CN107627637B - 断开式内胎的生产方法和断开式内胎结构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种断开式内胎结构，包括：C形内胎本体，所述本体包围成圆形并在圆周上具有一缺口；所述C形内胎本体在缺口的两端分别设置一接头，两个接头在相向的一侧设有相互配合卡接的连接件。本发明提供了一种断开式内胎结构，能够方便维修和更换，并且内胎断开处的连接非常可靠，接头强度足，生产合格率高。本发明还提供了上述内胎的生产方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种内胎的断开式结构及其生产方法。
背景技术
一般传统内胎接头部位和嘴体部位是内胎出现破损问题最集中或加工难度最大的部位。一般传统内胎在维修更换时必须将整个车轮卸下，很不方便，而且有部分车辆在车轮卸下过程中必须同时卸下其他部件，二次装配带来了很多不确定性，修补时也不能自由拿离车身方便修补。因此，市面上出现了一种断开式的内胎，在不拆卸车轮的情况下也可以将内胎取出，方便内胎的更换。但是这种断开式的内胎在断开的开口处形成了一个断层，当轮胎滚动至断层接地时就会有强烈的颠簸感，用户体验很差。为了解决这个问题，断口处设计了卡接件，将断口相连，需要取出内胎时再将卡接件分离。比较好地解决了颠簸的问题，但是接头的强度普遍比较差，使用年限较低，生产良品率也比较低。
发明内容
本发明所要解决的主要技术问题是提供一种内胎的断开式内胎结构，能够方便维修和更换，并且内胎断开处的连接非常可靠，接头强度足，生产合格率高。
为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种断开式内胎的生产方法，包括如下步骤：
1)将圆形生胶管从中剪开后，再将生胶管的两个开口端捏合成封闭端；
2)在模具内放置一压模，模具的底部具有一连通压模的开口端；将所述生胶管从压模底部套入模具内，并在模具底部补充生胶料；使得出模后在生胶管的两个开口端形成相互配合卡接的连接件；
3)所述模具与所述连接件对应的位置采用蒸汽腔进行硫化，所述压模远离所述连接件的一端为锥形，使得生胶管远离连接件的部分与压模不发生接触；同时生胶管远离所述连接件的部分加隔热材料定型套筒，使得生胶管远离连接件的一端处于未硫化状态；
4)将生胶管的未硫化端与生内胎本体进行接合，硫化蒸汽外压为8～12kgf/cm2,硫化内压为5～9kgf/cm2，硫化时间为160秒～240秒。
在一较佳实施例中：在步骤3中，所述硫化的时间为10±3min；蒸汽腔中的蒸汽压力为8±2kgf/cm2。
一种使用上述生产方法得到的断开式内胎结构，包括：C形内胎本体，所述本体包围成圆形并在圆周上具有一缺口；所述C形内胎本体在缺口的两端分别设置一接头，两个接头在相向的一侧设有相互配合卡接的连接件。
在一较佳实施例中：所述连接件包括设置在所述接头端面上的凸块，两个接头上的凸块位于同一平面内且相互错开；
所述凸块的一端延伸至接头端面的一端，另一端与接头端面的另一端具有一定距离；并且所述凸块的另一端与接头端面之间形成一向着所述凸块倾斜的斜面，使得所述凸块的另一端与接头端面的另一端之间形成一空腔，该空腔与另一个接头端面上的凸块形状相对应。
在一较佳实施例中：每一个接头端面上的凸块为两个，沿着接头端面的轴线对称分布。
在一较佳实施例中：所述连接件包括设置在一个接头端面上的凸条，以及设置在另一个接头端面上的滑槽；所述凸条的横截面为倒梯形；所述滑槽的形状与凸条相吻合。
在一较佳实施例中：所述连接件包括设置在一个接头端面上的卡块，以及设置在另一个接头端面上的卡槽。
在一较佳实施例中：所述卡块为球头，卡槽为球窝。
在一较佳实施例中：所述卡块包括一凸柱，凸柱的一端与接头端面连接，另一端沿着水平方向向外延伸出一圈凸环；所述凸环的外周通过一斜面收缩形成一半径小于凸环的平面。
在一较佳实施例中：所述卡槽包括相互连通的第一卡槽和第二卡槽，其中第一卡槽的半径小于第二卡槽的半径。
相较于现有技术，本发明的技术方案具备以下有益效果：
本发明提供的一种断开式内胎结构，采用断开式设计，断开两端通过设计滑道、卡扣等方式进行相互结合形成封闭圆环。接头采用新型工艺单独加工，在接头与生胶管结合时，接头前端与内胎本体接合处保持未硫化状态，以确保其与内胎本体胶料均为未硫化状态，明显提升接头强度及接合一次合格率；而头部后端与另一接头结合处处于硫化状态，硫化状态后的胶料强度及挺性充足，确保两头部可牢牢联结在一起，成型作业及入模作业均与通用内胎作业方式完全相同，极大的方便作业。
附图说明
图1为本发明优选实施例1中接头一的正视图；
图2为本发明优选实施例1中接头一的剖视图一；
图3为本发明优选实施例1中接头一的剖视图二；
图4为本发明优选实施例1中接头二的正视图；
图5为本发明优选实施例1中接头二的剖视图一；
图6为本发明优选实施例1中接头二的剖视图二；
图7为本发明优选实施例2中接头一的正视图；
图8为本发明优选实施例2中接头一的剖视图一；
图9为本发明优选实施例2中接头一的剖视图二；
图10为本发明优选实施例2中接头二的正视图；
图11为本发明优选实施例2中接头二的剖视图一；
图12为本发明优选实施例2中接头二的剖视图二；
图13为本发明优选实施例3中接头一的正视图；
图14为本发明优选实施例3中接头一的剖视图；
图15为本发明优选实施例3中接头二的正视图；
图16为本发明优选实施例3中接头二的剖视图；
图17-18为本发明优选实施例3的生产示意图；
图19为本发明优选实施例4中接头一的剖视图；
图20为本发明优选实施例4中接头二的剖视图；
图21为本发明优选实施例5中接头一的剖视图；
图22为本发明优选实施例5中接头二的剖视图。
具体实施方式
下文通过附图和具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
参考与1-6，一种断开式内胎结构，包括：C形内胎本体，所述本体包围成圆形并在圆周上具有一缺口；所述C形内胎本体在缺口的两端分别设置一接头1，两个接头1在相向的一侧设有相互配合卡接的连接件；
所述接头与内胎本体连接的一端经过硫化，设置连接件的一端未经过硫化。这样设置的目的在于：接头前端与内胎本体接合处保持未硫化状态，以确保其与内胎本体胶料均为未硫化状态，明显提升接头强度及接合一次合格率；而头部后端与另一接头结合处处于硫化状态，硫化状态后的胶料强度及挺性充足，确保两头部可牢牢联结在一起，成型作业及入模作业均与通用内胎作业方式完全相同，极大的方便作业。
本实施例中，所述连接件包括设置在所述接头1端面上的凸块11，两个接头1上的凸块11位于同一平面内且相互错开；
所述凸块11的一端延伸至接头1端面的一端，另一端与接头1端面的另一端具有一定距离；并且所述凸块11的另一端与接头1端面之间形成一向着所述凸块11倾斜的斜面12，使得所述凸块11的另一端与接头端面的另一端之间形成一空腔，该空腔与另一个接头1端面上的凸块11形状相对应。因此，两个接头1相互配合后，两个凸块11的斜面12就相互顶抵拼合，从而将两个接头1连接在一起，使得整个C形内胎本体首尾相连形成密闭圆环。
实施例2
参考图7-12，本实施例与实施例1的区别在于:每一个接头1端面上的凸块11为两个，沿着接头端面的轴线对称分布。其余部分与实施例1相同，不再赘述。
实施例3
参考图13-16，本实施例中与实施例1的区别在于：本实施例中，所述连接件包括设置在一个接头1端面上的凸条13，以及设置在另一个接头1端面上的滑槽14；所述凸条13的横截面为倒梯形；所述滑槽14的形状与凸条相吻合。通过将凸条13从滑槽14的一端插入后滑动，就可以将两个接头1连接在一起。
进一步参考图17-18，本发明还提供了一种上述的的断开式内胎的生产方法，包括如下步骤：
1)将圆形生胶管从中剪开后，再将生胶管的两个开口端捏合成封闭端；
2)在模具2内放置一压模3，模具2的底部具有一连通压模3的开口端；将所述生胶管从压模底部套入模具2内，并在模具2底部补充生胶料；使得出模后在生胶管的两个开口端形成相互配合卡接的连接件；
3)所述模具2与所述连接件对应的位置采用蒸汽腔4进行硫化，所述压模3远离所述连接件的一端为锥形，使得生胶管远离连接件的部分与压模3不发生接触；同时生胶管远离所述连接件的部分加隔热材料定型套筒5，使得生胶管远离连接件的一端处于未硫化状态。
所述硫化的时间为10±3min；蒸汽腔中的蒸汽压力为8±2kgf/cm2。
4)将生胶管的未硫化端与生内胎本体进行接合，硫化蒸汽外压为8～12kgf/cm2,硫化内压为5～9kgf/cm2，硫化时间为160秒～240秒。将未硫化状态端与生内胎本体进行接合，因其橡胶均处于生内胎状态，其一次接合作业性能与正常内胎生产工艺相同，确保了其一次接合良品率。
本实施例中，还包括一定型圆筒6。
实施例4
参考图19-20，本实施例中与实施例1的区别在于：所述连接件包括设置在一个接头1端面上的卡块，以及设置在另一个接头1端面上的卡槽。
本实施例中，所述卡块为球头15，卡槽为球窝16。将球头15插入球窝16中，就可以实现两个接头1的卡锁连接。
实施例5
参考图21-22，本实施例与实施例5的区别在于:所述卡块包括一凸柱171，凸柱171的一端与接头1端面连接，另一端沿着水平方向向外延伸出一圈凸环172；所述凸环172的外周通过一斜面173收缩形成一半径小于凸环的平面174。
所述卡槽包括相互连通的第一卡槽181和第二卡槽182，其中第一卡槽181的半径小于第二卡槽182的半径。将卡块插入卡槽中后，该凸环172与第一卡槽顶抵限位，这样卡块和卡槽就顶抵限位卡接配合。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种断开式内胎的生产方法，其特征在于包括如下步骤：
1）将圆形生胶管从中剪开后，再将生胶管的两个开口端捏合成封闭端；
2）在模具内放置一压模，模具的底部具有一连通压模的开口端；将所述生胶管从压模底部套入模具内，并在模具底部补充生胶料；使得出模后在生胶管的两个开口端形成相互配合卡接的连接件；
3）所述模具与所述连接件对应的位置采用蒸汽腔进行硫化，所述压模远离所述连接件的一端为锥形，使得生胶管远离连接件的部分与压模不发生接触；同时生胶管远离所述连接件的部分加隔热材料定型套筒，使得生胶管远离连接件的一端处于未硫化状态；
4）将生胶管的未硫化端与生内胎本体进行接合，硫化蒸汽外压为8～12kgf/cm2,硫化内压为5～9kgf/cm2，硫化时间为160秒～240秒。
2.根据权利要求1所述的断开式内胎的生产方法，其特征在于：在步骤3中，所述硫化的时间为10±3min；蒸汽腔中的蒸汽压力为8±2kgf/cm2。
3.一种使用权利要求1-2中任一项生产方法得到的断开式内胎结构，其特征在于包括：C形内胎本体，所述本体包围成圆形并在圆周上具有一缺口；所述C形内胎本体在缺口的两端分别设置一接头，两个接头在相向的一侧设有相互配合卡接的连接件。
4.根据权利要求3所述的一种断开式内胎结构，其特征在于：所述连接件包括设置在所述接头端面上的凸块，两个接头上的凸块位于同一平面内且相互错开；
所述凸块的一端延伸至接头端面的一端，另一端与接头端面的另一端具有一定距离；并且所述凸块的另一端与接头端面之间形成一向着所述凸块倾斜的斜面，使得所述凸块的另一端与接头端面的另一端之间形成一空腔，该空腔与另一个接头端面上的凸块形状相对应。
5.根据权利要求4所述的一种断开式内胎结构，其特征在于：每一个接头端面上的凸块为两个，沿着接头端面的轴线对称分布。
6.根据权利要求3述的一种断开式内胎结构，其特征在于：所述连接件包括设置在一个接头端面上的凸条，以及设置在另一个接头端面上的滑槽；所述凸条的横截面为倒梯形；所述滑槽的形状与凸条相吻合。
7.根据权利要求3所述的一种断开式内胎结构，其特征在于：所述连接件包括设置在一个接头端面上的卡块，以及设置在另一个接头端面上的卡槽。
8.根据权利要求7所述的一种断开式内胎结构，其特征在于：所述卡块为球头，卡槽为球窝。
9.根据权利要求7所述的一种断开式内胎结构，其特征在于：所述卡块包括一凸柱，凸柱的一端与接头端面连接，另一端沿着水平方向向外延伸出一圈凸环；所述凸环的外周通过一斜面收缩形成一半径小于凸环的平面。
10.根据权利要求7所述的一种断开式内胎结构，其特征在于：所述卡槽包括相互连通的第一卡槽和第二卡槽，其中第一卡槽的半径小于第二卡槽的半径。
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