CN103445407A - 一种万能拉链头自动组装机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种万能拉链头自动组装机,包括机座,所述机座内设有动力传动装置,在机座的上方安装有转盘和压盘,所述动力传动装置既能使转盘作分度间歇旋转,又能使压盘作升降运动,在转盘的周边上均布有放置拉头的模具,在压盘或机座台面上固定有与模具停转时相对应的工位装置,所述工位装置包括送料装置、检测装置、铆合装置和退料装置,特征在于:还包括在铜管送料装置前的去毛刺装置,去毛刺装置由安装于压盘上的帽盖压固装置和安装于机座台面上的冲穿装置构成。本发明能自动完成需多壁穿销的万能拉链头组装,运动可靠,生产效率高;并且设备结构简单、易于调试和维护,降低了设备成本。

Description

一种万能拉链头自动组装机
技术领域
[0001] 本发明涉及拉链制造技术领域,尤其涉及一种对万能拉链头进行自动组装的设备。
背景技术
[0002] 万能拉链头是一种可以更换拉片的拉链头,拉片可以通过帽盖与拉头本体间的间隙进入马钩内,马钩在弹性元件的作用下将拉片锁住。如申请公开号为CN102450789A的中国专利申请文件所示,其公开了一种万能拉链头组件,该万能拉链头组件含有拉头本体、弹簧、马钩、帽盖和铜管五个配件,弹簧在拉头本体内被马钩压住,由铜管将拉头本体和帽盖铆合固定。由于该帽盖内设置有与马钩相配合的枢转部,枢转部和马钩位于拉头本体上翼板的两凸耳之间,铜管要穿过帽盖两外壁、上翼板两凸耳和帽盖枢转部共五个壁孔再铆合,由于五个壁孔具有十个侧壁孔口,孔口难免带有毛刺,非常难以组装,目前是采用人工组装方式,作业效率极低。
[0003] 授权公告号为CN202375216U的中国实用新型专利公开了一种六件式隐形拉链头全自动组装机,用于组装隐形拉链头,如该专利公告文件的图1和图2所示,其组装的隐形拉链头包括拉头本体A,拉头本体A的竖直孔内装有弹簧B,拉头本体的细长槽内嵌有马钩D,马钩D的圆孔与拉头本体A的水平孔对齐,水平孔内穿有铜销E,马钩D与拉头本体A形成的空间内套有三角套圈C,三角套圈C上挂有拉片F。但是,此隐形拉链头只是将拉头本体和马钩铆合,铜销只穿过拉头本体的两凸耳和马钩即可,铜销只穿过三个壁孔,铜销的送料安装还较为容易,若是用其送料装置来对上述CN102450789A所示的五壁穿销的万能拉链头进行铜销送料,则非常困难,会造成工位卡滞,无法继续组装铆合。
[0004] 并且,CN202375216U公开的铜销装置,其铆合部分包括装在机座上的铜销铆合轴承座,铜销铆合轴承座内设有主轴,主轴上设有偏心轮,铜销轴承座上设有内装有下滑块的下滑槽,下滑槽上装有上滑槽,上滑槽内又装有带推块的上滑块,上滑块与推块之间设有弹簧和连接片,上滑块上固定有带铆合块的铆合座,推块上装有铆合推块,铆合推块上固定有铆合推杆,铆合推块和铆合座之间连接有弹簧,铆合推杆前后移动带动铆合块开合,使铆针顶住铜销,完成铆合动作。该铆合部分结构复杂,零部件繁多,安装繁琐,一旦有零部件出现损坏或错乱,检修极为麻烦;并且铆合的动力来自于机座下方的运动总成,运动总成除了要传动分度转盘和上、下运动的压盘外,还要设计一套驱动铆合装置的主轴进行旋转的传动机构,造成运动总成的结构复杂化,而且还要协调铆合装置的主轴旋转与分度转盘运动的协调性,调整复杂。
发明内容
[0005] 为解决上述问题,本发明提出了一种双层弹力球减震鞋底,它具有优良的减震效果,并且在前掌等较薄部位也能够进行结构减震,有效缓解运动冲击力和疲劳感,避免运动损伤,而且不影响鞋底的运动稳定性。[0006] 针对现有技术中存在的上述问题,本发明所要解决的技术问题在于提供一种万能拉链头自动组装机,它能自动完成需多壁穿销的万能拉链头组装,生产流畅,并且结构简单。
[0007] 本发明的技术方案如下:一种万能拉链头自动组装机,包括机座、动力传动装置、转盘和压盘,所述动力传动装置既能使转盘作分度间歇旋转,又能使压盘作升降运动,在转盘的周边上均布有放置拉头的模具,在压盘或机座台面上固定有与模具停转时相对应的工位装置,所述工位装置包括送料装置、检测装置、铆合装置和退料装置,还包括在铜管送料装置前的去毛刺装置,去毛刺装置由安装于压盘上的帽盖压固装置和安装于机座台面上的冲穿装置构成,所述冲穿装置包括平行于转盘直径方向的纵向导轨和安装于纵向导轨上的前、后纵向滑块,在前纵向滑块上固定有横向导轨组件,横向导轨组件上设置有从动滚轮和平行于横向导轨的冲针;所述后纵向滑块上固定有推块,推块的后端连接有气缸,推块的前端连接有推杆,推杆穿过联接板且与横向导轨组件相对,联接板固定于所述横向导轨组件的后端,在推块的一侧还连接有前端带斜面的推臂,该斜面与所述从动滚轮的周面相对,当推臂前行时,斜面能通过从动滚轮使冲针横向移动。
[0008] 进一步地,横向导轨组件包括托板、横向滑块、冲针座、从动滚轮和冲针复位机构,所述托板固定在前纵向滑块上,托板上设有垂直于纵向导轨的横向导轨,横向导轨上滑配有横向滑块,横向滑块的顶面上固定有所述冲针座;冲针座前部的一侧设有缺口,而前部的剩余部分则伸出所述横向滑块,在该缺口的前伸侧壁上安装有冲针,在冲针座的顶面远离缺口的一侧安装有所述从动滚轮。
[0009] 进一步地,所述冲针复位机构具有一立板,立板的下端固定在所述托板靠近冲针的一端,立板的上端通过冲针复位簧与所述冲针座的端面相抵。
[0010] 进一步地,所述推杆上装有第一压簧,第一压簧夹装于所述推块与联接板之间,联接板与所述托板的后端连接,托板的后部伸出于横向滑块的后端面形成台阶,台阶的长度大于推杆的行程,所述推杆的前端位于台阶上方并与横向滑块的侧面相对。
[0011] 进一步地,所述纵向导轨设于底板上,底板与机座台面固定,在联接板前侧的底板边缘固定有限位块,所述推臂在联接板与限位块相抵触后才向前移动。
[0012] 进一步地,所述帽盖压固装置包括固定在压盘边缘上的压杆座,压杆座内滑配有压杆,压杆位于转盘上所述模具的拉头模腔上方,压杆的下部从压杆座中伸出,在压杆与压杆座之间连接有复位用的压杆簧。
[0013] 进一步地,所述铆合装置的铆合动力来自于压盘,所述铆合装置通过在压盘边缘伸出的压盘压块吊装在压盘上,所述铆合装置包括导向块、联接块和铆压块,T形拉杆从下至上地将导向块、联接块和压盘压块连接,铆压块滑配穿装于导向块的两侧并与联接块限位连接,在联接块和导向块之间的拉杆上安装有第二压簧;在导向块的底部设有让位拉头的凹槽,在导向块的中部设有贯通凹槽和拉杆安装部的竖向通孔,在孔中安装有第三压簧和帽盖压块,帽盖压块的下端从通孔中伸出并与转盘铆合工位中的帽盖相对;两铆压块的下部具有相向的第一斜面,在导向块的底部通过铆针座孔插装有铆针座,铆针座的外侧上方具有与第一斜面适配相抵的第二斜面。
[0014] 进一步地,在所述铆针座的上部与导向块之间安装有铆针座复位簧,铆针座的下部横向延伸地设有铆针部,铆针部滑配地插入所述导向块凹槽两侧所设的铆针座孔中,铆针部内安装有铆针。
[0015] 进一步地,所述检测装置分别紧邻地安装于马钩送料装置、帽盖送料装置和铆合装置的下一个工位。
[0016] 进一步地,所述工位装置为12个,依次是拉头送料装置、弹簧送料装置、马钩送料装置、马钩检测装置、帽盖送料装置、帽盖检测装置、半成品退料装置、去毛刺装置、铜管送料装置、铆合装置、成品检测装置和成品退料装置。
[0017] 本发明在拉头、弹簧、马钩和帽盖组合完毕后,进行检测,若无问题就在其后一个工位对穿铜管孔进行毛刺清除和同心调整,此工位是先通过压盘下压,由帽盖压固装置的压杆将帽盖压住,让帽盖与拉头本体配合到位后,接着去毛刺装置的气缸活塞杆推动推块纵向前行,第一压簧受压后,由推杆推动横向导轨组件向前纵向移动,联接板也同时移动,当冲针座的前伸部位于拉头模腔的旁侧,使冲针正对机台转盘此工位中的拉头本体铜管孔后,联接板被限位而使与之相连接的横向导轨组件停止前行,此时气缸再纵向前推时,第一压簧进一步受压,推块继续前移并带动推臂前行,推臂通过斜面和从动滚轮的作用使冲针座往远离推臂的方向横向滑移,完成拉头本体组合件的去毛刺动作,同时通过冲针的插入来使各件的穿铜管孔进一步同轴;去完毛刺后,气缸活塞杆回缩,带动推块及推臂回位,冲针在冲针复位簧的作用下离开拉头组合件,横向导轨组件在联接板的回退拉动下而向后移离机台转盘外缘,完成一个动作。
[0018] 有益效果
[0019] 1、本发明在自动组装机上设置了去毛刺装置,在帽盖、马钩和拉头组合完毕后,对铜管安装孔进行了毛刺清除,通过冲针穿过整个销孔,一方面可以在穿孔的过程中对毛刺进行清除,另一方面还可以将未能完全同轴的五个销孔进行同心调整,从而保证铜管能够在下一个工位顺利穿装,生产流畅,自动完成拉链头的组装工作。
[0020] 2、去毛刺装置采用直线导轨滑块式,构件数量少且基本为矩块状,结构简单,动作可靠,由气缸驱动推杆,通过推块和连接板使冲针座先后产生纵向移动和横向移动,只由一个动力源就完成了两个方向的动作,结构简单、协同性高,设备成本降低。
[0021] 3、本发明还创造性地提出了一种铆合装置,此铆合装置安装在压盘上,通过压盘的上、下运动来驱动铆针座的铆合动作,因而就在现有的动力传动装置上减少了一套驱动铆合装置的传动机构,减化了动力传动装置;而且压盘的上、下运动已经调整为与转盘的分度旋转相协调,当转盘模具旋转到位后,压盘才动作,就不需要再调整铆合装置与转盘运动的协调性,减化了设备的调试工作,设备成本进一步降低,维修方便。
[0022] 4、本发明的铆合装置借助压盘的动力就先后进行了帽盖压合和铜管铆合两个动作,结构简单,构件数量少,无需增设偏心轮和多个滑槽、滑块,运动传递效率高、动作可靠,磨损少,易于维护,成本低。
附图说明
[0023] 下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述:
[0024] 图1是本发明所组装的万能拉链头的分解示意图。
[0025] 图2是本发明所组装的万能拉链头的帽盖的结构示意图。
[0026] 图3是本发明所组装的万能拉链头的结构示意图。[0027] 图4是本发明的结构示意图之一。
[0028] 图5是本发明的结构示意图之二。
[0029] 图6是本发明俯视方向的结构示意图。
[0030] 图7是本发明去毛刺工位的工作状态示意图。
[0031] 图8是本发明去毛刺工位冲穿装置的结构示意图。
[0032] 图9是图8中冲穿装置的分解示意图。
[0033] 图10是本发明铆合装置的结构示意图之一。
[0034] 图11是本发明铆合装置的结构示意图之二。
具体实施方式
[0035] 以下将结合附图,对本发明的优选实施例进行详细说明。
[0036] 请参阅图1至图3,本发明用于对图示万能拉链头组件进行组装,此产品由拉头本体100、弹簧200、马钩300、帽盖400和铜管500五个零件构成,在拉头本体100顶面上设有纵向的狭槽,在狭槽两侧设有向上延伸的两凸耳101,两凸耳101上设有同轴的铜管孔,马钩300位于狭槽中,弹簧200竖立地置于马钩300的下方并被马钩300压住,帽盖400内设置有与马钩300圆弧形槽相配合的枢转部401,枢转部401和马钩300位于两凸耳101之间,帽盖400的两外侧壁和枢转部401上设有同轴的铜管孔,由铜管500穿过帽盖400两外侧壁、拉头本体100的两凸耳101和帽盖400的枢转部401,将拉头本体100和帽盖400铆合固定。
[0037] 如图4至图7,一种万能拉链头自动组装机,包括机座66,机座66内设有动力传动装置80,在机座66的上方安装有转盘13和压盘14,动力传动装置80既能使转盘13作分度旋转,又能使压盘14作升降运动。动力传动装置80包括链传动分割器机构和偏心轴杆机构,链传动分割器机构包括电机81驱动的传动轴82,传动轴82中部安装有链轮,通过链轮链条机构来驱动分割器83的输入轴,由分割器83将绕水平轴的旋转运动转为绕垂直轴的分度旋转运动,从而使转盘13作分度间歇旋转,在转盘13的上方有固定的定盘15。偏心轴杆机构是在传动轴82端部连接有偏心轴84,偏心轴84通过轴耳85与升降轴86连接,升降轴86从转盘13、定盘15、压盘14的中心穿过后由第一螺母16固定,在定盘15和压盘14之间穿设有导向轴17,压盘14在导向轴17上作升降直线运动。
[0038] 在转盘13的周边上均布有模具18,模具18上设有放置拉头的模腔,在压盘14或机座台面67上固定有与模具18停转时相对应的工位装置,在本实施例中共有12个工位,模具18和工位装置均为12个,工位装置依次是拉头送料装置1、弹簧送料装置2、马钩送料装置3、马钩检测装置4、帽盖送料装置5、帽盖检测装置6、半成品退料装置7、去毛刺装置
8、铜管送料装置9、铆合装置10、成品检测装置11和成品退料装置12。这些送料装置、检测装置和退料装置可以采用现有技术,通过在马钩和帽盖送料后设置检测装置,来检测马钩和帽盖是否安装到位,而拉头或弹簧是否送料到位的检测,在它们对应的送料装置上设置,若某个工位的半成品没送到理想设定的位置,相关检测装置将信号反馈至控制系统,由控制系统发出指令,将此工位中的半成品在半成品退料装置处剔除。
[0039] 检测装置将信号反馈至控制系统,由控制系统发出指令,将此工位中的半成品在半成品退料装置处剔除。[0040] 去毛刺装置8位于铜管送料装置9前的上一个工位,如图7至图9所示,去毛刺装置8由安装于压盘14上的帽盖压固装置19和安装于机座台面67上的冲穿装置20构成。冲穿装置20包括底板21,在底板21上嵌设有平行于转盘13直径方向的纵向导轨22,在纵向导轨22上安装有前、后纵向滑块23、24,在前纵向滑块23上固定有横向导轨组件27,在后纵向滑块24上固定有推块25,推块25的后端连接有气缸26,气缸26的活塞杆中心线在俯视方向上与转盘13的径向重合,推块25的前端连接有推杆28,推杆28穿过联接板29且与横向导轨组件27相对。
[0041] 如图8、图9所示,横向导轨组件27包括托板31、横向导轨36、横向滑块32、冲针座33、从动滚轮34和冲针复位机构35,托板31固定在前纵向滑块23上,托板31上嵌设有垂直于纵向导轨22的横向导轨36,横向导轨36上滑配有横向滑块32,横向滑块32的顶面上固定有冲针座33。冲针座33前部的左侧设有缺口 37,而冲针座33前部的剩余部分则伸出横向滑块32,缺口 37用于让位拉头,在该缺口 37的前伸侧壁上安装有冲针38,冲针38通过一座块48安装在冲针座33上,冲针38平行于横向导轨36。冲针38具有冲针复位机构35,冲针复位机构35具有一立板39,立板39的下端固定在托板31的左端,立板39的上端通过冲针复位簧40与冲针座33的左端面相抵。在冲针座33的顶面右侧安装有从动滚轮34,从动滚轮34的轴穿过冲针座33由第二螺母固定41。
[0042] 气缸26通过安装板30固定于在底板21的后端,气缸26的活塞杆头部锁于推块25后部的T形槽中,在推块25的右侧顶面连接有前端带斜面43的推臂42,推臂42的斜面43与从动滚轮34的周面相对,当推臂42前行时,斜面43能通过从动滚轮34使冲针38沿着横向导轨36的方向移动。在推块25的前端连接有推杆28,推杆28穿过联接板29且与横向滑块32的侧面相对,推杆28的前端设有止退凸环,在推块25与联接板29之间的推杆28上装有第一压簧44,横向导轨组件27的托板31后部伸出于横向滑块32的侧面形成台阶,台阶的长度大于推杆28的行程,推杆28的前端位于台阶上方。托板31后端与联接板29相固定,托板31的后端嵌入联接板29前侧表面上所设的横向槽中,定位后通过螺栓将托板31与联接板29连接。在底板21的左侧边缘上还固定有限位块45,限位块45位于联接板29和横向滑块32的侧面之间,限位块45能与联接板29相抵而止住联接板29的前行,这样气缸26继续向前伸出时,安装在托板31上方的横向导轨组件27不能再纵向移动,后纵向滑块24上方的推臂42继续向前移动,推臂42斜面作用到从动滚轮34外圆面时,带动冲针38左移,进入拉头中穿铜管的孔壁,去除孔壁毛刺。去除完毛刺后,气缸26缩回,带动推臂42回位,冲针38在冲针复位机构35作用下离开穿铜管孔壁,推杆28后退并通过其前端的止退凸环将联接板29向后拉,带动横向导轨组件27退离机台转盘模座,完成一个去毛刺动作。
[0043] 如图7所不,帽盖压固装置19包括固定在压盘14边缘上的压杆座46,压杆座46内滑配有压杆47,压杆47位于转盘上此工位模具的拉头模腔上方,压杆47的下部从压杆座46中伸出,在压杆47与压杆座46之间连接有复位用的压杆簧,压杆47跟随压盘14下降后将帽盖400压住,使帽盖400与拉头本体配合到位。
[0044] 如图4、图6、图10、图11所示,铆合装置10的铆合动力来自于压盘14,铆合装置10通过在压盘14边缘伸出的压盘压块49吊装在压盘14上,压盘压块49后部通过螺栓与压盘14连接。铆合装置10为左右对称结构,包括矩形块状的导向块50和联接块51,联接块51位于导向块50上方,在联接块51的两侧设有纵向和横向的螺孔,螺孔用于连接压盘压块49和铆压块52,铆压块52滑配穿装于导向块50的两侧并同时穿过联接块51,在导向块50的上部设T形槽,T形拉杆53从下至上地将导向块50、联接块51和压盘压块49连接,在联接块51和导向块50之间的拉杆53上安装有第二压簧54,在导向块50的底部设有让位拉头的凹槽57,在导向块50的中部设有贯通T形槽和凹槽57的竖向通孔,在孔中设置有第三压簧55和帽盖压块56,孔为上大下小的阶梯孔,第三压簧55和帽盖压块56的头部位于大孔中,第三压簧55抵压于拉杆53和帽盖压块56的T形头之间,帽盖压块56的下端从通孔中伸出并与机台转盘此工位中的帽盖相对。在导向块50底部的凹槽57两侧设有横向贯通导向块50的铆针座孔58,铆针座59的下部横向延伸地设有铆针部60,铆针部60滑配地插入铆针座孔58中,铆针部60内安装有铆针61。
[0045] 如图10、图11所示,铆压块52下部具有相向的第一斜面63,铆针座59的外侧上方具有与第一斜面63相适配的第二斜面64,第一斜面63与第二斜面64相抵并限制铆针座59脱出,在铆针座59的上部与导向块50之间安装有铆针座复位簧65,用于铆合完成后的铆针61复位。在导向块50两侧对称穿装的铆压块52上部具有条形槽62,用于穿装连接铆压块52和连接块51的螺栓,当铆针座59和铆压块52的位置调整完毕后,再紧固此螺栓,条形槽62可以适应铆压块52的位置调整,方便螺栓安装。
[0046] 使用本实施例的加工顺序为:进拉头一送弹簧一送马钩一检测马钩一送帽盖一检测帽盖一退半成品一去毛刺一送铜管一铆合铜管一检测成品一退成品。
[0047] 在去毛刺工位时,先通过压盘14下压,由帽盖压固装置19的压杆47将帽盖压住,让帽盖与拉头本体配合到位后,接着冲穿装置20的气缸26活塞杆推动推块25纵向前行,第一压簧44受压后,由推杆28推动横向导轨组件27向前纵向移动,联接板29也同时移动,当冲针座33的前伸部位于拉头模腔的旁侧,使冲针38正对机台转盘此工位中的拉头本体铜管孔后,联接板29被限位而使与之相连接的横向导轨组件27停止前行,此时气缸26再纵向前推时,第一压簧44进一步受压,推块25继续前移并带动推臂42前行,推臂42通过斜面43和从动滚轮34的作用使冲针座33往左侧横向滑移,完成拉头组合件的去毛刺动作,同时通过冲针38的插入来使各件的铜管孔进一步同轴;去完毛刺后,气缸26活塞杆回缩,带动推块25及推臂42回位,冲针38在冲针复位簧40的作用下离开拉头组件,横向导轨组件27在联接板29的回退拉动下向后移离机台转盘外缘,完成一个动作。
[0048] 铆合工位时,铆合装置10随着压盘14的下降运动而向下移动,帽盖压块56先压着拉头,当导向块50的底面A与装载拉头的模具上表面相抵时,导向块50移动到位,此时铆针61对准拉头的铜管孔,由于第二压簧54继续受压,联接块51继续下行,锁在联接块51上的两铆压块52随之继续下移,通过斜面使两铆针座59向拉头中心线方向移动,完成铆合铜管的动作;铆合完成后,压盘14上升,联接块51上的下压力撤消,铆针座59在第三压簧55的作用下往两边退开,拉杆53使导向块50上移,完成铆合工位动作。
[0049] 以上仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种万能拉链头自动组装机,包括机座、动力传动装置、转盘和压盘,所述动力传动装置既能使转盘作分度间歇旋转,又能使压盘作升降运动,在转盘的周边上均布有放置拉头的模具,在压盘或机座台面上固定有与模具停转时相对应的工位装置,所述工位装置包括送料装置、检测装置、铆合装置和退料装置,其特征在于:还包括在铜管送料装置前的去毛刺装置,去毛刺装置由安装于压盘上的帽盖压固装置和安装于机座台面上的冲穿装置构成,所述冲穿装置包括平行于转盘直径方向的纵向导轨和安装于纵向导轨上的前、后纵向滑块,在前纵向滑块上固定有横向导轨组件,横向导轨组件上设置有从动滚轮和平行于横向导轨的冲针;所述后纵向滑块上固定有推块,推块的后端连接有气缸,推块的前端连接有推杆,推杆穿过联接板且与横向导轨组件相对,联接板固定于所述横向导轨组件的后端,在推块的一侧还连接有前端带斜面的推臂,该斜面与所述从动滚轮的周面相对,当推臂前行时,斜面能通过从动滚轮使冲针横向移动。
2.根据权利要求1所述的一种万能拉链头自动组装机,其特征在于:横向导轨组件包括托板、横向滑块、冲针座、从动滚轮和冲针复位机构,所述托板固定在前纵向滑块上,托板上设有垂直于纵向导轨的横向导轨,横向导轨上滑配有横向滑块,横向滑块的顶面上固定有所述冲针座;冲针座前部的一侧设有缺口,而前部的剩余部分则伸出所述横向滑块,在该缺口的前伸侧壁上安装有冲针,在冲针座的顶面远离缺口的一侧安装有所述从动滚轮。
3.根据权利要求2所述的一种万能拉链头自动组装机,其特征在于:所述冲针复位机构具有一立板,立板的下端固定在所述托板靠近冲针的一端,立板的上端通过冲针复位簧与所述冲针座的端面相抵。
4.根据权利要求2所述的一种万能拉链头自动组装机,其特征在于:所述推杆上装有第一压簧,第一压簧夹装于所述推块与联接板之间,联接板与所述托板的后端连接,托板的后部伸出于横向滑块的侧面形成台阶,台阶的长度大于推杆的行程,所述推杆的前端位于台阶上方并与横向滑块的侧面相对。
5.根据权利要求1所述的一种万能拉链头自动组装机,其特征在于:所述纵向导轨设于底板上,底板与机座台面固定,在联接板前侧的底板边缘固定有限位块,所述推臂在联接板与限位块相抵触后继续向前移动,带动横向滑块横向移动。
6.根据权利要求1所述的一种万能拉链头自动组装机,其特征在于:所述帽盖压固装置包括固定在压盘边缘上的压杆座,压杆座内滑配有压杆,压杆位于转盘上所述模具的拉头模腔上方,压杆的下部从压杆座中伸出,在压杆与压杆座之间连接有复位用的压杆簧。
7.根据权利要求1所述的一种万能拉链头自动组装机,其特征在于:所述铆合装置的铆合动力来自于压盘,所述铆合装置通过在压盘边缘伸出的压盘压块吊装在压盘上,所述铆合装置包括导向块、联接块和铆压块,T形拉杆从下至上地将导向块、联接块和压盘压块连接,铆压块滑配穿装于导向块的两侧并与联接块限位连接,在联接块和导向块之间的拉杆上安装有第二压簧;在导向块的底部设有让位拉头的凹槽,在导向块的中部设有贯通凹槽和拉杆安装部的竖向通孔,在孔中安装有第三压簧和帽盖压块,帽盖压块的下端从通孔中伸出并与转盘铆合工位中的帽盖相对;两铆压块的下部具有相向的第一斜面,在导向块的底部通过铆针座孔插装有铆针座,铆针座的外侧上方具有与第一斜面适配相抵的第二斜面。
8.根据权利要求7所述的一种万能拉链头自动组装机,其特征在于:在所述铆针座的上部与导向块之间安装有铆针座复位簧,铆针座的下部横向延伸地设有铆针部,铆针部滑配地插入所述导向块凹槽两侧所设的铆针座孔中,铆针部内安装有铆针。
9.根据权利要求1至8任一项所述的万能拉链头自动组装机,其特征在于:所述检测装置分别紧邻地安装于马钩送料装置、帽盖送料装置和铆合装置的下一个工位。
10.根据权利要求9所述的一种万能拉链头自动组装机,其特征在于:所述工位装置为12个,依次是拉头送料装置、弹簧送料装置、马钩送料装置、马钩检测装置、帽盖送料装置、帽盖检测装置、半成品退料装置、去毛刺装置、铜管送料装置、铆合装置、成品检测装置和成品退料装置 。
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