CN107574697B - 一种纺织面料打印方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纺织面料打印方法包括以下步骤：步骤S1:于纺织面料表面设置前处理液；步骤S2：烘纺织面料，使前处理液中的部分水分被纺织面料吸收；步骤S3：将设置有前处理液的纺织面料放置于打印台上，压烫纺织面料以烘干前处理液；步骤S4：对烘干前处理液后的纺织面料喷墨，从而在纺织面料上打印出图案。本发明公开的纺织面料打印方法利用前处理液对纱线上延伸出的绒毛进行处理，前处理液将绒毛黏固于纱线上，从而防止绒毛上悬挂墨汁颗粒的情况出现；前处理液使纺织面料表面处于紧致的状态，有利于提高纺织面料的平整度，克服了纺织面料过于松软导致的平整度降低的技术问题；涂覆于纱线表面并渗透入纱线之间的前处理液可以提高纺织面料的透气透水性，防止墨汁渗透入纺织面料背面导致污迹。

Description

一种纺织面料打印方法

技术领域

本发明涉及纺织打印技术领域，具体地说，涉及一种纺织面料打印方法。

背景技术

纺织面料主要由棉、麻、丝、毛以及化纤等材料纺织而成，如图1，纺织面料由多根纱线10按照特定编织工艺编织而成。每根纱线10上都包括伸出的绒毛101，这些绒毛101松散且在纱线上出现的位置不固定，常分布于整根纱线10。当喷涂的墨汁颗粒悬挂于绒毛101上后，这些墨汁颗粒不能及时的被纱线10吸收，当按压或擦拭纺织面料表面时墨汁颗粒就会与周围的其他墨汁颜料接触，导致绒毛周围的其他的墨汁的颜色出现异常，从而导致打印的图案的质量降低；另外，由于纺织面料是纺织而成的，纺织面料处于松软的状态，当纺织面料放在平面上时，其表面就会出现不平整，使得纺织面料表面不同位置与喷出墨汁的喷头的距离不一致，从而造成了喷头在不同位置上喷涂时，墨汁的落点出现改变，出现色彩的偏差，从而导致打印图案的质量的降低；再有，纺织面料具有透气透水性，当喷涂的墨汁喷涂至纺织面料后，纺织面料吸收后会出现渗透，导致纺织面料非打印的背面出现污迹，同时渗透的墨汁导致纺织面料正面喷绘的图案的颜色变浅，也导致了打印图案的质量的降低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种纺织面料打印方法，旨在解决因上述原因导致纺织面料打印的图案质量降低的技术问题。

本发明提供的纺织面料打印方法，包括以下步骤：

步骤S1:于纺织面料表面设置前处理液；

步骤S2：烘所述纺织面料，使所述前处理液中的部分水分被所述纺织面料吸收；

步骤S3：将设置有所述前处理液的所述纺织面料放置于打印台上，压烫所述纺织面料以烘干所述前处理液；

步骤S4：对烘干所述前处理液后的所述纺织面料喷墨，从而在所述纺织面料上打印出图案。

所述纺织面料打印方法还包括以下步骤：

步骤S11：刮所述前处理液，使所述前处理液在所述纺织面料表面均匀分布。

进一步地，所述前处理液包括：60％～80％的水、5％～20％的固化剂、10％～25％的粘结剂以及5％～15％的防渗透剂。

进一步地，所述于纺织面料表面设置前处理液的步骤包括：

将纺织面料浸泡于前处理液中；及

将浸泡过的所述纺织面料从所述前处理液中取出。

进一步地，所述于纺织面料表面设置前处理液的步骤包括：

于所述纺织面料表面喷涂所述前处理液。

进一步地，所述打印台的温度不低于50℃。

进一步地，压烫所述纺织面料的步骤包括：

步骤S31：加热压烫板，使所述压烫板的温度达到80℃～120℃；

步骤S32：将所述压烫板压紧于具有所述前处理液的纺织面料上，使所述前处理液的水分蒸发后固化；

步骤S33：将压烫板远离所述纺织面料，所述打印台的储热传递给所述纺织面料。

进一步地，对烘干所述前处理液后的所述纺织面料喷墨，从而在所述纺织面料上打印出图案的步骤包括：

步骤S41：对烘干所述前处理液后的所述纺织面料喷涂底色；

步骤S42：于喷涂底色后的所述纺织面料进行喷墨，形成图案。

进一步地，所述底色为白色。

本发明公开的纺织面料打印方法利用前处理液对纱线上延伸出的绒毛进行处理，前处理液将绒毛黏固于纱线上，从而防止绒毛上悬挂墨汁颗粒的情况出现，有利于提高纺织面料表面图案的质量。另外，前处理液使纺织面料表面处于紧致的状态，有利于提高纺织面料的平整度，克服了纺织面料过于松软导致的平整度降低的技术问题。除此之外，涂覆于纱线表面并渗透入纱线之间的前处理液可以降低纺织面料的透气透水性，防止打印图案的过量墨汁渗透入纺织面料不需要打印的背面，从而导致背面出现污迹。

附图说明

图1是纺织面料表面的微观放大图；

图2是本发明纺织面料打印方法的流程示意图；

图3是本发明纺织面料打印方法另一流程示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和说明书附图对本发明做进一步阐述和说明:

请参考图2及图3，本发明提供了一种纺织面料打印方法包括以下步骤：

步骤S1:

于纺织面料表面设置前处理液，前处理液包括水、固化剂、粘结剂以及防渗透剂。

具体地，于纺织面料表面设置前处理液包括以下步骤：

将纺织面料浸泡于前处理液中，及将浸泡过的纺织面料从前处理液中取出。

在本发明的一种实施例中，纺织面料浸泡前处理液中的浸泡时间优选的为30秒～90秒之间，针对不同材质的纺织面料选用具体不同的浸泡时间，例如：当纺织面料为编织相对较松散，易吸收前处理液的棉、麻和丝时，浸泡时间为30秒～40秒之间；当纺织面料为不易吸收前处理液的毛或化纤时，浸泡时间为35秒～90秒之间。不同的材质采用不同的浸泡时间，能够保证不同材质的纺织面料对前处理液的充分吸收的同时兼顾生产效率。

在本发明的另一种实施例中，于纺织面料表面设置前处理液还可以包括以下步骤：

于纺织面料表面喷涂前处理液。

在本实施例中，于纺织面料表面喷涂前处理液的方式相对于将整个纺织面料浸泡于前处理液中的方式来说，可以通过控制喷涂前处理液的设备的喷涂时间以及喷涂的浓度，控制纺织面料表面上喷涂的前处理液的量，优化前处理液的使用，节约成本。

在本实施例中，于纺织面料表面喷涂前处理液的方式还可以通过控制喷涂前处理液的喷涂设备的喷涂区域，仅在需要打印图案的区域喷涂前处理液，在不影响打印图案的质量的情况下，节约前处理液。其中，前处理液通过喷涂设备喷涂在纺织面料上时，可以通过控制喷涂设备整行扫描喷绘的方式喷绘出规则的前处理液层，也可以通过设置喷头的喷涂路径喷绘出不规则的前处理液层。前处理液的喷涂具有多种喷涂方式，灵活配置前处理液的喷涂区域，即需要打印什么样的形状，就仅在纺织面料上喷涂出相应的形状，使打印区域与前处理液喷涂区域相同且重合，同时保证非打印区域不喷涂前处理液，提高前处理液的打印利用效率，节约成本，同时降低前处理液对非打印区域的纺织面料的影响。

所述纺织面料打印方法还包括以下步骤：

步骤S11：刮所述前处理液，使所述前处理液在所述纺织面料表面均匀分布。

在本发明的实施例中，前处理液通过浸泡或者喷涂的方式设置于纺织面料上，但是在纺织面料的表面上很难保证前处理液是均匀涂布的，特别是对于浸泡设置前处理液的方式来说，在浸泡后取出纺织面料的过程中，前处理液在纺织面料的表面流动，当纺织面料放置在平台上后，会出现前处理液在纺织面料上的厚度不一致，刮设置在纺织面料表面的前处理液，可以使前处理液均匀的涂布与纺织面料上，另外，还可以压下纱线上伸出的绒毛，使绒毛贴在纱线上，避免纱线对墨汁的吸附，提高打印效果。

步骤S2：烘所述纺织面料，使所述前处理液中的大部分水分被所述纺织面料吸收。

在本发明的实施例中，前处理液是一种液体，当前处理液设置于纺织面料上后，通过烘纺织面料可以提高前处理液的被吸收的效率，提高生产效率。另外，前处理液中的大部分水分被吸收后的纺织面料在转送，运输，或者压的过程中，能够防止前处理液溅射、流动，提高安全性，具体的，当前处理液中的水分的60～70％被吸收后，就可以进行下一个步骤操作。

在本发明的实施例中，前处理液的成分包括：水、固化剂、粘结剂以及防渗透剂。其中，前处理液设置于纺织面料表面后，前处理液会被纺织面料吸收，吸收后的前处理液渗透入相邻两根纱线之间，并涂覆于纱线表面。

步骤S3：

将设置有前处理液的纺织面料放置于打印台上，压烫纺织面料，以烘干前处理液。

在本发明的实施例中，将纺织面料放置在打印台上后，能够保证纺织面料处于平整的状态，之后对纺织面料进行压烫，此时将纺织面料压紧在打印台上，压烫后前处理液的水分蒸发，固化剂固化，纺织面料平整的铺于打印台上。

其中，当对纺织面料进行压烫后，纱线上延伸出的绒毛被前处理液覆盖，前处理液中的粘结剂将绒毛黏固于纱线上，从而防止绒毛上悬挂墨汁颗粒的情况出现，有利于提高纺织面料表面图案的质量。另外，前处理液渗透入相邻两根纱线之间，在前处理液中的水分烘干后，前处理液中的粘结剂能够将相邻两根纱线黏固，当固化剂固化后，相邻两根纱线之间的间距变化就会相应的缩小，保持在一个相对小的区间内，使纺织面料表面处于紧致的状态，有利于提高纺织面料的平整度，克服了纺织面料过于松软导致的平整度降低的技术问题。

在本步骤中，压烫后的打印台上具有热量，打印台的温度不低于50℃。打印台向纺织面料传热，可以使涂覆有前处理液的纺织面料带有热量，使纺织面料表面包括前处理液的温度处于40℃左右，墨汁喷出在与前处理液接触后，具有热量的纺织面料能够快速的吸收墨汁，有利于提高打印的效率，不需要等待墨汁吸收，同时墨汁吸收的效果较好，防止出现墨汁在纺织面料表面残留，影响图像品质。

进一步地，压烫前处理液的步骤包括：

步骤S31：对压烫板加热，使压烫板的温度达到80℃～120℃；

步骤S32：将压烫板压紧于具有前处理液的纺织面料上，使前处理液的水分蒸发后固化；

步骤S33：将压烫板远离纺织面料，打印台的储热传递给纺织面料。

在本发明的实施例中，前处理液的压烫采用压烫板，压烫板将纺织面料压紧在打印台上，工作台具有较好的平整度，此时被压烫的前处理液将中的水分蒸发后，前处理液固化，使纺织面料能够平整的铺设与打印台上，固化后的前处理液起到了定形的作用，提高了纺织面料的平整度。其中，压烫板的温度不低于80℃，能够保证前处理液中水分的快速蒸发，降低压烫时间；同时压烫板的温度不高于120℃，能够防止压烫板对纺织面料的灼伤。

步骤S4：

对烘干前处理液的纺织面料喷墨，从而在纺织面料上打印出图案。

在本实施方式中，墨汁喷涂至涂有前处理液的纺织面料上，纺织面料对墨汁吸收后形成图案。墨汁喷涂于具有前处理液的纺织面料上相对于直接喷涂于纺织面料上来说，可以提高喷涂的图案的质量，防止图案串色，模糊和渗透。

在本发明的实施例中，当墨汁喷涂至纺织面料上时，前处理液中的防渗透剂可以降低纺织面料的透气透水性，防止打印图案的过量墨汁渗透入纺织面料不需要打印的背面，从而导致背面出现污迹。

进一步地，步骤S4包括以下分步骤：

步骤S41：对烘干前处理液的纺织面料上喷涂底色；

步骤S42：于底色上喷墨，形成图案。

在本发明的实施例中，在前处理液上喷涂墨汁形成图案前首先于前处理液上涂底色，底色的选择可以根据要打印的纺织面料的材料以及色彩来确定，例如对于背景色较深，而打印的图案也是偏黑的颜色时，选用白色作为底色，打印的墨汁喷涂在底色上，保证了一定的对比度，提高了图案的表达。在打印图案时首先喷涂底色的方式可以避免不同颜色的纺织面料对喷涂的图案的色彩的影响，提高图案的色彩饱和度，有利于提高喷涂的图案的质量。

在本发明的其他实施例中，针对纺织面料颜色的不同，例如针对淡色或者白色的纺织面料，在对纺织面料上喷墨之前，可以不需要再喷涂底色，从而减少了工序，降低了成本。

在本发明的实施例中，前处理液中各成分的百分比分别为：水60％～80％、固化剂5％～20％、粘结剂10％～25％以及防渗透剂5％～15％。

下表为本发明实施例中，在棉材质，同批次的纺织面料表面喷涂前处理液并在喷涂前处理液的纺织面料上打印图案后，图案的打印效果与前处理液不同成分之间的使用效果对比表：

表1：前处理液成分及使用效果对比表

对比分析A1：以表1中的测试组1与测试组9进行对比，测试组9中的固化剂与水的比例与测试组1中的比例不相同，测试组9中的粘结剂与防渗透剂与测试组1中的比例均为10％，此时测试组9与测试组1中得到渗透面积比均为0.03％；由此可见，渗透面积比仅与前处理液中的粘结剂与防渗透剂的占比相关，与水和固化剂的占比无关；

对比分析A2：以表1中的测试组4与测试组7进行对比，测试组4中的粘结剂占比与测试组7粘结剂的占比相同，测试组4中的防渗透剂与测试组7中的防渗透剂占比分别为10％、15％，测试组4与测试组7的渗透面积占比分别为0.025％、0.019％；由此可见防渗透剂的增加可以减小墨汁向纺织面料背面的渗透；

对比分析A3：以表1中的测试组2与测试组5进行对比，测试组2中的防渗透剂与测试组5中的防渗透剂占比相同，测试组2与中粘结剂测试组7中的粘结剂分别是15％、25％，测试组2与测试组5的渗透面积占比分别为0.043％、0.033％；由此可见粘结剂的增加同样可以减小墨汁向纺织面料背面的渗透；

对比分析A4：在对比分析A2中，防渗透剂自10％变化1.5倍至15％，而此时渗透面积占比从0.025％降低约1.3倍至0.019％；在对比分析A3中，粘结剂自15％变化约1.7倍至25％，而此时粘结剂自0.043％变化约1.3倍至0.033％；由对比分析A2与对比分析A3的变化的趋势的分析，得到的是：在防渗透剂仅需要变化1.5倍的情况下，就能基本达到粘结剂变化1.7倍才能达到的技术效果。

由以上对比分析得到的结论是：

前处理液中的粘结剂与防渗透剂的占比可以影响墨汁在纺织面料上的渗透面积；当粘结剂或防渗透剂的占比越高时，渗透面积越低，防渗透的能力越强；其中防渗透剂对渗透面积的影响要大于粘结剂对渗透面积的影响。

从上表中可以看出，当前处理液的成分中粘结剂10％～25％以及防渗透剂5％～15％之间时，渗透面积的占比在0.019％～0.050％之间，即渗透面积的占比比例小于万分之五，满足纺织面料的打印要求。当防渗透剂占比小于5％、或粘结剂的占比小于10％时，根据以上分析可知纺织面料的打印渗透面积的比例必然超过了万分之五，将不能再满足纺织面料的打印要求。

对比分析B1：以表1中的测试组1与测试组4进行对比，测试组4中水与防渗透剂的比例与测试组1中的比例相同，测试组4中的固化剂与粘结剂和测试组1中的比例不相同，此时测试组4与测试组1中得到平整度不同，分别为1.4mm、1.0mm；由此可见，平整度仅与前处理液中的固化剂与粘结剂的占比相关，与水和防渗透剂的占比无关；

对比分析B2：以表1中的测试组3与测试组4进行对比，测试组4中的固化剂占比与测试组3固化剂的占比相同，均为10％，测试组4中的粘结剂与测试组3中的粘结剂占比不同，分别为20％、15％，测试组4与测试组3的平整度分别为1.44mm、1.60mm；由此可见粘结剂的增加可以提高纺织面料的平整度；

对比分析B3：以表1中的测试组3与测试组2进行对比，测试组3中的粘结剂占比与测试组2粘结剂的占比相同，均为15％，测试组3中的固化剂与测试组2中的固化剂占比不同，分别为10％、20％，测试组3与测试组2的平整度分别为1.60mm、0.96mm；由此可见固化剂的增加可以提高纺织面料的平整度；

对比分析B4：在对比分析B2中，粘结剂自20％变化1.33倍至15％，而此时平整度从1.44mm降低约1.1倍至1.60mm，此时粘结剂降低1.3倍而使平整度降低1.11倍，变化影响因子：1.11/1.33＝0.83，即粘结剂每降低1倍影响平整度降低0.83倍；在对比分析B3中，固化剂自20％变化约2倍至10％，而此时平整度自0.96mm降低约1.7倍至1.60mm，变化影响因子：1.7/2.0＝0.85，即固化剂每降低1倍影响平整度降低0.85倍；由对比分析B2与对比分析B3的变化的趋势的分析，得到的是：在固化剂与粘结剂均降低1倍的情况下，固化剂对平整度的影响更大。

由以上对比分析得到的结论是：

前处理液中的固化剂与粘结剂的占比可以影响前处理液烘干后纺织面料的平整度；当固化剂或粘结剂的占比越高时，平整度越高；其中固化剂对平整度的影响要大于粘结剂对平整度的影响。

从上表中可以看出，当前处理液的成分中粘结剂10％～25％以及固化剂5％～20％之间时，平整度能够保证在1.03mm～2.88mm之间，即纺织面料上最高点与最低点的距离保证在3mm以内，满足纺织面料的打印要求。当固化剂占比小于5％、或粘结剂的占比小于10％时，根据以上分析可知纺织面料上最高点与最低点的距离保证在3mm以内，将不能再满足纺织面料的打印要求，打印出的图案颜色失真度越高。

对比分析C：以上表中的色彩失真度一栏与平整度一栏进行对比，可以看出，平整度越高，即平整度数值越小时色彩失真度越小，可见色彩失真度直接相关于平整度，当纺织面料越平整时，墨汁喷出后的位置越接近于理想喷墨位置，从而降低了色彩失真的情况发生。

在本发明的实施方式中，优选的是，固化剂包括异氰酸酯，粘结剂包括丙烯酸酯类聚物，防渗透剂包括水性聚氨酯丙烯酸酯。其中采用异氰酸酯、丙烯酸酯类聚物、水性聚氨酯丙烯酸酯具有低温处理，易于被纺织面料吸收，且无毒，环保。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (7)

1.一种纺织面料打印方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1:于纺织面料表面设置前处理液；

步骤S2：烘所述纺织面料，使所述前处理液中的60％～70％水分被所述纺织面料吸收；

步骤S3：将设置有所述前处理液的所述纺织面料放置于打印台上，所述打印台的温度不低于50℃，加热压烫板，使所述压烫板的温度达到80℃～120℃，压烫所述纺织面料以烘干所述前处理液；

步骤S4：对烘干所述前处理液后的所述纺织面料喷墨，从而在所述纺织面料上打印出图案；

所述前处理液包括：60％～80％的水、5％～20％的固化剂、10％～25％的粘结剂以及5％～15％的防渗透剂。

2.根据权利要求1所述的纺织面料打印方法，其特征在于，在所述步骤S2和所述步骤S3之间，所述方法还包括以下步骤：

步骤S11：刮所述前处理液，使所述前处理液在所述纺织面料表面均匀分布。

3.根据权利要求1所述的纺织面料打印方法，其特征在于，所述于纺织面料表面设置前处理液的步骤包括：

将纺织面料浸泡于所述前处理液中；及

将浸泡过的所述纺织面料从所述前处理液中取出。

4.根据权利要求1所述的纺织面料打印方法，其特征在于，所述于纺织面料表面设置前处理液的步骤包括：

于所述纺织面料表面喷涂所述前处理液。

5.根据权利要求1所述的纺织面料打印方法，其特征在于，压烫所述纺织面料的步骤包括：

步骤S31：加热压烫板，使所述压烫板的温度达到80℃～120℃；

步骤S32：将所述压烫板压紧于具有所述前处理液的纺织面料上，使所述前处理液的水分蒸发后固化；

步骤S33：将压烫板远离所述纺织面料，所述打印台的储热传递给所述纺织面料。

6.根据权利要求1所述的纺织面料打印方法，其特征在于，对烘干所述前处理液后的所述纺织面料喷墨，从而在所述纺织面料上打印出图案的步骤包括：

步骤S41：对烘干所述前处理液后的所述纺织面料喷涂底色；

步骤S42：于喷涂底色后的所述纺织面料进行喷墨，形成图案。

7.根据权利要求6所述的纺织面料打印方法，其特征在于，所述底色为白色。

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