CN107618100A - 一种自动循环喷釉系统及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动循环喷釉系统及其使用方法，包括循环输送线，所述循环输送线包括输送线基座和周向旋转装置；所述输送线基座包括上料段、清洗段、自动喷釉段和干燥段，所述上料段的输出端与清洗段的输入端连接，所述自动喷釉段的输入端与清洗段的输出端连接，所述干燥段的输入端与自动喷釉段的输出端连接，所述干燥段的输出端与所述上料段的输入端连接；所述周向旋转装置活动安装于输送线基座。机械自动化的流水线式作业，大大地降低工人的劳动强度，采用坯体匀速转动，喷釉头跟随定点喷釉的方式，从而使坯体的釉面更为均匀，提高产品的稳定性和一致性。

Description

一种自动循环喷釉系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及喷釉设备领域，尤其涉及一种自动循环喷釉系统及其使用方法。

背景技术

传统的卫生陶瓷产品在坯体喷釉过程中，上下料和喷釉均为人工完成，效率低，工人劳动强度大，生产环境恶劣，产品喷釉一致性差。随着科技的进步，自动喷釉机器人在卫生陶瓷生产中得到应用，大大地提高喷釉效率和喷釉质量。但现有的机器人喷釉系统中，喷釉机器人通过机械臂不断调整喷釉头的喷釉角度来对静止的坯体进行喷釉，这样容易发生漏喷、重喷等问题，使坯体的釉面不均匀，喷釉的稳定性和一致性差，往往需要对喷釉后的坯体进行检查和补釉，降低生产效率，增加工人的劳动强度。而且，现有的机器人喷釉系统缺乏对坯体喷釉前后的处理设备，喷釉前不能及时发现有质量问题的坯体，使其进入喷釉工序，既浪费釉料，又提高后续的修坯难度。

发明内容

本发明的目的在于提出一种实现机械自动化，可及时对喷釉前的坯体进行检测修补，可提高喷釉稳定性和一致性的自动循环喷釉系统及其使用方法。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种自动循环喷釉系统，包括循环输送线，所述循环输送线包括输送线基座和周向旋转装置；

所述输送线基座包括上料段、清洗段、自动喷釉段和干燥段，所述上料段的输出端与清洗段的输入端连接，所述自动喷釉段的输入端与清洗段的输出端连接，所述干燥段的输入端与自动喷釉段的输出端连接，所述干燥段的输出端与所述上料段的输入端连接；

所述周向旋转装置活动安装于输送线基座；

所述周向旋转装置包括旋转轴、承载台和周向齿盘，所述承载台安装于旋转轴的一端，所述旋转轴带动所述承载台旋转；

所述周向齿盘套于所述旋转轴；对应地，所述自动喷釉段包括传动链条，所述传动链条固定于所述自动喷釉段的一侧；所述周向旋转装置运行至自动喷釉段时，所述周向齿盘啮合所述传动链条并带动旋转轴旋转。

优选地，还包括喷釉机器人，所述喷釉机器人靠近所述自动喷釉段的一侧设置；

所述喷釉机器人包括跟随装置、机械臂和喷釉头，所述喷釉头安装于机械臂的一端，所述跟随装置与所述机械臂电连接；

所述跟随装置用于带动所述机械臂的一端跟随所述周向旋转装置移动。

优选地，还包括抽风除尘房，所述喷釉机器人设置于所述抽风除尘房的内部，所述输送线基座穿过所述抽风除尘房，所述上料段设置于所述抽风除尘房的内部；

所述抽风除尘房包括抽风管、抽风防护板和废釉回收盘，所述抽风管设置所述抽风除尘房的一端，所述抽风防护板设置于抽风除尘房的内部并遮挡所述抽风管的一端；

所述废釉回收盘设置于所述抽风除尘房的底部，所述废釉回收盘包括搅拌器，所述废釉回收盘为斗型结构，所述搅拌器设置于废釉回收盘的底部；

还包括机器人安装基座，机器人安装基座设置于抽风除尘房的内部的另一端，所述喷釉机器人安装于所述机器人安装基座上，所述输送线基座穿过所述抽风除尘房的中部。

优选地，还包括废弃处理房，所述废气处理房包括进气管、过滤箱和排气管；

所述过滤箱包括滤板、喷水腔和净化腔，所述滤板设置于所述过滤箱的内部，所述滤板设置于喷水腔和净化腔之间，所述滤板包括多个过滤通孔；

所述进气管的一端与所述净化腔的一侧连通，所述排气管的一端与所述净化腔的另一侧连通；

所述进气管的另一端与抽风除尘房的抽风管的另一端连通。

优选地，所述输送线基座包括导向导轨、支撑架和驱动机构，所述支撑架为矩形结构，所述导向导轨为封闭式导轨，所述导向导轨安装于支撑架的顶部，所述驱动机构安装于支撑架的底部，所述驱动机构驱动导向导轨运动；

在所述导向导轨的运动路径上依次设置上料段、清洗段、自动喷釉段和干燥段，所述干燥段设有干燥装置，所述导向导轨穿过所述干燥装置；

所述周向旋转装置还包括旋转基座和多个滚轮，所述旋转轴的另一端与所述旋转基座的一侧连接，所述滚轮安装于旋转基座的两端，所述旋转基座通过所述滚轮抵在所述导向导轨上。

优选地，所述驱动机构包括驱动电机、驱动减速机、主动链轮、从动链轮、驱动链条和安装机架；

所述安装机架安装于支撑架的底部；

所述驱动电机、驱动减速机和从动链轮均安装于所述安装机架，所述驱动电机的输出轴与所驱动减速机连接，所述驱动减速机的输出轴与所述主动链轮连接，所述驱动链条张紧套设于所述主动链轮和从动链轮的外侧；

所述驱动链条包括多个啮齿，所述啮齿设置于所述驱动链条的外侧；

所述导向导轨包括导向链条，所述导向链条设置于导向导轨的底部；所述啮齿与导向链条配合，所述驱动链条运转时，所述啮齿啮合于所述导向链条，从而带动所述导向导轨运转。

优选地，还包括多个支撑脚，所述支撑脚设置于所述支撑架的下方；

所述支撑脚包括固定板和调节螺杆，所述调节螺杆的一端与所述固定板连接，所述调节螺杆的另一端与支撑架连接。

优选地，根据所述自动循环喷釉系统的使用方法，包括以下步骤：

步骤1，坯体从上料段上料，即将坯体放置于运动至上料段的周向旋转装置上；

步骤2，坯体通过周向旋转装置运送至清洗段，人工转动周向旋转装置的承载台，对坯体进行全面地清洗修坯；

步骤3，坯体通过周向旋转装置从清洗段运送至自动喷釉段，所述自动喷釉段的传动链条带动周向旋转装置匀速旋转，同时喷釉机器人的机械臂跟随所述周向旋转装置移动，喷釉机器人的喷釉头对匀速旋转中的坯体进行喷釉；

步骤4，坯体通过周向旋转装置从自动喷釉段运送至干燥段，干燥装置对坯体进行干燥，并且对干燥后的坯体进行下料。

所述自动循环喷釉系统用于对卫生陶瓷的喷釉工序，机械自动化的流水线式作业，大大地降低工人的劳动强度，所述卫生陶瓷为坐便器、洗面盆等。所述清洗段设有清洗修坯工位，工人在清洗修坯工位上对坯体进行预处理，如外形局部修正、除尘、清洗等，从而保证喷釉质量更加稳定。所述自动循环喷釉系统采用坯体匀速转动，喷釉头跟随定点喷釉的方式，从而使坯体的釉面更为均匀，提高产品的稳定性和一致性。

附图说明

附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明其中一个实施例的整体结构示意图；

图2是本发明其中一个实施例的自动喷釉段结构示意图；

图3是本发明其中一个实施例的自动喷釉段局部放大图；

图4是本发明其中一个实施例的周向旋转装置结构示意图；

图5是本发明其中一个实施例的抽风除尘房侧视图；

图6是本发明其中一个实施例的抽风除尘房内部结构示意图；

图7是本发明其中一个实施例的废气处理房结构示意图；

图8是本发明其中一个实施例的输送线基座结构示意图；

图9是本发明其中一个实施例的支撑脚结构放大图；

图10是本发明其中一个实施例的驱动机构结构示意图；

图11是本发明其中一个实施例的驱动机构工作原理图。

其中：上料段11；清洗段12；自动喷釉段13；干燥段14；输送线基座15；周向旋转装置16；旋转轴161；承载台162；周向齿盘163；传动链条131；喷釉机器人2；抽风除尘房3；抽风管31；抽风防护板32；废釉回收盘33；机器人安装基座34；废弃处理房4；进气管41；过滤箱42；排气管43；滤板421；喷水腔422；净化腔423；导向导轨151；支撑架152；旋转基座164；滚轮165；主动链轮153；从动链轮154；驱动链条155；安装机架156；啮齿1551；支撑脚157；固定板1571；调节螺杆1572。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例的自动循环喷釉系统，包括循环输送线，如图1、图8所示，所述循环输送线包括输送线基座15和周向旋转装置16；

所述输送线基座15包括上料段11、清洗段12、自动喷釉段13和干燥段14，所述上料段11的输出端与清洗段12的输入端连接，所述自动喷釉段13的输入端与清洗段12的输出端连接，所述干燥段14的输入端与自动喷釉段13的输出端连接，所述干燥段14的输出端与所述上料段11的输入端连接；

所述周向旋转装置16活动安装于输送线基座15；

所述周向旋转装置16包括旋转轴161、承载台162和周向齿盘163，如图4所示，所述承载台162安装于旋转轴161的一端，所述旋转轴161带动所述承载台162旋转；

所述周向齿盘162套于所述旋转轴161；对应地，所述自动喷釉段13包括传动链条131，所述传动链条131固定于所述自动喷釉段13的一侧，如图2、图3所示；所述周向旋转装置16运行至自动喷釉段13时，所述周向齿盘162啮合所述传动链条131并带动旋转轴161旋转。

优选地，还包括喷釉机器人2，如图1所示，所述喷釉机器人2靠近所述自动喷釉段13的一侧设置；

所述喷釉机器人2包括跟随装置、机械臂和喷釉头，所述喷釉头安装于机械臂的一端，所述跟随装置与所述机械臂电连接；

所述跟随装置用于带动所述机械臂的一端跟随所述周向旋转装置16移动。

所述自动循环喷釉系统用于对卫生陶瓷的喷釉工序，机械自动化的流水线式作业，大大地降低工人的劳动强度，所述卫生陶瓷为坐便器、洗面盆等。所述周向旋转装置16安装于输送线基座15，并且所述周向旋转装置16按照从上料段11、清洗段12、自动喷釉段13至干燥段14的顺序在输送线基座15上循环运动，从而所述周向旋转装置16可运送坯体依次完成上料、清洗、喷釉和干燥等工序。

可靠近上料段11设置上料装置，通过上料装置将坯体放置在周向旋转装置16上，完成上料工序。所述清洗段12设有清洗修坯工位，工人在清洗修坯工位上对坯体进行预处理，如外形局部修正、除尘、清洗等，从而保证喷釉质量更加稳定。所述周向旋转装置16的旋转轴161可带动所述承载台162自由旋转，工人可随意转动周向旋转装置16的承载台162，以便于对坯体进行清洗修坯。而所述自动喷釉段13的一侧设置传动链条131，当周向旋转装置16承载着坯体运动至所述自动喷釉段13时，周向旋转装置16的周向齿盘162与传动链条131扣合，从而带动承载台162匀速转动。同时，所述喷釉机器人2的机械臂的一端跟随所述周向旋转装置16移动，对匀速转动中的坯体进行喷釉。区别现有的坯体不动，喷釉头动的喷釉方式，所述自动循环喷釉系统采用坯体匀速转动，喷釉头跟随定点喷釉的方式，从而使坯体的釉面更为均匀，提高产品的稳定性和一致性。而且，可调整所述传动链条131的长度与周向齿盘163的齿数控制承载台162旋转的周数，周向旋转装置16的滚轮165运动在导向导轨151上，保证周向齿盘163与传动链条131间扣合的可靠性。

优选地，还包括抽风除尘房3，如图1所示，所述喷釉机器人2设置于所述抽风除尘房3的内部，所述输送线基座15穿过所述抽风除尘房3，所述上料段11设置于所述抽风除尘房3的内部；

所述抽风除尘房3包括抽风管31、抽风防护板32和废釉回收盘33，如图5、图6所示，所述抽风管31设置所述抽风除尘房3的一端，所述抽风防护板32设置于抽风除尘房3的内部并遮挡所述抽风管31的一端；

所述废釉回收盘33设置于所述抽风除尘房3的底部，所述废釉回收盘33包括搅拌器，所述废釉回收盘33为斗型结构，所述搅拌器设置于废釉回收盘33的底部；

还包括机器人安装基座34，机器人安装基座34设置于抽风除尘房3的内部的另一端，所述喷釉机器人2安装于所述机器人安装基座34上，所述输送线基座15穿过所述抽风除尘房3的中部。

所述抽风除尘房3用于喷釉时抽走粉尘和废气，粉尘和废气从抽风管31抽出。所述抽风除尘房3的底部还设置斗型的废釉回收盘33，可回收喷釉时溢出的釉料，节约资源；所述废釉回收盘33的底部设置搅拌器，对收集的釉料进行搅拌，防止釉料凝结成块而无法再循环使用。设置所述抽风防护板32遮挡所述抽风管31的一端，所述抽风防护板32和抽风管31的一端之间留有空隙，既防止溅出的釉料抽进所述抽风管31，对抽风管31造成损坏，又可扩大抽风区域，使气流从中部扩展至所述抽风除尘房3内部的四周，大大地提高抽风除尘效果。

优选地，还包括废弃处理房4，如图7所示，所述废气处理房4包括进气管41、过滤箱42和排气管43；

所述过滤箱42包括滤板421、喷水腔422和净化腔423，所述滤板421设置于所述过滤箱42的内部，所述滤板421设置于喷水腔422和净化腔423之间，所述滤板421包括多个过滤通孔；

所述进气管41的一端与所述净化腔423的一侧连通，所述排气管43的一端与所述净化腔423的另一侧连通；

所述进气管41的另一端与抽风除尘房3的抽风管31的另一端连通。

所述废气处理房4的进气管41的另一端与抽风除尘房3的抽风管31的另一端连通，所述废气处理房4用于对抽风除尘房3抽走的粉尘和釉料进行过滤净化。所述净化腔423的底部设有污物收纳箱，所述喷水腔422设有喷水装置；滤板421包括多个过滤通孔，过滤通孔均匀分布于滤板421上，喷水腔422的水经过滤板421流入净化腔423时形成水幕，增大过滤面积；粉尘和釉料进入净化腔423内时被水幕冲洗流到污物收纳箱内，经清洗的气体则由排气管43排出。

优选地，所述输送线基座15包括导向导轨151、支撑架152和驱动机构，如图8所示，所述支撑架152为矩形结构，所述导向导轨151为封闭式导轨，所述导向导轨151安装于支撑架152的顶部，所述驱动机构安装于支撑架152的底部，所述驱动机构驱动导向导轨151运动；

在所述导向导轨151的运动路径上依次设置上料段11、清洗段12、自动喷釉段13和干燥段14，所述干燥段14设有干燥装置，所述导向导轨151穿过所述干燥装置；

所述周向旋转装置16还包括旋转基座164和多个滚轮165，所述旋转轴161的另一端与所述旋转基座164的一侧连接，所述滚轮165安装于旋转基座164的两端，所述旋转基座164通过所述滚轮165抵在所述导向导轨151上。

所述输送线基座15包括导向导轨151、支撑架152和驱动机构，所述支撑架152起到支撑作用，能够降低所述导向导轨151形变量，提高使用寿命；所述驱动机构驱动导向导轨151运动，并在所述导向导轨151的运动路径上依次设置上料段11、清洗段12、自动喷釉段13和干燥段14，从而所述周向旋转装置16承载坯体依次经过上料段11、清洗段12、自动喷釉段13和干燥段14，保证每个工艺一环扣一环，紧密有序地流水进行，确保产品的质量。所述旋转基座164通过所述滚轮165抵在所述导向导轨151上，所述滚轮165既起到连接支撑作用，又保证周向齿盘163与传动链条131扣合的可靠性。

优选地，所述驱动机构包括驱动电机、驱动减速机、主动链轮153、从动链轮154、驱动链条155和安装机架156，如图10、图11所示；

所述安装机架156安装于支撑架152的底部；

所述驱动电机、驱动减速机和从动链轮154均安装于所述安装机架156，所述驱动电机的输出轴与所驱动减速机连接，所述驱动减速机的输出轴与所述主动链轮153连接，所述驱动链条155张紧套设于所述主动链轮153和从动链轮154的外侧；

所述驱动链条155包括多个啮齿1551，所述啮齿1551设置于所述驱动链条155的外侧；

所述导向导轨151包括导向链条，所述导向链条设置于导向导轨151的底部；所述啮齿1551与导向链条配合，所述驱动链条155运转时，所述啮齿1551啮合于所述导向链条，从而带动所述导向导轨151运转。

所述驱动电机通过所述驱动减速机匹配转速后，将动力传输至所述驱动减速机的输出轴，从而带动所述主动链轮153转动，而所述主动链轮153又会通过所述驱动链条155带动所述从动链轮154转动；所述导向链条设置于导向导轨151的底部；所述啮齿1551与导向链条配合，所述驱动链条155运转时，所述啮齿1551啮合于所述导向链条，从而带动所述导向导轨151运转，传动准确，工作可靠，效率高，传递功率大，过载能力强，能在高温、潮湿、多尘、有污染等恶劣环境中工作。

优选地，还包括多个支撑脚157，如图9所示，所述支撑脚157设置于所述支撑架152的下方；

所述支撑脚157包括固定板1571和调节螺杆1572，所述调节螺杆1572的一端与所述固定板1571连接，所述调节螺杆1572的另一端与支撑架152连接。

由于地面不平整，通过调节所述支撑脚157上的调节螺杆1572的位置，能够调整所述支撑架152的高度，从而能够使所述支撑架152保持水平，使其在工作时受力一致，提高其工作寿命，继而保证所述导向导轨151在最佳的工作状态下运行，提高导向导轨151工作的稳定性和可靠性。

优选地，根据所述自动循环喷釉系统的使用方法，包括以下步骤：

步骤1，坯体从上料段11上料，即将坯体放置于运动至上料段11的周向旋转装置16上；

步骤2，坯体通过周向旋转装置16运送至清洗段12，人工转动周向旋转装置16的承载台162，对坯体进行全面地清洗修坯；

步骤3，坯体通过周向旋转装置16从清洗段12运送至自动喷釉段13，所述自动喷釉段13的传动链条131带动周向旋转装置16匀速旋转，同时喷釉机器人2的机械臂跟随所述周向旋转装置16移动，喷釉机器人2的喷釉头对匀速旋转中的坯体进行喷釉；

步骤4，坯体通过周向旋转装置16从自动喷釉段13运送至干燥段14，干燥装置对坯体进行干燥，并且对干燥后的坯体进行下料。

所述自动循环喷釉系统的使用方法用于对卫生陶瓷的喷釉工序，机械自动化的流水线式作业，大大地降低工人的劳动强度，所述卫生陶瓷为坐便器、洗面盆等。所述周向旋转装置16可运送坯体依次完成上料、清洗、喷釉和干燥等工序。所述步骤2对坯体进行清洗修坯，对坯体进行预处理，从而保证喷釉质量更加稳定。所述步骤3采用坯体匀速转动，喷釉头跟随定点喷釉的方式，从而使坯体的釉面更为均匀，提高产品的稳定性和一致性。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种自动循环喷釉系统，包括循环输送线，其特征在于：所述循环输送线包括输送线基座和周向旋转装置；

所述输送线基座包括上料段、清洗段、自动喷釉段和干燥段，所述上料段的输出端与清洗段的输入端连接，所述自动喷釉段的输入端与清洗段的输出端连接，所述干燥段的输入端与自动喷釉段的输出端连接，所述干燥段的输出端与所述上料段的输入端连接；

所述周向旋转装置活动安装于输送线基座；

所述周向旋转装置包括旋转轴、承载台和周向齿盘，所述承载台安装于旋转轴的一端，所述旋转轴带动所述承载台旋转；

所述周向齿盘套于所述旋转轴；对应地，所述自动喷釉段包括传动链条，所述传动链条固定于所述自动喷釉段的一侧；所述周向旋转装置运行至自动喷釉段时，所述周向齿盘啮合所述传动链条并带动旋转轴旋转。

2.根据权利要求1所述的自动循环喷釉系统，其特征在于：还包括喷釉机器人，所述喷釉机器人靠近所述自动喷釉段的一侧设置；

所述喷釉机器人包括跟随装置、机械臂和喷釉头，所述喷釉头安装于机械臂的一端，所述跟随装置与所述机械臂电连接；

所述跟随装置用于带动所述机械臂的一端跟随所述周向旋转装置移动。

3.根据权利要求2所述的自动循环喷釉系统，其特征在于：还包括抽风除尘房，所述喷釉机器人设置于所述抽风除尘房的内部，所述输送线基座穿过所述抽风除尘房，所述上料段设置于所述抽风除尘房的内部；

所述抽风除尘房包括抽风管、抽风防护板和废釉回收盘，所述抽风管设置所述抽风除尘房的一端，所述抽风防护板设置于抽风除尘房的内部并遮挡所述抽风管的一端；

所述废釉回收盘设置于所述抽风除尘房的底部，所述废釉回收盘包括搅拌器，所述废釉回收盘为斗型结构，所述搅拌器设置于废釉回收盘的底部；

还包括机器人安装基座，机器人安装基座设置于抽风除尘房的内部的另一端，所述喷釉机器人安装于所述机器人安装基座上，所述输送线基座穿过所述抽风除尘房的中部。

4.根据权利要求3所述的自动循环喷釉系统，其特征在于：还包括废弃处理房，所述废气处理房包括进气管、过滤箱和排气管；

所述过滤箱包括滤板、喷水腔和净化腔，所述滤板设置于所述过滤箱的内部，所述滤板设置于喷水腔和净化腔之间，所述滤板包括多个过滤通孔；

所述进气管的一端与所述净化腔的一侧连通，所述排气管的一端与所述净化腔的另一侧连通；

所述进气管的另一端与抽风除尘房的抽风管的另一端连通。

5.根据权利要求1所述的自动循环喷釉系统，其特征在于：所述输送线基座包括导向导轨、支撑架和驱动机构，所述支撑架为矩形结构，所述导向导轨为封闭式导轨，所述导向导轨安装于支撑架的顶部，所述驱动机构安装于支撑架的底部，所述驱动机构驱动导向导轨运动；

在所述导向导轨的运动路径上依次设置上料段、清洗段、自动喷釉段和干燥段，所述干燥段设有干燥装置，所述导向导轨穿过所述干燥装置；

所述周向旋转装置还包括旋转基座和多个滚轮，所述旋转轴的另一端与所述旋转基座的一侧连接，所述滚轮安装于旋转基座的两端，所述旋转基座通过所述滚轮抵在所述导向导轨上。

6.根据权利要求5所述的自动循环喷釉系统，其特征在于：所述驱动机构包括驱动电机、驱动减速机、主动链轮、从动链轮、驱动链条和安装机架；

所述安装机架安装于支撑架的底部；

所述驱动电机、驱动减速机和从动链轮均安装于所述安装机架，所述驱动电机的输出轴与所驱动减速机连接，所述驱动减速机的输出轴与所述主动链轮连接，所述驱动链条张紧套设于所述主动链轮和从动链轮的外侧；

所述驱动链条包括多个啮齿，所述啮齿设置于所述驱动链条的外侧；

所述导向导轨包括导向链条，所述导向链条设置于导向导轨的底部；所述啮齿与导向链条配合，所述驱动链条运转时，所述啮齿啮合于所述导向链条，从而带动所述导向导轨运转。

7.根据权利要求5所述的自动循环喷釉系统，其特征在于：还包括多个支撑脚，所述支撑脚设置于所述支撑架的下方；

所述支撑脚包括固定板和调节螺杆，所述调节螺杆的一端与所述固定板连接，所述调节螺杆的另一端与支撑架连接。

8.根据权利要求1至7任意一项所述的自动循环喷釉系统的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，坯体从上料段上料，即将坯体放置于运动至上料段的周向旋转装置上；

步骤2，坯体通过周向旋转装置运送至清洗段，人工转动周向旋转装置的承载台，对坯体进行全面地清洗修坯；

步骤3，坯体通过周向旋转装置从清洗段运送至自动喷釉段，所述自动喷釉段的传动链条带动周向旋转装置匀速旋转，同时喷釉机器人的机械臂跟随所述周向旋转装置移动，喷釉机器人的喷釉头对匀速旋转中的坯体进行喷釉；

步骤4，坯体通过周向旋转装置从自动喷釉段运送至干燥段，干燥装置对坯体进行干燥，并且对干燥后的坯体进行下料。