构331，在本实施例中，第一弹性机构即为弹簧。当轴套a摆放错误时，第一插柱912无法插入插槽a11，压缩弹性结构331，避免影响第一机械手33的下降，直至传动机构911转动插槽a11的方位正确时，第一插柱912才可在弹性结构331的弹性势能作用下快速插入插槽a11，此时确保轴套a方位调整完毕。
详见图4所示，定向装设机构还包括位于储料台41上的多个第二插柱92，且每个底座411处贯穿有三个第二插柱92，从而限制底座411转动，第二插柱92用于插入轮盘b中铆钉孔ab，从而预先定位轮盘b的方位。
参见图5并结合图2所示，铆钉装设装置5包括振动盘组件51、铆钉投掷组件55、驱动铆钉投掷组件55升降的第二升降机构54、连接振动盘组件51和铆钉投掷组件55的输送空心管52以及位于振动盘组件51和输送空心管52之间的铆钉分隔组件53。第二升降机构54为固定安装于机架1上的第一气缸元件；输送空心管52具有四个；振动盘组件51包括用于振动铆钉的振动盘（图中未示意出）以及与振动盘相连以队列形式输送出铆钉的送料轨道511，共有四个送料轨道511，每个送料轨道511对应一个输送空心管52，且铆钉于送料轨道511中保持大头朝上的直立状态；
结合图6所示，铆钉分隔组件53包括一个储料件531、一个推料件532以及一个驱动推料件532滑动的滑移驱动元件533。滑移驱动元件533为固定安装于机架1上的第二气缸元件。储料件531的一侧与送料轨道511贴合，且具有与送料轨道511相通的四个进料口5311，储料件531的下表面开设有四个与输送空心管52相通的出料口5312，而进料口5311和出料口5312对应相通存在一个供铆钉滑移的滑移通道5313，储料件531的上表面还设有四个与出料口5312相通的安装孔，用于连接高压气源（图中未示意出）的管道，从而推动出料口5312处的铆钉加速滑入输送空心管52内，避免铆钉堵塞在输送途中。推料件532水平贯穿储料件531且于储料件531的滑移通道5313内滑动，推料件532上具有四个仅可容置一个铆钉的滞留槽5321，滞留槽5321内的铆钉随推料件532的滑动在滑移通道5313内滑移；
结合图7所示，铆钉投掷组件55包括一个上板551、一个下板552、八个夹块553、四个推杆555以及一个第三升降机构554，其中，第三升降机构554为固定在上板551处的第三气缸元件，且第二升降机构54中的气缸轴和第三升降机构554中的气缸轴均固定连接在下板552处。八个夹块553均转动连接在下板552处，且两两为一对贴合设置，每对夹块553之间配合均具有一个与输送空心管52相通的铆钉腔5531，用于供一个铆钉暂存。推杆555的一端固定连接在上板551处，另一端穿设于下板552位于任一对夹块553之间，且可抵触夹块553位于铆钉腔5531处，推杆555受第三升降机构554控制，从而可推动每对夹块553同步且反向转动，进而开启铆钉腔5531，释放位于其中的铆钉，将铆钉投放至轴套a和轮盘b中相互贯通的铆钉孔ab。
结合图8所示，漏钉检测装置6包括一个安装座61、一个第四升降机构62、四个光发射器、四个光敏传感器63以及四个警示件64。其中，第四升降机构62为固设于机架1处的第四气缸元件，其气缸轴与安装座61相连，用于驱动安装座61升降，从而在工作时缩小安装座61与工位台21之间的距离；光发射器（图中未示意出）例如激光笔，固定安装在工位台21上，且位于轴套a中铆钉孔ab的正下方，用于向上投射可穿设铆钉孔ab的光信号；光敏传感器63为LXD5506型硫化镉光敏电阻，固定安装在安装座61，且位于轮盘b中铆钉孔ab的正上方，用于感应下方光发射器所投射处的光信号；警示件64包括警报喇叭和警灯，与光敏传感器63一对一耦接，当光敏传感器63感应到光信号时，与之耦接的警示件64开启，避免铆钉装设装置5处铆钉安装错误。
参见图2所示，铆压装置7包括压铆头以及驱动压铆头升降的液压缸，用于对此时对应铆压装置7的工位台21处轴套a轮盘b进行压铆，在此不做进一步阐述；铆压装置7还具有位于分度盘2下方的台板，台板平行于分度盘2设置。取料装置8包括第二输送带81以及于第二输送带81和此时对应工位台21之间运送压铆后成品的第三机械手82，第三机械手82结构与第二机械手44相同，往复运动于第二输送带81上方和分度盘2上方之间，从而将分度盘2上已压铆后的成品逐一取出，空出工位台21，以便该工位台21转回至轴套装设装置3处，进行新一轮的压铆操作。
结合图9所示，分度盘2上对应每个工位台21处具有允许工位台21下降的开口，且铆压装置7中的台板始终位于工位台21的下方。分度盘2和每个工位台21之间均设置有缓冲结构100以及可压缩缓冲结构100的预降机构110。
预降机构110包括一个固定座111、四个定向件113、一个摇杆112以及一个弹性连接件114。其中，弹性连接件114在本实施例中为拉簧，弹性连接件114的一端固定在工位台21上，另一端与摇杆112的一端固定连接；定向件113为垂直固设于分度盘2上的导柱，四个定向件113作为矩阵顶角分布在工位台21四周，且工位台21具有供导柱穿设的穿孔，使得工位台21套设在定向件113上，且可沿定向件113的轴向滑移，缓冲结构100为套设在定向件113上且位于工位台21和分度盘2之间的压簧；固定座111为呈“Z”字型的板件，具有平行于分度盘2的限位板1111和固定板以及连接限位板1111和固定板的连接板，其中，固定板经螺栓固定安装在分度盘2上，限位板1111抵触工位台21的上表面，用于限定工位台21的复位极限，防止缓冲结构100的复位作用导致工位台21弹出；摇杆112具有一个枢接段1121以及位于两端的连接端1123和拨动端1122，枢接段1121经轴杆枢接在固定座111的枢接板处，且摇杆112贴合枢接板摆动，而连接端1123和拨动端1122处均设置有滚轮，连接端1123与弹性连接件114相连，拨动端1122朝下用于抵接台板，当拨动端1122处的滚轮抵触台板时，可拨动连接端1123，经弹性连接件114的联动带动工位台21下降。常态下，缓冲结构100的抗压力支撑工位台21保持配合在分度盘2的上方，且经弹性连接件114带动连接端1123，使得拨动端1122处于其自身摆动轨迹的最低点；而当此工位台21转向铆压装置7处时，经台板向上拨动摇杆112的拨动端1122，使得连接端1123向下拨动，因此可带动工位台21下降。在本实施例中，工位台21经台板拨动而下降的最大距离小于缓冲结构100压缩的最大距离，且工位台21可下降至与铆压装置中的台板接触，因利用预降机构110可抵消缓冲结构100的部分缓冲力，因此铆压装置7中液压缸施加压铆头的作用力可降低，从而可降低铆压装置7中的能耗，同时因缓冲结构100的设置以及预降机构110施加工位台21产生向下速度的作用，减小铆压装置7处压铆时产生的振动，并降低噪音，同时因工位台21可最终被铆压装置中的台板支撑，从而避免压铆时分度盘2的压损。
使用本自动铆压机，利用轴套装设装置3中的第一机械手33将第一输送带31处输送的轴套a安装至此时与之对应的工位台21处；启动分隔器11，将该工位台21转动至轮盘装设装置4处，利用第二机械手44将储料台41处的轮盘b安装至该工位台21的轴套a上方；再启动分隔器11，将该工位台21转动至铆钉装设装置5处，利用输送空心管52、振动盘组件51以及铆钉分隔组件53将铆钉输送至铆钉投掷组件55处，直至将铆钉对应投掷铆钉孔ab处；再启动分隔器11，将该工位台21转动至漏钉检测装置6处，利用光发射器、光敏传感器63以及警示件64的信号传递，确保铆钉安装正确；再启动分隔器11，将该工位台21转动至铆压装置7处，进行压铆；再启动分隔器11，将该工位台21转动至取料装置8处，取出成品；最后再启动分隔器11，将该工位台21复位至轴套装设装置3处，进行新一轮的压铆操作。在铆压机中的各个执行装置均受操作台上的控制系统控制，从而实现自动上料、检测、压铆以及下料的作业，不需要额外的劳动力，实现了高效生产，将大大提升效率和效益，并避免压铆作业中存在的安全隐患。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种轴套轮盘自动铆压机，包括机架(1)，其特征在于：
所述机架(1)上设置有分度盘(2)，受分隔器(11)控制而转动且间隔分布有多个工位台(21)；
以及执行装置，包括沿分度盘(2)周向顺序依次分布的轴套装设装置(3)、轮盘装设装置(4)、铆钉装设装置(5)、漏钉检测装置(6)、铆压装置(7)以及取料装置(8)；
其中，所述轴套装设装置(3)和轮盘装设装置(4)处设置有定位安装轴套(a)和轮盘(b)以确保两者铆钉孔(ab)贯通的定向装设机构。
2.根据权利要求1所述的轴套轮盘自动铆压机，其特征在于：
所述轴套装设装置(3)包括滞料台(32)以及于滞料台(32)和工位台(21)之间运送轴套(a)的第一机械手(33)，定向装设机构包括位于轴套装设装置(3)处的纠向组件(91)；
所述纠向组件(91)包括安装于滞料台(32)处以静摩擦为动力而驱动轴套(a)周向自转的传动机构(911)以及安装于第一机械手(33)处以与轴套(a)中插槽(a11)插接配合的第一插柱(912)，且第一插柱(912)与第一机械手(33)之间具有沿第一机械手(33)升降方向运动趋势的弹性结构(331)。
3.根据权利要求1或2所述的轴套轮盘自动铆压机，其特征在于：所述轮盘装设装置(4)包括储料台(41)，纵向滑动连接有供轮盘(b)叠放的底座(411)；第一升降机构(42)，用于驱动底座(411)的升降；以及第二机械手(44)，于底座(411)和工位台(21)之间运送轮盘(b)；
所述定向装设机构包括设置于储料台(41)上且插入轮盘(b)中铆钉孔(ab)的第二插柱(92)。
4.根据权利要求3所述的轴套轮盘自动铆压机，其特征在于：所述第一升降机构(42)包括推动底座(411)上升的丝杠件(422)，储料台(41)上活动安装有至少两个底座(411)，轮盘装设装置(4)还包括驱动储料台(41)转动的转动机构(43)。
5.根据权利要求1所述的轴套轮盘自动铆压机，其特征在于：所述铆钉装设装置(5)包括振动盘组件(51)，振动铆钉且以队列形式输送出铆钉；铆钉投掷组件(55)，位于分度盘(2)上方且用于投放铆钉至铆钉孔(ab)处；第二升降机构(54)，固定于机架(1)上且驱使铆钉投掷组件(55)升降以缩小铆钉投放距离；以及输送空心管(52)，连接铆钉投掷组件(55)和振动盘组件(51)以供铆钉滑移。
6.根据权利要求5所述的轴套轮盘自动铆压机，其特征在于：所述铆钉投掷组件(55)包括下板(552)，受第二升降机构(54)控制升降；若干对夹块(553)，转动连接于下板(552)处，且每对夹块(553)之间具有与输送空心管(52)相通以容置铆钉的铆钉腔(5531)；第三升降机构(554)，与下板(552)固定相连；上板(551)，供第三升降机构(554)固定安装；推杆(555)，一端固定于上板(551)且另一端穿设至铆钉腔(5531)处，受第三升降机构(554)控制以推动夹块(553)转动至开启铆钉腔(5531)。
7.根据权利要求5所述的轴套轮盘自动铆压机，其特征在于：所述振动盘组件(51)包括输送铆钉的送料轨道(511)，送料轨道(511)和输送空心管(52)之间设置有铆钉分隔组件(53)；
铆钉分隔组件(53)包括储料件(531)，具有与送料轨道(511)相通的进料口(5311)、与输送空心管(52)相通的出料口(5312)以及连通进料口(5311)和出料口(5312)的滑移通道(5313)；推料件(532)，滑动连接于储料件(531)且具有供铆钉卡设以推动铆钉在滑移通道(5313)内滑移的滞留槽(5321)；以及滑移驱动元件(533)，用于驱动推料件(532)滑动。
8.根据权利要求7所述的轴套轮盘自动铆压机，其特征在于：所述储料件(531)对应出料口(5312)处连接有推动铆钉滑入输送空心管(52)处的高压气源。
9.根据权利要求1所述的轴套轮盘自动铆压机，其特征在于：所述漏钉检测装置(6)包括安装座(61)；第四升降机构(62)，固设于机架(1)上且驱动安装座(61)的升降；光发射器，固设于工位台(21)并向上投射可穿设铆钉孔(ab)的光信号；若干光敏传感器(63)，固定安装于安装座(61)以感应光发射器投射出的光信号；若干警示件(64)，与光敏传感器(63)一对一耦接。
10.根据权利要求1所述的轴套轮盘自动铆压机，其特征在于：所述铆压装置(7)具有位于分度盘(2)下方的台板，每个工位台(21)与分度盘(2)之间均设置有缓冲结构(100)以及与台板配合以压缩缓冲结构(100)的预降机构(110)；
所述预降机构(110)包括固定座(111)，固设于分度盘(2)处且具有抵触工位台(21)上表面的限位板(1111)；摇杆(112)，具有与固定座(111)枢接的枢接段(1121)以及位于两端的连接端(1123)和拨动端(1122)，且拨动端(1122)可抵触台板以拨动连接端(1123)；定向件(113)，垂直固设于分度盘(2)以供工位台(21)套设；以及弹性连接件(114)，两端分别与摇杆(112)中连接端(1123)以及工位台(21)固定连接。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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