CN107675317B - 弹力纱及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种弹力纱及其加工方法。所述加工方法包括获取弹力纱，以及对所述弹力纱进行前处理、染色以及后处理；所述前处理包括如下步骤：获取弹力纱；对所述弹力纱进行第一次松筒；对第一次松筒后的弹力纱进行预处理：于80℃～125℃处理5min～40min；对预处理后的弹力纱进行第二次松筒和消弹处理，即可；其中所述第二次松筒的松筒密度为0.2g/cm3～0.35g/cm3。该加工方法能够获得内外层弹力均匀的弹力纱，整个加工过程的流程稳定，有利于弹力纱品质的提高。

Description

弹力纱及其加工方法
技术领域
本发明涉及纱线加工，特别是涉及弹力纱及其加工方法。
背景技术
为提高弹力纱的透气性和尺寸稳定性，使其穿着舒适性强，通常在加工过程中对弹力纱进行消弹处理(即适当降低弹力纱的弹性)，具体加工流程为：原弹力纱—松筒—消弹处理—染色—脱水—烘干—络筒。
但是，经过消弹处理后的弹力纱，普遍存在筒子内外层弹力纱的消弹效果不一致的情况，造成消弹后的弹力纱张力差异明显，进而使染色获得的弹力纱筒子内外层弹性差异较大，络筒时需要分开络筒，使加工工艺复杂化，或由于弹力差异太大而无法再织布或织造效率低，同时还会造成产品的损耗和品质问题。
发明内容
基于此，有必要提供一种弹力纱的加工方法。该加工方法能够有效提高弹力纱的弹力均匀性，进而提高弹力纱的织造效率和产品质量的稳定性。
一种弹力纱的加工方法，包括获取弹力纱，以及对所述弹力纱进行前处理、染色以及后处理；所述前处理包括如下步骤：
对所述弹力纱进行第一次松筒；
对经所述第一次松筒后的弹力纱进行预处理：于80℃～125℃处理5min～40min；
对经所述预处理后的弹力纱进行第二次松筒和消弹处理，即可；其中所述第二次松筒的松筒密度为0.2g/cm3～0.35g/cm3。
在其中一个实施例中，所述第二次松筒的松筒密度为0.3g/cm3～0.35g/cm3。
在其中一个实施例中，所述预处理的方法为：于95℃～115℃处理5min～20min。
在其中一个实施例中，所述消弹处理的方法为：于100℃～140℃条件下处理10min～60min。
在其中一个实施例中，所述消弹处理的方法为：于130℃～140℃条件下处理15min～45min。
在其中一个实施例中，所述第一次松筒的松筒密度为0.2g/cm3～0.4g/cm3。优选为0.3g/cm3～0.35g/cm3。
在其中一个实施例中，进行所述消弹处理前，调整经所述第二次松筒后的弹力纱的含水量为145％～155％。
在其中一个实施例中，所述弹力纱的弹力芯材质为莱卡、氨纶、XLA。
本发明的弹力纱的加工方法对弹力纱的颜色并无限定，可以生产色纱、白纱、漂白纱、水煮纱等所有颜色类型。
本发明还提供所述的弹力纱的加工方法加工获得的弹力纱。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明的弹力纱的加工方法，在松筒和消弹处理之间，先在一定温度条件下对弹力纱进行预处理，预处理后再进行一定松筒密度的第二次松筒，由此能够使弹力纱上的张力提前释放，尽量减少接触筒管的弹力纱(内层弹力纱)与外层弹力纱之间的张力差异，并实现弹力纱的初步定型，在此基础上再进行消弹处理，能够获得内外层弹力均匀的弹力纱，整个加工过程的流程稳定，有利于弹力纱品质的提高。
本发明的加工方法加工获得的弹力纱弹力均匀，在后续络筒工序中，挑筒率明显降低，络筒效率高，且织造工艺一致性高，产品质量稳定。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的弹力纱及其加工方法作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例为一种弹力纱的加工方法，选用CF50s/1+Lycra40D的弹力纱，加工步骤如下：
步骤1)安排弹力纱松筒，松筒密度0.33g/cm3；
步骤2)松筒后，在弹力纱含水率150％的状态下安排110℃预处理10分钟；
步骤3)预处理后，安排弹力纱进行第二次松筒，松筒密度0.30g/cm3；
步骤4)在弹力纱含水率150％的状态下，将第二次松筒的弹力纱安排140℃运行40分钟的高温消弹处理；
步骤5)高温消弹处理后，安排染色：在一个直径为1800MM的染缸中投染2缸同颜色的高温消弹弹力纱筒子，纱重400KG，浴比是1：14，按照常规方法进行染色；
步骤6)按照常规方法安排后处理，所述后处理包括常规的脱水、烘干、络筒等；即得。
实施例2
本实施例为一种弹力纱的加工方法，其弹力纱和加工方法同实施例1，区别在于：步骤3)第二次松筒的松筒密度0.2g/cm3。
实施例3
本实施例为一种弹力纱的加工方法，其弹力纱和加工方法同实施例1，区别在于：步骤3)第二次松筒的松筒密度0.35g/cm3。
实施例4
本实施例为一种弹力纱的加工方法，其弹力纱和加工方法同实施例1，区别在于：步骤2)松筒后，安排80℃预处理40分钟。
实施例5
本实施例为一种弹力纱的加工方法，其弹力纱和加工方法同实施例1，区别在于：步骤2)松筒后，安排120℃预处理5分钟。
对比例
本对比例为一种弹力纱的加工方法，其弹力纱和加工方法同实施例1，区别在于：未进行步骤2)的预处理和步骤3)的第二次松筒。
对比实施例1-5和对比例的不同工艺在内外层弹性和织造效率方面的差异。
1、内外层弹性对比
将完成步骤5)染色后的弹力纱筒子平均分8层，之后每层纱均在周长为1m的绕纱机上绕30圈，将每层纱取下来自然放置30分钟后，测试每层纱长度，结果如下表1所示。
表1
层次 第1层 第2层 第3层 第4层 第5层 第6层 第7层 第8层 极差
实施例1 长度cm 66 66 66 66 66 66 66 66 0
实施例2 长度cm 62 62 62 62 62 62 62 60 2
实施例3 长度cm 68 68 68 68 68 68 68 69 1
实施例4 长度cm 64 64 64 64 64 64 64 67 3
实施例5 长度cm 68 68 68 68 68 68 68 70 2
对比例 长度cm 60 60 60 73 73 73 73 82 22
从上表中可以看出，采用本发明的加工方法生产的弹力纱的内外层弹性一致，较对比例的产品，在弹性一致方面改善突出。
2、织造效率(表2)
采用同型号的织机，在相同车速下进行织造，检测纬停数。
表2
方法 机型 车速(转/分) 纬停(次/十万纬)
实施例1 喷气机 600 6.3
实施例2 喷气机 600 6.5
实施例3 喷气机 600 6.3
实施例4 喷气机 600 6.6
实施例5 喷气机 600 6.3
对比例 喷气机 600 8.3
从上表中可以看出，由于采用本发明的加工方法生产的弹力纱弹性均匀，织造的纬停数相应降低，能够对后工序加工带来便利。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种弹力纱的加工方法，其特征在于，包括获取弹力纱，以及对所述弹力纱进行前处理、染色以及后处理；所述前处理包括如下步骤：
对所述弹力纱进行第一次松筒；
对经所述第一次松筒后的弹力纱进行预处理：于80℃～125℃处理5min～40min；
对经所述预处理后的弹力纱进行第二次松筒和消弹处理，即可；其中
所述第一次松筒的松筒密度为0.2g/cm3～0.4g/cm3；
所述第二次松筒的松筒密度为0.2g/cm3～0.35g/cm3；
进行所述消弹处理前，调整经所述第二次松筒后的弹力纱的含水量为145％～155％；
所述消弹处理的方法为：于100℃～140℃条件下处理10min～60min。
2.根据权利要求1所述的弹力纱的加工方法，其特征在于，所述预处理的方法为：于95℃～115℃处理5min～20min。
3.根据权利要求1或2所述的弹力纱的加工方法，其特征在于，所述消弹处理的方法为：于130℃～140℃条件下处理15min～45min。
4.根据权利要求3所述的弹力纱的加工方法，其特征在于，所述消弹处理的方法为：于140℃条件下处理40min。
5.根据权利要求1或2所述的弹力纱的加工方法，其特征在于，所述第一次松筒的松筒密度为0.3g/cm3～0.35g/cm3。
6.根据权利要求1或2所述的弹力纱的加工方法，其特征在于，进行所述消弹处理前，调整经所述第二次松筒后的弹力纱的含水量为150％。
7.根据权利要求1或2所述的弹力纱的加工方法，其特征在于，所述弹力纱的弹力芯材质为氨纶、XLA。
8.权利要求1-7任一项所述的弹力纱的加工方法加工获得的弹力纱。
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