CN107607026B - 用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板 - Google Patents
用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其能解决现有框架上用型面样板不能直接测量型面轮廓的问题，同时还解决了两块样板通过卡脚拼在一起测量不方便、稳定性差的问题。其包括背弧样板和内弧样板；其还包括两个导向板和压紧组件；两个所述导向板夹持安装在所述内弧样板的前后两侧，且两个所述导向板的一端向左延伸出所述内弧样板并通过所述压紧组件连接；所述内弧样板的左侧面为竖直导向面，所述背弧样板的左端延伸部沿所述竖直导向面向下配合插入两个所述导向板之间，使所述背弧样板的右端工作部与所述内弧样板扣合形成测量型腔，所述压紧组件将所述左端延伸部的右侧面压紧贴合于所述竖直导向面。
Description
技术领域
本发明涉及汽轮机叶片加工测量领域，具体为一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板。
背景技术
汽轮机叶片的叶片型面都是由复杂的曲线组合成的空间曲面，叶片型面轮廓质量的好坏直接影响叶片的工作质量。通常，叶片型面的加工是先由数控机床螺旋铣加工，然后通过砂带手工抛光去除刀纹来保证型面粗糙度和波纹度的要求。因此，数控加工和抛光过程中对叶片型面轮廓精确、便捷、稳定的测量是非常重要的，且对于指导加工以及产品质量有重大的意义。目前行业内测量型面轮廓的方法有两种：第一种如图1所示，把两块型面样板66放在框架77的对应档位，然后测量型面样板的漏光值d；第二种如图2所示，两块型面样板66通过卡脚88拼在一起，然后测量型面样板的漏光值d。方法一中型面样板与框架配合的测量方式比较繁琐，同时框架上样板测量不能直接看出叶片型面轮廓，样板测量的漏光值不仅包括了叶片型面轮廓还包括了型面的位置；方法二中测量时需要两人一起操作，一位配合人员用手把两块样板拼在一起，另一位检验人员测量样板漏光，测量不方便，且测量时两块样板卡脚未卡紧时就会影响到测量值的准确性。故现有的测量方法无法满足目前日益严苛的叶片生产质量要求。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其能解决现有框架上用型面样板不能直接测量型面轮廓的问题，同时还解决了两块样板通过卡脚拼在一起测量不方便、稳定性差的问题，从而可以保证汽轮机叶片的型面轮廓质量。
其技术方案是这样的：一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其包括背弧样板和内弧样板；其特征在于：其还包括两个导向板和压紧组件；两个所述导向板夹持安装在所述内弧样板的前后两侧，且两个所述导向板的一端向左延伸出所述内弧样板并通过所述压紧组件连接；所述内弧样板的左侧面为竖直导向面，所述背弧样板的左端延伸部沿所述竖直导向面向下配合插入两个所述导向板之间，使所述背弧样板的右端工作部与所述内弧样板扣合形成测量型腔，所述压紧组件将所述左端延伸部的右侧面压紧贴合于所述竖直导向面。
其进一步特征在于：
所述内弧样板的顶面由左至右依次包括第一定位平面、下型腔面和第二定位平面，所述背弧样板的所述右端工作部的底面由左至右依次包括第三定位平面、上型腔面和第四定位平面，所述背弧样板与所述内弧样板扣合时，所述第一定位平面与所述第三定位平面贴合，所述第二定位平面与所述第四定位平面贴合，所述下型腔面与所述上型腔面围合形成所述测量型腔。
所述压紧组件包括弹簧座板和扭转弹簧，所述弹簧座板的顶面边缘开设有环形凹槽，所述弹簧座板的靠近所述环形凹槽的侧面上开设有与所述环形凹槽正对连通的等腰三角形缺口，所述扭转弹簧配合嵌装在所述环形凹槽内且其两个支臂由所述等腰三角形缺口向外延伸，所述等腰三角形缺口的顶角大于两个所述支臂在自然状态下的夹角，所述弹簧座板配合插入两个所述导向板之间并与两个所述导向板固接，所述扭转弹簧的两个所述支臂可顶紧所述背弧样板。
所述内弧样板上刻有第一对齐线，所述背弧样板的所述左端延伸部上刻有第二对齐线，所述背弧样板与所述内弧样板扣合时，所述第一对齐线与所述第二对齐线共线。
所述下型腔面的进汽边轮廓和内弧轮廓按汽轮机叶片轮廓的最大公差设计，所述下型腔面的出汽边轮廓按所述汽轮机叶片轮廓避让设计；所述上型腔面的进汽边轮廓和背弧轮廓按汽轮机叶片轮廓的最大公差设计，所述上型腔面的出汽边轮廓按所述汽轮机叶片轮廓避让设计。
其还包括定位销和出汽边测量板，所述定位销垂直安装在所述内弧样板上并位于所述测量型腔的出汽边轮廓外侧，所述出汽边测量板设置在所述测量型腔与所述定位销之间，所述出汽边测量板的下端与所述内弧样板转动连接，所述出汽边测量板的上端可转动贴靠在所述定位销上并部分遮挡所述测量型腔的出汽边轮廓。
所述出汽边测量板通过内六角螺钉和蝶形螺母安装在所述内弧样板上，所述出汽边测量板的下端开设有圆形通孔，所述内六角螺钉依次穿过所述蝶形螺母和所述圆形通孔后固定在所述内弧样板上，所述内六角螺钉与所述蝶形螺母螺纹配合，所述内六角螺钉与所述圆形通孔间隙配合。
本发明的有益效果是：
1、采用本发明的样板对汽轮机叶片型面轮廓进行测量，背弧样板和内弧样板扣合后通过两个导向板和压紧组件进行固定，并由压紧组件来保证内弧样板和背弧样板始终贴合，确保了背弧样板和内弧样板配合安装后的准确性和稳定性，然后即可用塞尺直接测量叶片型面各个部位的间隙，实现对叶片型面轮廓的测量，只需一人即可完成测量，测量便捷、效率高，极大的提高了叶片型面轮廓测量的准确度；
2、本发明在测量型腔的进、出位置分别设置了定位平面，使得内弧样板和背弧样板扣合时相应的定位平面能够直接、快速、有效的贴合，进一步提高了叶片型面轮廓测量的准确度和稳定性；
3、本发明通过在内弧样板和背弧样板上分别刻对齐线，通过观察两条对齐线是否共线，即可对内弧样板和背弧样板的配合情况进行校核，进一步确保了内弧样板和背弧样板的配合精度。
附图说明
图1为现有的在框架上型面样板测量叶片型面轮廓的示意图；
图2为现有的型面样板通过卡脚配合测量叶片型面轮廓的示意图；
图3为本发明的主视图；
图4为图3的仰视图；
图5为背弧样板的主视图；
图6为内弧样板的主视图；
图7为弹簧座板的主视图；
图8为扭转弹簧的主视图；
图9为本发明的装配过程示意图。
附图标记：1-背弧样板；1-1-第三定位平面；1-2-上型腔面；1-3-第四定位平面；2-内弧样板；2-1-竖直导向面；2-2-第一定位平面；2-3-下型腔面；2-4-第二定位平面；3-导向板；4-出汽边测量板；5-定位销；6-测量型腔；7-弹簧座板；7-1-环形凹槽；7-2-等腰三角形缺口；8-扭转弹簧；8-1-支臂；9-第一对齐线；10-第二对齐线；11-左端延伸部；12-右端工作部；α-等腰三角形缺口的顶角；β-两个支臂在自然状态下的夹角；13-内六角螺钉；14-蝶形螺母；15-汽轮机叶片；d-叶片型面各个部位的间隙。
具体实施方式
见图3~8，本发明的一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其包括背弧样板1、内弧样板2、两个导向板3和压紧组件；导向板3为矩形平板，两个导向板3对称设置在内弧样板2的前后两侧并与内弧样板2贴合，两个导向板3的一端通过螺栓与内弧样板2固接，两个导向板3的另一端向左延伸出内弧样板2并通过压紧组件连接；内弧样板2的左侧面2-1为竖直导向面，背弧样板1的左端延伸部11沿竖直导向面2-1向下配合插入两个导向板3之间，使背弧样板1的右端工作部12与内弧样板2扣合形成测量型腔6，压紧组件将左端延伸部11的右侧面压紧贴合于竖直导向面2-1。
见图3、图5和图6，内弧样板2的顶面由左至右依次包括第一定位平面2-2、下型腔面2-3和第二定位平面2-4，背弧样板1的右端工作部12的底面由左至右依次包括第三定位平面1-1、上型腔面1-2和第四定位平面1-3，背弧样板1与内弧样板2扣合时，第一定位平面2-2与第三定位平面1-1贴合，第二定位平面2-4与第四定位平面1-3贴合，下型腔面2-3与上型腔面1-2围合形成测量型腔6。通过在测量型腔的进口处设置第一定位平面与第三定位平面，在出口处设置第二定位平面与第四定位平面，可使内弧样板与背弧样板扣合时能够快速、稳定的贴合，既便于装配，而且保证了装配精度。
见图3、图7和图8，压紧组件包括弹簧座板7和扭转弹簧8，弹簧座板7的顶面边缘开设有环形凹槽7-1，弹簧座板7的靠近环形凹槽7-1的侧面上开设有与环形凹槽7-1正对连通的等腰三角形缺口7-2，扭转弹簧8配合嵌装在环形凹槽7-1内且其两个支臂8-1由等腰三角形缺口7-2向外延伸，等腰三角形缺口的顶角α大于两个支臂在自然状态下的夹角β，弹簧座板7配合插入两个导向板3之间并通过螺栓与两个导向板3固接，扭转弹簧8的两个支臂8-1可将背弧样板1的左端延伸部11的右侧面压紧贴合于内弧样板2的竖直导向面2-1。扭转弹簧的设置可保证内弧样板和背弧样板始终贴合，且便于背弧样板与内弧样板的分离和组装。
见图3，内弧样板2上刻有第一对齐线9，背弧样板1的左端延伸部11上刻有第二对齐线10，背弧样板1与内弧样板2扣合时，第一对齐线9与第二对齐线10共线。通过检查第一对齐线和第二对齐线是否共线，可对背弧样板和内弧样板的扣合情况进行校核，确保扣合的精确性。
见图3，下型腔面2-3的进汽边轮廓和内弧轮廓按汽轮机叶片轮廓的最大公差设计，下型腔面2-3的出汽边轮廓按汽轮机叶片轮廓避让设计；上型腔面1-2的进汽边轮廓和背弧轮廓按汽轮机叶片轮廓的最大公差设计，上型腔面1-2的出汽边轮廓按汽轮机叶片轮廓避让设计。通过将出汽边轮廓进行避让设计，可确保内弧样板和背弧样板能够顺利套装在叶片型面的指定档位。
见图3，本发明的装置还设置了定位销5和出汽边测量板4，定位销5垂直安装在内弧样板2上并位于测量型腔6的出汽边轮廓外侧，出汽边测量板4设置在测量型腔6与定位销5之间，出汽边测量板4的下端与内弧样板2转动连接，出汽边测量板4的上端可转动贴靠在定位销5上并部分遮挡测量型腔6的出汽边轮廓。如此设计，通过将塞尺插入叶片型面出汽边和出汽边测量板之间，即可实现对叶片型面出汽边位置的测量，从而无需再进行线下测量。
见图3，出汽边测量板4通过内六角螺钉13和蝶形螺母14安装在内弧样板2上，出汽边测量板4的下端开设有圆形通孔，内六角螺钉13依次穿过蝶形螺母14和圆形通孔后固定在内弧样板2上，内六角螺钉13与蝶形螺母14螺纹配合，内六角螺钉13与圆形通孔间隙配合。松开蝶形螺母，出汽边测量板可绕内六角螺钉旋转，使出汽边测量板的侧面贴靠在定位销上，再旋紧蝶形螺母，将出汽边测量板固定，即可测量叶片型面出汽边的位置。
下面具体描述下采用本发明的样板测量汽轮机叶片型面轮廓的过程：见图3和图9，测量汽轮机叶片15的型面轮廓时，首先将背弧样板1和内弧样板2分开，将两块样板放置到叶片型面指定档位上，然后将背弧样板1插入到两个导向板3之间，同时旋转出汽边测量样板4，使出汽边测量样板4贴靠在定位销5上后旋紧蝶形螺母14，左端延伸部11的右侧面与竖直导向面2-1贴合，第一定位平面2-2与第三定位平面1-1贴合，第二定位平面2-4与第四定位平面1-3贴合，然后通过检查第一对齐线9和第二对齐线10是否共线，校核背弧样板1和内弧样板2的配合情况，校核后即可进行测量，测量时左手手持本测具，右手用塞尺测量叶片型面各个部位的间隙d。
Claims (7)
1.一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其包括背弧样板和内弧样板；其特征在于：其还包括两个导向板和压紧组件；两个所述导向板夹持安装在所述内弧样板的前后两侧，且两个所述导向板的一端向左延伸出所述内弧样板并通过所述压紧组件连接；所述内弧样板的左侧面为竖直导向面，所述背弧样板的左端延伸部沿所述竖直导向面向下配合插入两个所述导向板之间，使所述背弧样板的右端工作部与所述内弧样板扣合形成测量型腔，所述压紧组件将所述左端延伸部的右侧面压紧贴合于所述竖直导向面。
2.根据权利要求1所述的一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其特征在于：所述内弧样板的顶面由左至右依次包括第一定位平面、下型腔面和第二定位平面，所述背弧样板的所述右端工作部的底面由左至右依次包括第三定位平面、上型腔面和第四定位平面，所述背弧样板与所述内弧样板扣合时，所述第一定位平面与所述第三定位平面贴合，所述第二定位平面与所述第四定位平面贴合，所述下型腔面与所述上型腔面围合形成所述测量型腔。
3.根据权利要求2所述的一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其特征在于：所述压紧组件包括弹簧座板和扭转弹簧，所述弹簧座板的顶面边缘开设有环形凹槽，所述弹簧座板的靠近所述环形凹槽的侧面上开设有与所述环形凹槽正对连通的等腰三角形缺口，所述扭转弹簧配合嵌装在所述环形凹槽内且其两个支臂由所述等腰三角形缺口向外延伸，所述等腰三角形缺口的顶角大于两个所述支臂在自然状态下的夹角，所述弹簧座板配合插入两个所述导向板之间并与两个所述导向板固接，所述扭转弹簧的两个所述支臂可顶紧所述背弧样板。
4.根据权利要求2或3所述的一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其特征在于：所述内弧样板上刻有第一对齐线，所述背弧样板的所述左端延伸部上刻有第二对齐线，所述背弧样板与所述内弧样板扣合时，所述第一对齐线与所述第二对齐线共线。
5.根据权利要求4所述的一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其特征在于：所述下型腔面的进汽边轮廓和内弧轮廓按汽轮机叶片轮廓的最大公差设计，所述下型腔面的出汽边轮廓按所述汽轮机叶片轮廓避让设计；所述上型腔面的进汽边轮廓和背弧轮廓按汽轮机叶片轮廓的最大公差设计，所述上型腔面的出汽边轮廓按所述汽轮机叶片轮廓避让设计。
6.根据权利要求5所述的一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其特征在于：其还包括定位销和出汽边测量板，所述定位销垂直安装在所述内弧样板上并位于所述测量型腔的出汽边轮廓外侧，所述出汽边测量板设置在所述测量型腔与所述定位销之间，所述出汽边测量板的下端与所述内弧样板转动连接，所述出汽边测量板的上端可转动贴靠在所述定位销上并部分遮挡所述测量型腔的出汽边轮廓。
7.根据权利要求6所述的一种用于汽轮机叶片型面轮廓测量的分离型样板，其特征在于：所述出汽边测量板通过内六角螺钉和蝶形螺母安装在所述内弧样板上，所述出汽边测量板的下端开设有圆形通孔，所述内六角螺钉依次穿过所述蝶形螺母和所述圆形通孔后固定在所述内弧样板上，所述内六角螺钉与所述蝶形螺母螺纹配合，所述内六角螺钉与所述圆形通孔间隙配合。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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