CN107651240A - 包装袋自动包装机 - Google Patents

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金汐泰
金载寅
李成雨
朴宗明
朴奎勇
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Liu Han Nci Corp
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Ai Portland Silk Corp
Liu Han Nci Corp
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Abstract

本发明涉及一种包装袋自动包装机，包括：将包装袋向前方移送的移送带；位于移送带侧面，自底面间隔设置可使箱子位于下侧，具有多个让包装袋竖直插入并上下开放的插槽，横向水平配置的插槽匣；位于移送带侧面，捡起被移送的包装袋，插入插槽匣上多个插槽的捡起手段；在插槽匣与箱子之间，由围住插槽匣边缘部的多数个侧板和因隔住侧板形成的空间下端的底板构成，收纳通过插槽匣的各个插槽落下的包装袋的包装袋保持部；从插槽匣落下，使在包装袋保持部的侧板中的部分侧板水平移动的可动手段；让包装袋保持部的底板滑动或转动，开闭包装袋保持部底面的开闭手段；及控制可动手段和开闭手段运转的控制器。

Description

包装袋自动包装机
技术领域
本发明涉及一种包装袋自动包装机，尤其是可以更仔细地将收纳有袋装药品、化妆品、绿茶等包装袋内的内容物的包装袋自动收纳进箱子的包装袋自动包装机。
背景技术
化妆品公司在推出新款化妆品时，为宣传产品一般会生产袋装化妆品。外出或旅行时，为了减轻化妆品的重量、方便携带，也会生产袋装化妆品。此外，包装袋也可以包装药品、绿茶等各式形态的物品。这类包装袋可以装入由多个收纳槽形成的箱子中，收纳槽中多个包装袋竖直落下后厚度方向排列，形成包装袋组。此时，为防止收纳槽中的包装袋组晃动，收纳槽的宽度不宽于将收纳在收纳槽的包装袋组的整体厚度。
但是以往技术中，将包装袋包装入箱的工作都是由手工完成，工作过程繁琐且工作效率低。工作人员需要逐个捡起移送带运送来的包装袋，工作十分繁琐，为防止包装袋漏捡，需要多名工作人员，增加了人工费用的成本。
而且，包装袋组的整体厚度与箱子的收纳槽的宽度几乎一致，工作人员很难快速将包装袋装入箱子中，工作变得更为复杂，消耗了更多的时间，导致工作效率低下。此时，包装袋竖直放置时，包装袋内的物品会沉到包装袋下侧，包装袋的厚度增加，放入箱子收纳槽的包装袋组的整体厚度会宽于收纳槽的宽度。因此，工作人员需要用力按压包装袋，降低包装袋组的整体厚度装入收纳槽中，随着工作时间的增加，工作人员越发疲惫，耗时更多。此外，工作人员也很难将多个包装袋整齐排放，而包装袋放入收纳槽时要求包装袋的位置排列整齐，这样更增加了工作的复杂性，延长了工作时间。
先行技术文献
专利文献
韩国授权实用新型公报第20-0408182号
发明内容
为了解决上述先行技术的问题，本发明的目的在于提供一种可以将收纳有药品、化妆品、绿茶等内容物的多个包装袋自动收纳进箱子的收纳槽，进一步，可以自动调整包装袋数量及箱子收纳槽的位置，有助于包装袋收纳装箱过程实现全自动化，使装箱工作更加便利，降低人工成本，提高生产率，防止多个包装袋同时装箱收纳槽时出现拥堵，进一步提高生产率的包装袋自动包装机。
依据本发明的特征，本发明是一种将收纳有内容物的包装袋1收纳在箱子2的收纳槽3的装置。其包括：将所述包装袋1向前方移送的移送带20；位于所述移送带20侧面，自底面间隔设置可使所述箱子2位于下侧，在上面形成多个可让所述包装袋1竖直插入所述多个插槽51的插槽匣50；位于所述移送带20侧面，捡起被移送的所述包装袋1，插入所述插槽匣50上多个插槽51的捡起手段60；在所述插槽匣50与所述箱子2之间，由围住所述插槽匣50边缘部的多数个侧板70、80和因隔住所述侧板70、80形成的空间下端的底板90构成，收纳通过所述插槽匣50的各个插槽51落下的所述包装袋1的包装袋保持部100；从所述插槽匣50落下，为使在所述包装袋保持部100向收纳有沿厚度方向排列的多个所述包装袋1的包装袋组B的厚度方向端部施压、解除施压，使在所述包装袋保持部100的侧板70、80中的部分侧板80水平移动的可动手段130；让所述包装袋保持部100的底板90滑动或转动，开闭所述包装袋保持部100底面的开闭手段91；及控制所述可动手段130和开闭手段91运转的控制器180。
依据本发明的另一特征，本发明还包括：位于所述移送带20的侧面，与底面间隔开，面上形成至少一个包装袋排出口31，且在所述包装袋排出口31的下侧具有所述包装袋保持部100的固定板30；设置在所述固定板30，可旋转，上面沿着圆周方向间隔设置有多个所述插槽匣50，面上与多个所述插槽匣50的所述插槽51连通，并随着旋转，形成与所述固定板30的所述包装袋排出口31上下位置排列的开口部41的转盘40；及在所述包装袋保持部100的下端，提供所述箱子2使其位于所述箱子2的收纳槽3的供箱手段。
依据本发明的另一特征，本发明还包括：感知所述包装袋保持部100是否收纳包装袋1以及被收纳的包装袋1是否从所述包装袋保持部100排出，输出信号的第1传感器110、111或具备在所述固定板30，随着所述多个插槽匣50中的转盘40的旋转，与所述固定板30的包装袋排出口31对应排列前的位置上的所述插槽匣50邻近，感知超过所述插槽匣50插槽51一定高度不被收纳的非正常收纳的包装袋1，将信号传向控制器180的第2传感器120、121。
依据本发明的另一特征，本发明还包括：所述箱子2的收纳槽3以隔壁5横纵划分，让所述供箱手段提供的所述箱子2前后及左右移动，使所述箱子2的收纳槽3与所述包装袋保持部100的下端位置相对应的箱子位置调节部170。
如上所述，本发明的有益效果是，本发明是一种将多个包装袋1装入箱子2的多个收纳槽3，收纳作业包括捡起手段60、插槽匣50、包装袋保持部100、可动手段130、开闭手段91及控制器180的自动化机器，与以往的技术不同，实现了包装袋1可通过自动化工程收纳到箱子2，方便作业，节省人工费，缩短了工作时间，提高了生产效率。此时，多个包装袋1在装入箱子2的收纳槽3之前，先在包装袋保持部100叠成包装袋组B，向包装袋组的厚度方向两端施压，解决了包装袋内的物品沉在包装袋下侧，包装袋组B的整体厚度a会宽于箱子2的收纳槽3的问题。
另外，在转盘40上安装多个所述插槽匣50，转盘40设置在包装袋保持部100下侧的固定板30上，可转动，实现了捡起过程与包装袋收纳过程连续作业，提高了生产效率。此外，通过第1传感器110、111感知包装袋1是否从包装袋保持部100排出，防止了包装袋1残留产生的后续工序拖延，缩短了工作时间，进一步提高了生产效率。另外，通过第2传感器120、121感知到的插槽匣50上收纳的非正常包装袋1，防止了包装袋1不能从插槽匣50上的插槽51上顺利取出，避免了让数量不足或品质不佳的包装袋1装箱2，降低了不良产品比率。此外，避免了因插槽匣50上残留的包装袋1而妨碍后续包装工序，保证了包装操作流程更为顺畅。
另外，收纳槽3以箱子2的隔壁5隔离横纵划分，为使所述箱子2的收纳槽3位于包装袋保持部100的直下方，可以调节箱子的位置，通过转盘40快速收纳进包装袋保持部100的包装袋组B可以相对快速被收纳进箱子2的各收纳槽3，提高了生产效率。此外，插槽匣50的多个插槽51中，只使用部分插槽51收纳包装袋1时，可以依据被收纳的包装袋1处于插槽匣50的位置、数量，以及箱子2的收纳槽3的规格，调整包装袋保持部100底板90的开闭程度以及箱子2的位置，从而防止出现包装袋1在收纳进箱子2收纳槽3的过程中脱离收纳槽3的情况，可以实现各种数量的包装袋1与各种规格箱子2间的自动包装。
附图说明
图1是本发明包装袋自动包装机的第一实施方式的立体图；
图2是上述实施方式的转盘的图；
图3是图2中插槽匣的分解立体图；
图4是上述实施方式的包装袋保持部底板运转的图；
图5是上述实施方式的包装袋被收纳进入包装袋保持部的状态图；
图6是上述实施方式的可动侧板向包装袋施压状态的侧面剖视图；
图7是上述实施方式的可动侧板运转的平面剖视图；
图8是上述实施方式的包装袋被收纳进箱子的过程的图；
图9是上述实施方式的传感器的图；
图10是上述实施方式的供箱手段运转的图；
图11是上述实施方式的箱子位置调节部运转的图；
图12是本发明包装袋自动包装机的其他实施方式的图；
图13是图12中包装袋推杆运转的图。
具体实施方式
上述本发明的目的、特征及优点，将进行如下详细说明。以下，依据本发明的优选实施方式及附图进行详细说明。
图1至图11图示了本发明第一实施方式的包装袋自动包装机。如图所示，本发明第一实施方式的包装袋自动包装机前后面相距较宽，可以将内部收纳有药品、化妆品、绿茶等包装袋、其他液体或粉末(干式)等内容物的包装袋1收纳于箱子2收纳槽3的装置。包括：移送带20、固定板30、转盘40、插槽匣50、捡起手段60、包装袋保持部100、可动手段130、开闭手段91、第1传感器110，111、第2传感器120，121、残留传感器140，141、供箱手段,及控制器180。其中，在箱子2，收纳空间以隔壁5隔离出多个收纳槽3，可横纵配置划分。
移送带20在装置的前后延长设置，可向前方移送包装袋1，优选为呈带状。该移送带20如图1所示，设于底架10上。
固定板30在底架10的上面，以支架32间隔设置，位于移送带20侧面。优选为该固定板30呈与所述转盘40相对应的圆形，面上形成至少一个以上的上下贯通的包装袋排出口31，优选为一个位于离移送带20最远侧。固定板30依据设于底架10上的移送带20，设置有2个。
转盘40位于固定板30的上面，与固定板30同轴。转盘40上，上下贯通的多个开口部41以圆周方向隔开形成，各开口部41跟随转盘40旋转与固定板30的包装袋排出口31上下位置对应排列。开口部41呈与固定板30的包装袋排出口31对应的形状。另外，装盘40的各开口部41的上面边缘部形成装卸插槽匣50的固定片42，固定片42的下端水平延伸出滑槽42a。此外，在开口部41的上面边缘部形成固定插槽匣50、插入一触型(one touch)锁杆44的插入孔43。
在插槽匣50，可让包装袋1竖直插入的多个插槽51因隔壁52而构成。各插槽匣50置于转盘40的各开口部41的上面。因此，随着转盘40的旋转，各插槽匣50在固定板30的包装袋排出口31依次对应排列。收纳于插槽匣50的包装袋1通过装盘40的开口部41与固定板30的包装袋排出口31向下侧落下。
另外，插槽匣50可根据包装袋1的大小调整尺寸，设置在转盘40上，可更换。也就是说，在插槽匣50的侧面具有可卡在转盘40上的固定片42的滑槽42a而突出形成的卡入凸起43以及形成可插入一触型锁杆44的通孔55的结合凸缘54。此外，插槽匣50的横向两端部壁及各隔壁52上形成水平排列的贯通孔56。
捡起手段60优选为机械臂，将移送带20移送来的包装袋1捡起并插入到插槽匣50的插槽51。
包装袋保持部100是暂时收纳装进箱子2之前由插槽匣50的各插槽51落下的包装袋1的装置。此时，如图5所示，由插槽匣50的各插槽51落下的多个包装袋1在包装袋保持部100的厚度方向，竖直排列成包装袋组B，以此形态被收纳。包装袋保持部100包括在固定板30的下面向下延伸包围住包装袋排出口31的多个侧板70，80以及用来开闭因侧板70，80形成的空间的开口下端的底板90。此外，多个侧板70，80起到固定包装袋组B位置的作用，如图7所示，呈一对字形形状构成，配置成大致的“ロ”字形。此外，底板90因包装袋保持部100下端的开闭手段91滑动或转动开闭。如图4所示，开闭手段91优选为由固定板30或底架10上设置的气缸构成，滑动开闭包装袋保持部100的下端。
另外，如图5所示，收纳于包装袋保持部100的包装袋组B的各包装袋1从插槽匣50的狭窄插槽51掉落时，包装袋内的内容物会向包装袋下方下沉，包装袋组B的整体厚度a宽于箱子2的收纳槽3的宽度b，造成难以将包装袋组B装入箱子2收纳槽3的问题。
为了解决上述问题，上述一对固定侧板70，80由固定位置的固定侧板70和因可动手段130水平移动，向包装袋保持部100收纳的包装袋组B厚度方向端部施压及解除施压的可动侧板80构成。此时，可动手段130优选为汽缸，设置在固定板30或底架10上。因此，如图6所示，可动侧板80向包装袋保持部100收纳的包装袋组B的厚度方向端部施压，让包装袋组B的各包装袋1的内容物分散开，缩减了包装袋组B的整体厚度a`，便于将包装袋组B装入箱子2的收纳槽3。
另外，固定板30的包装袋排出口31的短方向和长方向上，分别有4个侧板，也可以是由字形侧板和短方向的一个侧板构成的背侧板70，80的结构，其结构可多种变形。此时，可动侧板80可以是位于向包装袋组B的厚度方向端部施压的短方向上的单侧侧板或双侧侧板。此外，优选为，位于包装袋排出口31长方向上的侧板70，80如图4所示，为提高包装袋1的引导效果，其上侧部要优选为斗仓形。
另外，如图7所示，因可动侧板80接近或远离固定侧板70的端边部移动，因固定侧板70和可动侧板80形成的包装袋保持部100的开口下端的尺寸是可变的。因此，可依据插槽匣50的多个插槽51中的部分插槽51所收纳的包装袋1的数量及收纳于插槽匣50的位置，以及箱子2的收纳槽3的规格等，调整包装袋保持部100的开口下端的尺寸，有选择性的将所需数量的包装袋1收纳进具有各式规格的收纳槽3的箱子2中，具有很强的通用性。
第1传感器110，111设置于固定板30、侧板70，80及底板90中的一侧，可以感知包装袋保持部100是否收纳包装袋1以及被收纳的包装袋1是否从包装袋保持部100排出，并向控制器180输出该信号。第1传感器110，111虽然也可是设于底板90的重量传感器，但是优选为是由发光部110和收光部111构成的光传感器。如图5所示，侧板70，80上形成照射孔71，81，发光部110和收光部111设置于各侧板70，80的外侧，通过照射孔71，81收放光。
第2传感器120，121因捡起手段60感知被收纳在插槽匣50的包装袋1是否被正常收纳在插槽匣50，并向控制器180输出该信号。也就是说，随着转盘40的旋转，插槽匣50在与固定板30的包装袋排出口31位置相对应之前，确认该位置上插槽匣50收纳的包装袋1是否被正常收纳，当出现未能正常收纳的情况时，包装袋1不能顺利从插槽匣50的插槽51处落下，会造成残留。
另外，第2传感器120，121优选为是由发光部120和收光部121构成的光传感器。如图9(a)所示，发光部120和收光部121设置于固定板30或底架10，两端部分别设置在插槽匣50上侧且位于横向两端部外侧的曲折框架122的两端部。包装袋1是否被正常收纳取决于包装袋1是否超过插槽匣50的一定高度，能否从插槽51落下。为此，发光部120和收光部121以一定距离间隔分布于插槽匣50的上端。如图9(a)所示，第2传感器120，121感知到包装袋1未被正常收纳时，由控制器180输出信号，因控制器180响起警告音或在显示屏上出现警告文字。
残留传感器140，141是随着转盘40旋转，插槽匣50在与固定板30的包装袋排出口31位置相对应之后，感知未能从插槽匣50内部落下的包装袋1，并向控制器180输出该信号。该残留传感器140，141优选为由发光部140和收光部141构成的光传感器，如图9(b)所示，设置于固定板30或底架10，两端部分别位于插槽匣50的横向两端部，在曲折框架142的两端部分别设置有发光部140和收光部141。由此，从发光部140照射出的光通过插槽匣50的贯通孔56到达收光部141，如果光未到达，可以确认包装袋1被残留在插槽匣50。
供箱手段包括箱子投入部150、箱子移送部160和箱子位置调节部170。如图1所示，箱子投入部150配置于箱子匣的下方，将箱子2投放到移送带20。如图10所示，包括：可滑动并将箱子2阶段性移送的移送部件161、多个移送轨道162以及位于移送轨道162之间的移送盘163。移送部件161将置于移送轨道162上的箱子2移送到移送盘163或位于前方的其他移送轨道162。此时，移送部件161如所周知，沿着导向轨道161a前后移动，侧向来回移动收揽箱子2，在移送盘163上可安装固定箱子2位置的固定部件。
另外，箱子位置调节部170不仅可以把箱子移送部160移送的箱子2投放到转盘40及包装袋保持部100的下侧，还可以调整箱子2的位置，让箱子2的多个收纳槽3处于与包装袋保持部100下端对应的位置。如图11所示，箱子位置调节部170包括让箱子移送部160的移送盘163向转盘40下侧来回移动的左右移动轴部件171以及与左右移动轴部件171垂直交叉，让移送盘163前后方向来回移动的前后移动轴部件172。左右移动轴部件171及移送盘163因所述控制器180精密控制移送速度。此外，不具有箱子位置调节部170时，通过左右移动轴部件171直接把箱子2投入到转盘40的下侧。
同时，如图1所示，箱子移送部160的前端部设有在箱子2上分离箱盖4的箱盖分离装置164，后端部设有给箱子2盖箱盖4的箱子封盖装置165。箱盖分离装置164和箱子封盖装置165优选为采用所周知的利用吸附口的方式构成。此时，可以增加在箱子2与箱盖4之间自动放置使用说明书的装置及工程。此外，箱子移送部160的另一侧方具有移送被分离的箱盖4的箱盖移送部166。
控制器180控制移送带20、转盘40、捡起手段60、可动手段130、开闭手段91、箱子供给部150、箱子移送部160、箱子位置调节部170、箱盖分离装置164、箱子封盖装置165、箱盖移送部166、第1传感器110，111、第2传感器120，121以及残留传感器140，141等的运作。此时，箱子位置调节部170或可动手段130及开闭手段91优选为由编程操作的机器人构成。
如上所述，依照本发明的一实施方式，对包装袋自动包装机的运作进行如下说明。
首先，如图1所示，通过移送带20提供包装袋1，捡起手段60对包装袋1进行捡起后收纳到位于转盘40的插槽匣50的各插槽51。此时，箱子2因箱子供给手段被投放到包装袋保持部100的下侧，如图10和图11所示，因箱子位置调节部170，箱子2一侧的收纳槽3与包装袋保持部100的下端位置相对应。另外，如图2和图9所示，随着转盘40的旋转，收纳包装袋1的插槽匣50通过第2传感器120，121判定包装袋1是否被正常收纳，如果出现包装袋1未被正常收纳的情况，会发出警告音或警告提示，帮助作业者正常收纳包装袋1。
另外，随着转盘40的旋转，收纳包装袋1的插槽匣50与固定板30的包装袋排出口31的位置相对应，如图5所示，收纳于插槽匣50的多个包装袋1通过固定板30的包装袋排出口31落向包装袋保持部100。此时，如图7所示，依据被收纳于插槽匣50的包装袋1的数量及位置，可以移动可动侧板80调节包装袋保持部100的尺寸。同时，落入包装袋保持部100的竖直排列的包装袋组B的各包装袋1脱离了标准化的插槽51时，包装袋的内容物会沉到包装袋下侧，如图5所示，包装袋组B的整体厚度a会宽于箱子2的收纳槽3。
另外，如图5所示，通过第1传感器110，111感知包装袋保持部100的包装袋1的收纳情况，如图6所示，可动侧板80向一方向移动，向包装袋保持部100收纳的包装袋组B厚度方向端部施压。由此一来，沉到包装袋1下侧的内容物会均匀分散开，让包装袋组B的整体厚度a窄于箱子2收纳槽3的宽度。此时，如图8所示，底板90开放包装袋保持部100下端，可动侧板80向其它方向移动，解除了对包装袋1的施压状态，包装袋1从包装袋保持部100下侧的箱子2一侧的收纳槽3落下并被收纳。并且通过第1传感器110，111检查是否有残留在包装袋保持部100的包装袋1。
一个收纳槽3被装满时，箱子2的其它收纳槽3会通过箱子位置调节部170把箱子2的位置调整到包装袋保持部100的直下方。并且，随着转盘40的旋转，收纳包装袋1的其它插槽匣50与固定板30的包装袋排出口31的位置相对应时，如上所述，包装袋1收纳到包装袋保持部100后，对其进行施压及解除施压，让包装袋组B的整体厚度a’窄于箱子2的收纳槽3的宽度后，收纳入箱。这样重复进行工程时，让包装袋1收纳到箱子2的多个收纳槽3，收纳槽3可收纳不同数量的包装袋1。
另外，如图1所示，优选为，底架10上前后设置了2个转盘40，箱子2会经过2个转盘40后将包装袋1收纳入箱。举例说明，在第一个转盘40上，箱子2因箱子位置调节部170的前后移动轴部件172进行移动，在6个收纳槽3中左侧的前后3个收纳槽3收纳包装袋1后转至第二个转盘40上，也是因箱子位置调节部170的前后移动轴部件172进行移动，在剩余的右侧3个收纳槽3中收纳包装袋1。
此外，在本实施方式中，插槽匣50可以不使用转盘，而是使用移送带等传输方式，向特定位置进行移送。也可以不使用转盘40，呈在一般桌子或者支架的上面设置插槽匣50，下面设置包装袋保持部100的单一形态，也就是说，可为插槽匣50不移送的形态。
图12和图13是本发明的其他实施方式的包装袋自动包装机的附图，为了让包装袋1被正常收纳到包装袋保持部100，还安装了按压包装袋1的包装袋推杆190。该包装袋推杆190在设于固定板30或底架10的设置架191，因汽缸192呈升降状态。优选为，呈由插槽匣50的长方向延伸出的带状。包装袋推杆190可以置于第1传感器110，111的前端或后端。
如图13(a)所示，包装袋1未被正常收纳到插槽匣50时，如图13(b)所示，包装袋推杆190下降推动未被正常收纳到包装袋1，使其能够被正常收纳到插槽匣50。只使用第1传感器110，111时，虽然也可以手动将包装袋正常收纳，但是使用包装袋推杆190可以将包装袋自动正常收纳。此外，通过两个阶段对包装袋是否被正常收纳进行检查及修整，可以保证包装袋的顺利落下，使后续包装工作也更加顺畅。
附图符号说明：
1.包装袋；2.箱子；3.收纳盒；20.移送带；30.固定板；40.转盘；50.插槽匣；60.捡起手段；70.固定侧板；80.可动侧板；90.底板；91.开闭手段；100.包装袋保持部；110，111.第1传感器；120，121.第2传感器；130.可动手段；140，141.残留传感器；150.箱子投入部；160.箱子移送部；170.箱子位置调节部；180.控制器；190.包装袋推杆。

Claims (4)

1.一种包装袋自动包装机，是一种前后相距较宽，将收纳有内容物的包装袋(1)收纳在箱子(2)的收纳槽(3)的装置，其特征在于，包括：
将所述包装袋(1)向前方移送的移送带(20)；
位于所述移送带(20)侧面，自底面间隔设置可使所述箱子(2)位于下侧，具有多个让所述包装袋(1)竖直插入并上下开放的插槽(51)，横向水平配置的插槽匣(50)；
位于所述移送带(20)侧面，捡起被移送的所述包装袋(1)，插入所述插槽匣(50)上多个插槽(51)的捡起手段(60)；
在所述插槽匣(50)与所述箱子(2)之间，由围住所述插槽匣(50)边缘部的多数个侧板(70、80)和因隔住所述侧板(70、80)形成的空间下端的底板(90)构成，收纳通过所述插槽匣(50)的各个插槽(51)落下的所述包装袋(1)的包装袋保持部(100)；
从所述插槽匣(50)落下，为使在所述包装袋保持部(100)向收纳有沿厚度方向排列的多个所述包装袋(1)的包装袋组(B)的厚度方向端部施压、解除施压，使在所述包装袋保持部(100)的侧板(70、80)中的部分侧板(80)水平移动的可动手段(130)；
让所述包装袋保持部(100)的底板(90)滑动或转动，开闭所述包装袋保持部(100)底面的开闭手段(91)；及
控制所述可动手段(130)和开闭手段(91)运转的控制器(180)。
2.根据权利要求1所述的包装袋自动包装机，其特征在于，还包括：
位于所述移送带(20)的侧面，与底面间隔开，面上形成至少一个包装袋排出口(31)，且在所述包装袋排出口(31)的下侧具有所述包装袋保持部(100)的固定板(30)；
设置在所述固定板(30)，可旋转，上面沿着圆周方向间隔设置有多个所述插槽匣(50)，面上与多个所述插槽匣(50)的所述插槽(51)连通，并随着旋转，形成与所述固定板(30)的所述包装袋排出口(31)上下位置排列的开口部(41)的转盘(40)；及
在所述包装袋保持部(100)的下端，提供所述箱子(2)使其位于所述箱子(2)的收纳槽(3)的供箱手段。
3.根据权利要求2所述的包装袋自动包装机，其特征在于，还包括：感知所述包装袋保持部(100)是否收纳包装袋(1)以及被收纳的包装袋(1)是否从所述包装袋保持部(100)排出，输出信号的第1传感器(110、111)或具备在所述固定板(30)，随着所述多个插槽匣(50)中的转盘(40)的旋转，与所述固定板(30)的包装袋排出口(31)对应排列前的位置上的所述插槽匣(50)邻近，感知超过所述插槽匣(50)插槽(51)一定高度不被收纳的非正常收纳的包装袋(1)，将信号传向控制器(180)的第2传感器(120、121)。
4.根据权利要求1或2所述的包装袋自动包装机，其特征在于，还包括：所述箱子(2)的收纳槽(3)以隔壁(5)横纵划分，让所述供箱手段提供的所述箱子(2)前后及左右移动，使所述箱子(2)的收纳槽(3)与所述包装袋保持部(100)的下端位置相对应的箱子位置调节部(170)。
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