CN114717717B - 一种无氨纶弹性牛仔面料制作方法及牛仔面料 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无氨纶弹性牛仔面料制作方法及牛仔面料，属于纺织领域，制作方法的步骤包括，制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，以化纤长丝为纬纱，以经过浆染的棉纤维为经纱，织造成牛仔布，牛仔布依次经过烧毛、退浆、臭氧处理、清水洗、烘干、液氨整理、定型、预缩，得到无氨纶弹性牛仔面料，该制作方法不以包芯纱为原料，不使用氨纶，而是采用含有涤纶和腈纶的化纤长丝作为具有一定弹性的纬纱，以棉纤维作为经纱，经过臭氧处理后，增强了棉纤维的吸水性，使面料更加透气，经过液氨整理后，棉纤维也具有了弹性，化纤长丝中的腈纶卷曲形成导水通道，涤纶提供一定弹性，使得面料的经向和纬向都具有一定弹性，使得该面料兼具透气和微弹的特点。

Description

一种无氨纶弹性牛仔面料制作方法及牛仔面料
技术领域
本发明涉及一种无氨纶弹性牛仔面料制作方法及牛仔面料，属于纺织领域。
背景技术
牛仔面料采用靛蓝染色的纯棉经纱与本白的纬纱以三上一下斜纹的组织结构交织而成，一般具有粗厚、硬挺的特性，但近年来消费者对牛仔服装的舒适性有了更大的要求，厂家开发牛仔面料时往往引入弹性包芯纱使面料具有良好的弹性。
这种弹性包芯纱以氨纶为芯，外层采用短纤维进行包覆，借助氨纶优异的弹性，使得纱线具有弹性，从而使由弹性包芯纱制得的面料也具有弹性。然而这样的面料制得的服装存在两个缺点。
第一，经过长期的穿着和运动后，某些位置会出现鼓包，纱线发生变形，严重影响穿着的舒适性。
第二，牛仔服装变化多端的褪色风格是依靠洗水工序实现的，洗水工序中包含氯漂，而氨纶不耐氯漂，特别是需要将牛仔服装洗成浅色时，需要经过多道重复的洗水工序，使得含氨纶的牛仔服装出现滑弹和失弹，严重影响服装的质量，这种缺陷无法返修。
为了解决这些问题，一些厂家研发出了双包芯纱，能在一定程度上提高面料拉伸释放后的回复性能，牺牲一点伸长率，能够延缓服装长期穿着后的纱线变形，减少产生“鼓包”。同时，双包芯纱对氨纶多了一层保护，减少氨纶发脆的比例。然而对氨纶作双层保护只能起到延缓长期穿着变型、抑制氯漂后氨纶发脆的作用，纱线中始终含有氨纶，治标不治本，双包芯纱的工艺成本也较高。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种无氨纶弹性牛仔面料制作方法及牛仔面料，即使面料中不含氨纶也具有四面弹（经向和纬向都具有弹力）的特性，面料经过多道洗水工序时不会出现失弹或者滑弹的质量问题，同时具有吸湿排汗的能力。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
第一方面，本申请提供一种无氨纶弹性牛仔面料制作方法，步骤包括：制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，以所述化纤长丝为纬纱，以经过浆染的棉纤维为经纱，织造成牛仔布，所述牛仔布依次经过烧毛、退浆、臭氧处理、清水洗、烘干、液氨整理、定型、预缩，得到所述无氨纶弹性牛仔面料。
本申请提供的牛仔面料具有一定弹性，且不含氨纶，不使用包芯纱，不会出现由于氨纶引起的不良影响。
进一步地，所述制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，以所述化纤长丝为纬纱的步骤包括：在同一喷丝板上同时挤出涤纶和腈纶得到复合纺丝，对所述复合纺丝进行松弛热处理，得到纬纱。作为经纱的棉纤维经过液氨整理后具有一定弹性，作为纬纱的一部分的涤纶具有一点弹性，在织造前，对复合纺丝做松弛热处理，可以进一步增强纬纱的弹性。
进一步地，所述复合纺丝中央为腈纶，外表为涤纶。臭氧具有氧化性，使用低浓度的臭氧可以在经纱的棉纤维中构建梯度原纤空隙结构以增强棉纤维的水渗透性，臭氧对材料处理不仅仅停留在材料的表面，还渗透到棉纤维的内部，将棉纤维中羟基转化为更多的亲水羧基，同时促进糖苷键的裂解，使得棉纤维的结晶表面出现连续的原纤空隙，从而有利于水分子的快速传导，加快渗透。腈纶具有类似羊毛的卷曲，位于复合纺丝中央能够提供传导水分的通道，这样的经纱和纬纱结合能使面料具有优良的吸湿排汗性能。
进一步地，所述喷丝板的喷丝孔分布在一圆形区域内，所述圆形区域分为中心圈和外环，所述外环分为优弧段和劣弧段；所述中心圈内的喷丝孔挤出腈纶，所述劣弧段内的喷丝孔用于挤出第一涤纶熔体，所述优弧段内的喷丝孔用于挤出第二涤纶熔体；所述喷丝板上分布的喷丝孔从所述劣弧段一侧往所述优弧段一侧越来越密；所述第一涤纶熔体为PET熔体，所述第二涤纶熔体为PET熔体和PTT熔体的等量混合物。
进一步地，所述第一涤纶熔体中混合有0.5%～1%的乙二酸，所述第二涤纶熔体中混合有1%～2%的乙二酸。当制成的面料经过后道定型处理时，乙二酸和丙二酸会存在不同程度的降解，形成无规则的多孔结构，喷丝板上喷丝孔分布不均匀，一侧较密集，一侧较稀疏，结合多孔结构形成梯度导水结构，有利于面料吸湿排汗。
进一步地，挤出涤纶的步骤包括：用PET熔体和PTT熔体按照并列复合纺丝工艺挤出涤纶；在喷丝板中，挤出PET熔体的喷丝孔数量与挤出PTT熔体的喷丝孔数量之比为1：2～1：4；所述PET熔体和所述PTT熔体中添加有乙二酸和丙二酸，所述乙二酸和丙二酸占涤纶质量的0.5%～2%。
进一步地，所述松弛热处理的步骤包括：挤出后的复合纺丝引入热辊式FDY纺丝机，冷却温度25℃，一辊速度2100m/min，一辊温度70℃，二辊速度2960m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2910m/min；松弛热处理的温度为104℃，时间为30min。
进一步地，所述臭氧处理的步骤包括：使牛仔布通过碱液，在碱液中通入臭氧，所述碱液的pH=8，臭氧气体流量为0.3L/min～2L/min，处理时间为20-40min。
进一步地，所述清水洗的温度为50℃～70℃。温度越高，臭氧的溶解度越低，以较热的水洗去臭氧，避免臭氧持续作用，避免面料发黄。
进一步地，所述液氨整理的工艺条件为：在120N-130N的低张力进行处理，碱浓度12°Bé～15°Bé，车速为30 m/min～50m/min。
第二方面，本申请提供一种无氨纶弹性牛仔面料，由第一方面所述的无氨纶弹性牛仔面料制作方法制成，具有一定弹性。
本发明的有益效果是：本发明的无氨纶弹性牛仔面料制作方法不以包芯纱为原料，不使用氨纶，而是采用含有涤纶和腈纶的化纤长丝作为具有一定弹性的纬纱，以棉纤维作为经纱，经过臭氧处理后，增强了棉纤维的吸水性，使面料更加透气，经过液氨整理后，棉纤维也具有了弹性，使得面料的经向和纬向都具有一定弹性，使得该面料兼具透气和四面弹的特点，棉纤维容易染上靛蓝染料，本身不具有弹性，浆染时的张力容易控制，棉纤维在后续液氨整理后才具有弹性，有效解决具有弹性的经纱在浆染时由于张力控制不当造成吸色不均匀导致色差严重的问题，以及弹性经纱在断裂时回缩卷绕在一起难以处理的问题，因此这绕开了现有技术中经向弹力和浆染效果难以兼顾的问题，面料质量更容易控制。
本申请的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请了解。本申请的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
图1是本申请实施例提供的一种无氨纶弹性牛仔面料制作方法的工序流程图。
图2是本申请实施例提供的一种喷丝板的结构示意图。
附图标记：91、中心圈；921、优弧段；922、劣弧段。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
参照图1，一种无氨纶弹性牛仔面料制作方法，步骤包括：制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，以化纤长丝为纬纱，以经过浆染的棉纤维为经纱，织造成牛仔布，牛仔布依次经过烧毛、退浆、臭氧处理、清水洗、烘干、液氨整理、定型、预缩，得到无氨纶弹性牛仔面料。
由此制得的牛仔面料不含包芯纱，不含氨纶，因此不具有氨纶带来的不良影响。其优点体现在具有弹性的同时吸湿排汗能力较好。
具有弹性是因为参与形成纬纱的涤纶具有一定弹性，使纬纱具有了弹性；作为经纱的棉纤维经过液氨整理后也获得了弹性，因此面料的经向和纬向都具有弹性。在液氨整理中，棉纤维的径向很快地发生溶胀，使纤维变粗，而纤维的长度几乎不伸长（轴向不变长），面料会发生剧烈收缩，当面料走（随生产线行进）出液氨后，棉纤维内部的液氨变成气体挥发出来后，纤维的直径会变小，如此一胀一缩的过程能够赋予面料一定的弹性。
吸湿排汗性能良好是因为棉纤维本身吸湿性能较好，腈纶卷曲能形成导水通道。在臭氧处理中，臭氧具有氧化性，使用低浓度的臭氧可以在经纱的棉纤维中构建梯度原纤空隙结构以增强棉纤维的水渗透性，臭氧对棉纤维的处理不仅仅停留在棉纤维的表面，还渗透到棉纤维的内部，将棉纤维中羟基转化为更多的亲水羧基，同时促进糖苷键的裂解，使得棉纤维的表面出现连续的原纤空隙，从而有利于水分子的快速传导，加快液体渗透，能进一步提高棉纤维的吸水性。天然棉纤维呈细长而扁的管状，有天然转曲，截面为不规则的腰圆形，中空部分叫“中腔”，管壁外层叫“初生层”，内层叫“次生层”，化学组成几乎是纯纤维素，仅含有少量果胶物质、蛋白质以及蜡质和脂肪。上述梯度原纤空隙结构是指，在臭氧处理过程中，通过采用特定的工艺条件，使得棉纤维被臭氧处理后，只有初生层的纤维素糖苷键被裂解，且越往外裂解程度越高，越往中央裂解程度越低，而臭氧尚未影响到次生层，次生层的糖苷键未被裂解。
臭氧处理过程中，特定的工艺条件为，使牛仔布通过碱液，具体是用氢氧化钠配制的碱液，碱液的pH=8，在碱液中通入臭氧，臭氧气体流量为0.3L/min～2L/min，处理时间为20-40min。在臭氧处理后的清水洗过程中，面料上的臭氧由于浓度差异分散到清水中，控制清水洗工序的温度为50℃～70℃，水温越高，臭氧的溶解度越低，水温接近60℃时，臭氧的溶解度几乎为0，面料中的臭氧不断因浓度差异扩散到清水中，清水中的臭氧难以溶于水中被蒸出，在清水洗步骤加热确保除去面料中残留的臭氧，避免臭氧继续与经过浆染的棉纤维反应，避免面料变黄，避免臭氧伤及棉纤维的次生层。
经过臭氧处理后，臭氧破坏了棉纤维的结构，使棉纤维表面的物质被氧化，到后续液氨整理工序中，由于棉纤维外层被臭氧减薄，棉纤维自身对变粗的限制更弱，棉纤维能更快速地溶胀，变粗的幅度更大，使液氨整理更加容易进行，且作用效果更加好，由棉纤维构成的经纱弹性更好，面料整体的弹性也更好，由此可见，在臭氧处理过程中，控制特定的工艺条件使臭氧仅裂解棉纤维的初生层，不伤及棉纤维的次生层相当重要。
液氨处理的工艺条件为：采用120N～130N的低张力进行处理，碱浓度12°Bé-15°Bé（波美度），车速为30-50m/min。由于织物先经过臭氧整理，纤维表面结构发生变化，纤维的柔软性变大，在液氨处理时，采用合适的碱浓度，作用于织物，使纤维结构进一步发生变化，变为一种微弹的纤维。碱浓度过高会破坏纤维的结构，纤维的强度大幅下降；若碱浓度过低，织物所体现的弹性不明显。本实施例中采用低张力处理，能减少对织物弹性结构的破坏。
具体地，制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，以化纤长丝为纬纱的步骤包括：在同一喷丝板上同时挤出涤纶和腈纶得到复合纺丝，对复合纺丝进行松弛热处理，得到纬纱。涤纶本身具有一定弹性，在进行松弛热处理后，能进一步提高纬纱的弹性。
松弛热处理的步骤包括：挤出后的复合纺丝引入热辊式FDY纺丝机，冷却温度25℃，一辊速度2100m/min，一辊温度70℃，二辊速度2960m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2910m/min；松弛热处理的温度为104℃，时间为30min。
在一些实施例中，参照图2（图2中的黑点表示喷丝孔，非实际比例），喷丝板的喷丝孔分布在一圆形区域内，圆形区域分为中心圈91和外环，外环分为优弧段921和劣弧段922；中心圈91内的喷丝孔挤出腈纶，劣弧段922内的喷丝孔用于挤出第一涤纶熔体，优弧段921内的喷丝孔用于挤出第二涤纶熔体；喷丝板上分布的喷丝孔从劣弧段922一侧往优弧段921一侧越来越密；第一涤纶熔体为PET熔体，第二涤纶熔体为PET（聚对苯二甲酸乙二酯）熔体和PTT（聚对苯二甲酸丙二酯）熔体的等量混合物。第一涤纶熔体中混合有0.5%～1%的乙二酸，第二涤纶熔体中混合有1%～2%的乙二酸。
在一些实施例中，复合纺丝中央为腈纶，外表为涤纶。挤出涤纶的步骤包括：用PET熔体和PTT熔体按照并列复合纺丝工艺挤出涤纶；在喷丝板中，挤出PET熔体的喷丝孔数量与挤出PTT熔体的喷丝孔数量之比为1：2～1：4；PET熔体和PTT熔体中添加有乙二酸和丙二酸，乙二酸和丙二酸占涤纶质量的0.5%～2%。
在制成的面料经过后道定型处理时，乙二酸和丙二酸会存在不同程度的降解，形成无规则的多孔结构，多孔结构有利于吸水、导水，喷丝板上喷丝孔分布不均匀，一侧较密集，一侧较稀疏，结合多孔结构形成梯度导水结构，有利于面料吸湿排汗。
以上面料经过臭氧处理后，能够在棉纤维中构建梯度原纤空隙结构，与腈纶的导水通道配合，令汗液能够迅速在织物表面展开，使汗液快速脱离体表，给穿戴者凉爽透气的感觉，能够有效地解决传统牛仔面料因紧实厚重的结构而无法快速导湿的问题，且能够从源头避免弹性面料采用氨纶会发生失弹和滑弹的问题。
牛仔布的经纱需要染上靛蓝染料，而化纤难与靛蓝染料结合，因此本申请采用棉纤维作为经纱。棉纤维本身不具有弹性，在液氨整理后才具有弹性，这绕开了现有技术中经向弹力和浆染效果难以兼顾的问题，即具有弹力的纱线作为经纱时难以浆染的问题。在现有技术中，以含氨纶的包芯纱作为经纱，浆染时，靛蓝染料染在包芯纱外层的棉纤维上，但包芯纱具有弹性，浆染时容易因张力控制不均匀或者纱线弹力回弹而造成质量问题。本申请的工艺方法中，经纱为普通棉纤维，不具有弹性，方便浆染，在后续液氨整理时才赋予经向的弹性，面料质量更容易控制。
实施例1
使用如图2所示的喷丝板制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，中心圈91内的喷丝孔挤出腈纶；劣弧段922内的喷丝孔用于挤出PET熔体，其中混合有0.5%的乙二酸；优弧段921内的喷丝孔用于挤出PET熔体和PTT熔体的等量混合物，其中混合有1%的乙二酸。将该化纤长丝引入热辊式FDY纺丝机，冷却温度25℃，一辊速度2100m/min，一辊温度70℃，二辊速度2960m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2910m/min；松弛热处理的温度为104℃，时间为30min，得到松弛热处理后的化纤长丝。
取经过浆染的棉纤维作为经纱，以经过松弛热处理后的的化纤长丝作为纬纱，织造成牛仔布，将该牛仔布依次经过烧毛、退浆、臭氧处理、清水洗、烘干、液氨处理、定型、预缩等工序。其中，臭氧处理时，用氢氧化钠配制的碱液，碱液的pH=8，在碱液中通入臭氧，臭氧气体流量为0.3L/min，处理时间为40min。清水洗时的水温为50℃。液氨整理时，辊张力为120N，碱浓度为15°Bé。最终得到无氨纶弹性牛仔面料。
实施例2
用PET熔体和PTT熔体按照并列复合纺丝工艺挤出涤纶。喷丝板中挤出PET熔体的喷丝孔数量与挤出PTT熔体的喷丝孔数量之比为1：2。PET熔体中添加有1%的乙二酸和1%的丙二酸，PTT熔体中添加有0.5%的乙二酸和0.5%的丙二酸。将该化纤长丝引入热辊式FDY纺丝机，冷却温度25℃，一辊速度2100m/min，一辊温度70℃，二辊速度2960m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2910m/min；松弛热处理的温度为104℃，时间为30min，得到松弛热处理后的化纤长丝。
取经过浆染的棉纤维作为经纱，以经过松弛热处理后的的化纤长丝作为纬纱，织造成牛仔布，将该牛仔布依次经过烧毛、退浆、臭氧处理、清水洗、烘干、液氨处理、定型、预缩等工序。其中，臭氧处理时，用氢氧化钠配制的碱液，碱液的pH=8，在碱液中通入臭氧，臭氧气体流量为1.2L/min，处理时间为30min。清水洗时的水温为65℃。液氨整理时，辊张力为130N，碱浓度为13°Bé。最终得到无氨纶弹性牛仔面料。
实施例3
使用如图2所示的喷丝板制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，中心圈91内的喷丝孔挤出腈纶；劣弧段922内的喷丝孔用于挤出PET熔体，其中混合有1%的乙二酸；优弧段921内的喷丝孔用于挤出PET熔体和PTT熔体的等量混合物，其中混合有2%的乙二酸。将该化纤长丝引入热辊式FDY纺丝机，冷却温度25℃，一辊速度2100m/min，一辊温度70℃，二辊速度2960m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2910m/min；松弛热处理的温度为104℃，时间为30min，得到松弛热处理后的化纤长丝。
取经过浆染的棉纤维作为经纱，以经过松弛热处理后的的化纤长丝作为纬纱，织造成牛仔布，将该牛仔布依次经过烧毛、退浆、臭氧处理、清水洗、烘干、液氨处理、定型、预缩等工序。其中，臭氧处理时，用氢氧化钠配制的碱液，碱液的pH=8，在碱液中通入臭氧，臭氧气体流量为2L/min，处理时间为20min。清水洗时的水温为70℃。液氨整理时，辊张力为125N，碱浓度为12°Bé。最终得到无氨纶弹性牛仔面料。
对比例1
使用如图2所示的喷丝板制作含有PTT和PET的化纤长丝，中心圈91内的喷丝孔挤出PET和PTT的等量混合物；劣弧段922内的喷丝孔用于挤出PET熔体，其中混合有0.5%的乙二酸；优弧段921内的喷丝孔用于挤出PET熔体和PTT熔体的等量混合物，其中混合有1%的乙二酸。将该化纤长丝引入热辊式FDY纺丝机，冷却温度25℃，一辊速度2100m/min，一辊温度70℃，二辊速度2960m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2910m/min；松弛热处理的温度为104℃，时间为30min，得到松弛热处理后的化纤长丝。
取经过浆染的棉纤维作为经纱，以经过松弛热处理后的的化纤长丝作为纬纱，织造成牛仔布，将该牛仔布依次经过烧毛、退浆、臭氧处理、清水洗、烘干、液氨处理、定型、预缩等工序。其中，臭氧处理时，用氢氧化钠配制的碱液，碱液的pH=8，在碱液中通入臭氧，臭氧气体流量为0.3L/min，处理时间为40min。清水洗时的水温为50℃。液氨整理时，辊张力为120N，碱浓度为15°Bé。最终得到无氨纶弹性牛仔面料。
对比例2
使用如图2所示的喷丝板制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，中心圈91内的喷丝孔挤出腈纶；劣弧段922内的喷丝孔用于挤出PET熔体，其中混合有0.5%的乙二酸；优弧段921内的喷丝孔用于挤出PET熔体和PTT熔体的等量混合物，其中混合有1%的乙二酸。将该化纤长丝引入热辊式FDY纺丝机，冷却温度25℃，一辊速度2100m/min，一辊温度70℃，二辊速度2960m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2910m/min；松弛热处理的温度为104℃，时间为30min，得到松弛热处理后的化纤长丝。
取经过浆染的棉纤维作为经纱，以经过松弛热处理后的的化纤长丝作为纬纱，织造成牛仔布，将该牛仔布依次经过烧毛、退浆、臭氧处理、清水洗、烘干、定型、预缩等工序。其中，臭氧处理时，用氢氧化钠配制的碱液，碱液的pH=8，在碱液中通入臭氧，臭氧气体流量为0.3L/min，处理时间为40min。清水洗时的水温为50℃。最终得到牛仔面料。
对比例3
使用如图2所示的喷丝板制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，中心圈91内的喷丝孔挤出腈纶；劣弧段922内的喷丝孔用于挤出PET熔体，其中混合有0.5%的乙二酸；优弧段921内的喷丝孔用于挤出PET熔体和PTT熔体的等量混合物，其中混合有1%的乙二酸。将该化纤长丝引入热辊式FDY纺丝机，冷却温度25℃，一辊速度2100m/min，一辊温度70℃，二辊速度2960m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2910m/min；松弛热处理的温度为104℃，时间为30min，得到松弛热处理后的化纤长丝。
取经过浆染的棉纤维作为经纱，以经过松弛热处理后的的化纤长丝作为纬纱，织造成牛仔布，将该牛仔布依次经过烧毛、退浆、清水洗、烘干、液氨处理、定型、预缩等工序。液氨整理时，辊张力为120N，碱浓度为15°Bé。得到牛仔面料。
将实施例1、实施例2、实施例3、对比例1、对比例2和对比例3制得的牛仔面料按照GB/T 21655.2-2019标准进行性能测试，得到结果如表1和表2。
表1 吸湿性能
表2 弹性
分析试验结果可以发现，液氨整理和臭氧处理对增加棉纤维的弹性都有帮助，臭氧处理对面料吸湿性的影响最明显，而利用本申请方法制得的化纤长丝作为纬纱的面料在吸湿性上也有一定提升。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”“某些实施方式”“示意性实施方式”“示例”“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种无氨纶弹性牛仔面料制作方法，其特征在于，步骤包括：制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，以所述化纤长丝为纬纱，以经过浆染的棉纤维为经纱，织造成牛仔布，所述牛仔布依次经过烧毛、退浆、臭氧处理、清水洗、烘干、液氨整理、定型、预缩，得到所述无氨纶弹性牛仔面料；所述制作含有涤纶和腈纶的化纤长丝，以所述化纤长丝为纬纱的步骤包括：在同一喷丝板上同时挤出涤纶和腈纶得到复合纺丝，对所述复合纺丝进行松弛热处理，得到纬纱；
所述喷丝板的喷丝孔分布在一圆形区域内，所述圆形区域分为中心圈（91）和外环，所述外环分为优弧段（921）和劣弧段（922）；所述中心圈（91）内的喷丝孔挤出腈纶，所述劣弧段（922）内的喷丝孔用于挤出第一涤纶熔体，所述优弧段（921）内的喷丝孔用于挤出第二涤纶熔体；所述喷丝板上分布的喷丝孔从所述劣弧段（922）一侧往所述优弧段（921）一侧越来越密；所述第一涤纶熔体为PET熔体，所述第二涤纶熔体为PET熔体和PTT熔体的等量混合物。
2.根据权利要求1所述的无氨纶弹性牛仔面料制作方法，其特征在于，所述复合纺丝中央为腈纶，外表为涤纶。
3.根据权利要求1所述的无氨纶弹性牛仔面料制作方法，其特征在于，所述第一涤纶熔体中混合有0.5%～1%的乙二酸，所述第二涤纶熔体中混合有1%～2%的乙二酸。
4.根据权利要求1所述的无氨纶弹性牛仔面料制作方法，其特征在于，挤出涤纶的步骤包括：用PET熔体和PTT熔体按照并列复合纺丝工艺挤出涤纶；所述喷丝板中，挤出所述PET熔体的喷丝孔数量与挤出所述PTT熔体的喷丝孔数量之比为1：2～1：4；所述PET熔体和所述PTT熔体中添加有乙二酸和丙二酸，所述乙二酸和丙二酸占涤纶质量的0.5%～2%。
5.根据权利要求1所述的无氨纶弹性牛仔面料制作方法，其特征在于，所述松弛热处理的步骤包括：挤出后的复合纺丝引入热辊式FDY纺丝机，冷却温度25℃，一辊速度2100m/min，一辊温度70℃，二辊速度2960m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2910m/min；松弛热处理的温度为104℃，时间为30min。
6.根据权利要求1所述的无氨纶弹性牛仔面料制作方法，其特征在于，所述臭氧处理的步骤包括：使所述牛仔布通过碱液，在所述碱液中通入臭氧，所述碱液的pH=8，臭氧气体流量为0.3L/min～2L/min，处理时间为20-40min。
7. 根据权利要求1所述的无氨纶弹性牛仔面料制作方法，其特征在于，所述液氨整理的工艺条件为：在120N-130N的低张力进行处理，碱浓度12°Bé～15°Bé，车速为30 m/min～50m/min。
8.一种无氨纶弹性牛仔面料，其特征在于，由权利要求1至7任一项所述的无氨纶弹性牛仔面料制作方法制成。
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