CN107585215A - 一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆。本发明提供了一种翼子板系统，包括翼子外板及与翼子外板连接的翼子板密封组件，翼子板密封组件设于车辆的侧围外板与翼子外板之间，翼子板密封组件包括翼子密封板及嵌设于翼子密封板内的支撑架，使得翼子密封板在装配和车辆行驶过程中均不易产生形变。本发明通过设置翼子板密封组件，无需额外设置翼子内板，经济性好；操作时，通过简单的安装方式先完成支撑架与翼子密封板的组装，再将其作为一个整体安装于翼子外板与侧围外板之间，装配简单，解决安装困难及难以将翼子板密封板准确安装在翼子外板与车辆的侧围外板间的问题，达到隔音隔热降噪及美化外观的作用。

Description

一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆，具体涉及一种装配简单、不易变形且经济性高的翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆。

背景技术

一般的，如图1至图5所示，翼子板系统包括翼子板及设于翼子板与侧围外板之间的翼子板密封件8，其中，翼子板包括翼子内板7及翼子外板4。通过设置翼子板密封件8，能有效降低汽车行驶过程中来自翼子板的风噪，同时也能防止发动机舱的废气进入驾驶室。

目前，传统的翼子板系统，包括翼子内板7、翼子外板4及翼子板密封件8，传统的安装方式是先完成翼子内板7、翼子外板4的焊接连接，再将其与侧围外板支架螺栓连接，最后将翼子板密封件8安装在翼子外内板与侧围外板之间。在装配过程中，与翼子外板4焊接连接的翼子内板7作为背部支撑起到防止软制翼子板密封件8受到过大装配力而发生装配变形进而产生密封间隙降低密封效果的作用。此外，与翼子外板4焊接连接的翼子内板7作为背部支撑阻挡了翼子板密封件在汽车高速驾驶时受到风载或者道路积水对翼子板密封件的冲击造成永久变形进而翼子板密封件周围产生密封间隙致使密封失效，保证了翼子板密封件的密封效果。但是，由于翼子内板7的存在，需要汽车厂投资相应的翼子内板7制造冲压模具和把翼子内板7、翼子外板4焊接连接的焊接设备，同时配备相应的物流设备，增加了制造成本及运输成本。

而若为了减少经济成本而直接取消翼子内板7，则无法保证软制翼子板密封件8装配变形和汽车高速驾驶时受到风载或者道路积水对翼子板密封件的冲击造成永久变形等问题。

另外，现有的翼子板密封件8也有采用双重注塑方式将塑料支架与翼子板密封件8合成为同一个部件，具体为在翼子板密封件8的边缘包裹有一圈采用三元乙丙橡胶制成的密封件，生产工艺复杂且加工成本高；除此之外，因采用三元乙丙橡胶制成的密封件硬度高，增加了与翼子外板4的装配难度，不利于提高装配效率，同时也不利于准确将密封件安装在侧围外板与翼子外板4间的合适位置上。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是：提供一种装配简单、不易变形且经济性高的翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆，以解决现有的翼子板系统装配工序复杂、装配效果差及经济性高的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种翼子板系统，包括翼子外板及与所述翼子外板连接的翼子板密封组件，所述翼子板密封组件设于车辆的侧围外板与所述翼子外板之间，所述翼子板密封组件包括翼子密封板及支撑架，所述支撑架嵌设于所述翼子密封板内，使得所述翼子密封板在装配和车辆行驶过程中均不易产生形变。

其中，所述侧围外板的上端对应于所述翼子外板设有至少一个第一连接件，下端对应于所述翼子外板设有至少一个第二连接件，每个所述第一连接件及每个第二连接件均通过螺栓与所述翼子外板连接。

其中，所述翼子密封板的一侧与所述第一连接件及第二连接件粘接，所述翼子密封板上与所述第一连接件及第二连接件粘接的一侧相背的一侧设有凹陷区，所述凹陷区的数量与所述第一连接件及第二连接件的总数相同，且每个所述凹陷区的位置均与所述第一连接件或所述第二连接件的位置一一对应。

其中，所述支撑架的长度大于设于最上端的所述第一连接件的上端面与设于最下端的所述第二连接件的下端面的间距。

其中，所述翼子密封板采用无纺布及吸音泡棉制成。

其中，所述支撑架采用金属制成。

其中，所述支撑架采用硬塑制成。

其中，所述翼子密封板具有凹槽，所述凹槽用于安装所述支撑架。

其中，所述支撑架为一细长条形结构，且与所述凹槽的形状相匹配。

其中，所述翼子密封板通过粘接剂与所述支撑架粘接。

其中，所述翼子密封板与所述支撑架螺纹连接。

其中，所述翼子密封板与所述支撑架通过嵌件模压一体成型。

本发明还提供了一种车辆，其包括上述翼子板系统。

(三)有益效果

本发明的上述技术方案具有如下优点：本发明提供了一种翼子板系统，该翼子板系统包括翼子外板及与翼子外板连接的翼子板密封组件，翼子板密封组件设于车辆的侧围外板与翼子外板之间，翼子板密封组件包括翼子密封板及嵌设于翼子密封板内的支撑架，使得翼子密封板在装配和车辆行驶过程中均不易产生形变。本发明通过设置翼子板密封组件，无需额外设置翼子内板，经济性好；操作时，通过简单的安装方式先完成支撑架与翼子密封板的组装，再将其作为一个整体安装于翼子外板与侧围外板之间，装配简单，能有效减少翼子外板与翼子内板的焊接工序，有助于提高生产效率，解决软制翼子板密封件装配变形问题及难以将翼子板密封板准确安装在翼子外板与车辆的侧围外板之间的问题，同时达到隔音隔热降噪及美化外观的作用，进而有助于提高整车舒适性。

附图说明

图1是现有技术中翼子板系统的具体结构示意图；

图2是现有技术中翼子外板、翼子内板及翼子板密封件的具体连接结构示意图；

图3是现有技术中翼子外板的具体结构示意图；

图4是现有技术中翼子板密封件的具体结构示意图；

图5是现有技术中翼子内板的具体结构示意图；

图6是本发明一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆实施例的翼子板密封组件的具体结构主视图；

图7是本发明一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆实施例的支撑架的具体结构示意图；

图8为图1的后视图；

图9是本发明一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆实施例的翼子密封板与翼子外板及侧围外板间的连接结构示意图；

图10是本发明一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆实施例的第一连接件的具体结构图；

图11是本发明一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆实施例的第二连接件的具体结构图；

图12是本发明一种翼子板系统及设有该翼子板系统的车辆实施例的支撑架与翼子密封板采用嵌件模压工艺得到的连接结构图。

图中：1：支撑架；2：翼子密封板；3：凹槽；4：翼子外板；5：侧围外板；6-1：第一连接件；6-2：第二连接件；7：翼子内板；8：翼子板密封件。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图6至图12所示，本发明实施例提供了一种翼子板系统，该翼子板系统包括翼子外板4及与翼子外板4连接的翼子板密封组件，翼子板密封组件设于车辆的侧围外板5与翼子外板4之间，翼子板密封组件包括翼子密封板2及嵌设于翼子密封板2内的支撑架1，使得翼子密封板在装配和车辆行驶过程中均不易产生形变。通过设置翼子板密封组件，在解决软制翼子板密封件装配变形和汽车高速驾驶时受到风载或者道路积水对翼子板密封组件的冲击造成永久变形等问题的前提下，无需额外设置翼子内板，经济性好；操作时，通过简单的安装方式先完成支撑架1与翼子密封板2的组装，再将其作为一个整体安装于翼子外板4与侧围外板5之间，装配简单，能有效减少翼子外板与翼子内板的焊接工序，有助于提高生产效率，解决软制翼子板密封件装配变形问题及难以将翼子板密封板准确安装在翼子外板4与车辆的侧围外板5之间的问题，同时达到隔音隔热降噪及美化外观的作用，进而有助于提高整车舒适性。

具体地，侧围外板5的上端对应于翼子外板4焊接有至少一个第一连接件6-1，下端对应于翼子外板4焊接有至少一个第二连接件6-2，每个第一连接件6-1及每个第二连接件6-2均通过螺栓与翼子外板4连接，螺纹连接结构简单、连接可靠且装拆方便，配件方便，更换容易，价格低，经济性好，也有助于提高装配效率；支撑架1的长度大于设于最上端的第一连接件6-1的上端面与设于最下端的第二连接件6-2的下端面的间距，使得支撑架1能够增强翼子密封板2的强度，避免在装配过程及在车辆行驶过程中翼子密封板2受外载荷作用而发生形变。其中，上、下指的是如附图9中的图示方位。

具体地，翼子密封板2的一侧与第一连接件6-1及第二连接件6-2粘接，翼子密封板2上与第一连接件6-1及第二连接件6-2粘接的一侧相背的一侧设有凹陷区，凹陷区的数量与第一连接件6-1及第二连接件6-2的总数相同，且每个凹陷区的位置均与第一连接件6-1或第二连接件6-2的位置一一对应。在本实施例中，每个第一连接件6-1及每个第二连接件6-2均设有一个用于容纳翼子密封板2的空间，且每个第一连接件6-1及每个第二连接件6-2上对应于翼子密封板2均设有粘胶，在装配过程中，操作人员通过凹陷区的设置方位，能有效地找到翼子密封板2与第一连接件6-1及第二连接件6-2粘胶的连接部位，并将翼子密封板2装设在预定位置处，并通过按压的方式，将翼子密封板2固定在侧围外板5与翼子外板4之间，以提高装配效率。其中，凹陷区的形状可以为圆形或方形或菱形或其它形状，主要起到对操作人员起到标识作用，便于翼子密封板2的快速组装。

优选地，翼子密封板2采用无纺布及吸音泡棉等软质材料制成。具体地，无纺布又称不织布，是由定向的或随机的纤维而构成，其质轻、柔韧性好且价格低廉，吸音泡棉通过粘胶的方式固定于无纺布上。操作时，先完成支撑架1与翼子密封板2的安装，在本实施例中，由于翼子密封板2采用无纺布及吸音泡棉制成，较为柔软，将其安装于翼子外板4与车辆的侧围外板5之间时，操作人员能通过按压翼子密封板2的形状，使得翼子密封板2能准确安装在翼子外板4与车辆的侧围外板5之间，并且由于该翼子板密封组件在无支撑架的剩余地方均为柔软的部分，因此在装配过程中，即便在与侧围外板、翼子外板的干涉配合安装中，也不会出现类似双重注塑方式中翼子板密封件的边缘的硬质材料而导致的装配力较大、难以顺利地将翼子密封组件装配到正确位置的情况，从而以进一步提高安装效果，并同时达到隔音隔热降噪及美化外观的作用。除此之外，无纺布及吸音泡棉价格低廉，有助于进一步降低生产成本。

特别的，翼子密封板2除了采用带吸音泡棉的无纺布制成，也可采用其它类型的具有质轻且柔韧性好的材质制成，如尼龙或聚酯纤维或其它树脂材料。

优选地，支撑架1采用金属制成，由于翼子密封板2采用软质材料制成，在安装过程中，易受外力作用产生变形效果，需采用具有高强度的支撑架1来解决这个缺陷，在本实施例中，支撑架1可以采用不锈钢或金属镁或金属镁合金或其它质轻、强度高的材料制成。

特别的，支撑架1除了采用上述的金属材料制成，也可采用硬塑制成。其中，硬塑的选择标准也是质轻、强度高，比如碳素纤维或树脂复合材料。

具体地，翼子密封板2具有凹槽3，凹槽3用于安装支撑架1。在本实施例中，翼子密封板2对应于车辆的侧围外板5一侧设有用于安装支撑架1的凹槽3；其中，凹槽3的深度与支撑架1的厚度相匹配，根据具体的实施条件及生产成本，来选择相应的支撑架1的材质、尺寸及凹槽3的尺寸。

具体地，支撑架1为一细长条形结构，且与凹槽3的形状相匹配。采用细长条形结构，工艺流程简单，生产成本低，且能有效解决翼子密封板2易受外力作用发生变形的缺陷。特别的，支撑架1除了采用上述细长条形结构，还可以采用其它结构形式，如口字型或非字型或大字型结构，使得翼子密封板2不易发生变形的有益效果。当然，本申请中的支撑架1的数量也可设为多个，比如多个横向或纵向间隔布置的支撑架1。

优选地，翼子密封板2通过粘接剂与支撑架1粘接。粘接剂是指同质或异质物体表面采用粘接连接在一起的技术，其具有应力分布连续、重量轻的技术特点；装配简单，且特别适用于不同材质、不同厚度、超薄规格和复杂构件的连接，连接效果好，价格低廉，也有助于提高装配效率。

除上述连接方式之外，优选地，翼子密封板2与支撑架1螺纹连接。螺纹连接结构简单、连接可靠且装拆方便，配件方便，更换容易，价格低，经济性好，也有助于提高装配效率。

优选地，翼子密封板2与支撑架1通过嵌件模压一体成型。采用嵌件模压工艺时，先将已粘接了吸音泡棉的无纺布分别置于模具的上模腔和下模腔，而后将支撑架1置于下模腔的带吸音泡棉的无纺布的上表面，紧接着对上、下模腔加温并模压，使得支撑架1嵌设于上、下带吸音泡棉的无纺布内，而支撑架1周边的上、下吸音泡棉在加热和模压的作用下会融合成一体，最终形成上下最外层为无纺布、中间层为吸音泡棉、最内层为支撑架的翼子密封组件。这种成型工艺无需在翼子密封板2的表面专门设置用于安装支撑架1的凹槽3，有利于节约装配步骤，提高装卸效率。具体地，翼子密封板2与支撑架1可根据具体的实施条件选择适宜的安装方式。

在本实施例中，翼子密封板2通过粘胶与侧围外板5上的第一连接件6-1及第二连接件6-2连接，通过摩擦干涉与侧围外板5和翼子外板4干涉搭接来实现密封效果。特别的，在本申请中，翼子密封板2与侧围外板5上的第一连接件6-1及第二连接件6-2的连接方式不仅局限于粘胶连接，还可采用螺栓、销轴或铆接或榫卯等其它连接方式。

本发明还提供了一种车辆，其包括上述翼子板系统。采用上述翼子板系统，装配方便，装配效率高，且安装效果好，也因无需设置翼子内板，减少了零件的数量，经济性好，也有利于提高整车的舒适性。

综上所述，本发明提供了一种翼子板系统，该翼子板系统包括翼子外板及与翼子外板连接的翼子板密封组件，翼子板密封组件设于车辆的侧围外板与翼子外板之间，翼子板密封组件包括翼子密封板及嵌设于翼子密封板内的支撑架，使得翼子密封板在装配和车辆行驶过程中均不易产生形变。本发明通过设置翼子板密封组件，无需额外设置翼子内板，经济性好；操作时，通过简单的安装方式先完成支撑架与翼子密封板的组装，再将其作为一个整体安装于翼子外板与侧围外板之间，装配简单，能有效减少翼子外板与翼子内板的焊接工序，有助于提高生产效率，解决软制翼子板密封件装配变形问题及难以将翼子板密封板准确安装在翼子外板与车辆的侧围外板之间的问题，同时达到隔音隔热降噪及美化外观的作用，进而有助于提高整车舒适性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (13)

1.一种翼子板系统，包括翼子外板及与所述翼子外板连接的翼子板密封组件，所述翼子板密封组件设于车辆的侧围外板与所述翼子外板之间，其特征在于：所述翼子板密封组件包括翼子密封板及支撑架，所述支撑架嵌设于所述翼子密封板内，使得所述翼子密封板在装配和车辆行驶过程中均不易产生形变。

2.根据权利要求1所述的翼子板系统，其特征在于：所述侧围外板的上端对应于所述翼子外板设有至少一个第一连接件，下端对应于所述翼子外板设有至少一个第二连接件，每个所述第一连接件及每个所述第二连接件均通过螺栓与所述翼子外板连接。

3.根据权利要求2所述的翼子板系统，其特征在于：所述翼子密封板的一侧与所述第一连接件及第二连接件粘接，所述翼子密封板上与所述第一连接件及第二连接件粘接的一侧相背的一侧设有凹陷区，所述凹陷区的数量与所述第一连接件及第二连接件的总数相同，且每个所述凹陷区的位置均与所述第一连接件或所述第二连接件的位置一一对应。

4.根据权利要求2所述的翼子板系统，其特征在于：所述支撑架的长度大于设于最上端的所述第一连接件的上端面与设于最下端的所述第二连接件的下端面的间距。

5.根据权利要求1所述的翼子板系统，其特征在于：所述翼子密封板采用无纺布及吸音泡棉制成。

6.根据权利要求1所述的翼子板系统，其特征在于：所述支撑架采用金属制成。

7.根据权利要求1所述的翼子板系统，其特征在于：所述支撑架采用硬塑制成。

8.根据权利要求1所述的翼子板系统，其特征在于：所述翼子密封板具有凹槽，所述凹槽用于安装所述支撑架。

9.根据权利要求8所述的翼子板系统，其特征在于：所述支撑架为一细长条形结构，且与所述凹槽的形状相匹配。

10.根据权利要求1至9任一项所述的翼子板系统，其特征在于：所述翼子密封板通过粘接剂与所述支撑架粘接。

11.根据权利要求1至9任一项所述的翼子板系统，其特征在于：所述翼子密封板与所述支撑架螺纹连接。

12.根据权利要求1所述的翼子板系统，其特征在于：所述翼子密封板与所述支撑架通过嵌件模压一体成型。

13.一种车辆，其特征在于：包括如权利要求1-12任一项所述的翼子板系统。