CN107552078A

CN107552078A - 固体酸催化剂及其制备方法和利用其合成润滑油基础油的方法

Info

Publication number: CN107552078A
Application number: CN201710858895.6A
Authority: CN
Inventors: 袁红; 杨丽娟
Original assignee: North Minzu University
Current assignee: North Minzu University
Priority date: 2017-09-21
Filing date: 2017-09-21
Publication date: 2018-01-09
Anticipated expiration: 2037-09-21
Also published as: CN107552078B

Abstract

本发明涉及催化剂领域，且特别涉及固体酸催化剂及其制备方法和利用其合成润滑油基础油的方法；固体酸催化剂的制备方法包括制备碗状碳微球载体和制备固体酸催化剂；用制备得到的固体酸催化剂合成润滑油基础油的方法包括：将废油、甲酸溶液以及固体酸催化剂混合，并进行第二搅拌，得到第三混合物；向第三混合物滴加过氧化氢溶液，滴加延续的时间为1.5‑2.5h，反应后离心分离固体酸催化剂、油和水，用水洗涤油，除去水，得到润滑油基础油；该催化剂活性高、催化效果不易受到破坏，由其制得的基础油性能好、不易造成环境污染。

Description

固体酸催化剂及其制备方法和利用其合成润滑油基础油的方法

技术领域

本发明涉及催化剂领域，且特别涉及固体酸催化剂及其制备方法和利用其合成润滑油基础油的方法。

背景技术

传统的矿物润滑油其基础油是石油提炼物，由于其降解性差,流失到环境中对土壤、水体造成很大的危害。因此，开发使用环境友好型润滑油代替矿物润滑油成为当务之急。此外，我国是餐厨废油产生大国，采用廉价的餐厨废油替代植物油为原料可以降低产品成本。无论是植物油或者餐厨废油，进行环氧化反应时需使用酸催化剂，一般的液体酸催化剂由于反应后从产物中分离回收工艺复杂，且不能循环重复利用，因此，已逐渐被固体酸所取代。固体酸催化剂尽管克服了液体酸上述缺点，常规的固体酸催化剂普遍存在催化活性低的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种固体酸催化剂的制备方法，该制备方法能够制备出内外表面翻转的催化剂，且该制备方法操作简单、方便。

本发明的另一目的在于提供一种固体酸催化剂，该固体催化剂的载体表面基本无微孔分布，是一种微米级内凹式碗状碳微球，可以在使用该固体酸催化剂时，省去内扩散的过程，进而消除内扩散阻力，降低负载势能，改善流失问题，提高催化的活性、效率、催化效果稳定。

本发明还有一目的在于提供一种合成润滑油基础油的方法，该方法可以快速、高效地制备出环境友好型的润滑油基础油，还能够通过该方法制备润滑油基础油时，减少废油的排放，提高废油的利用率，降低生产成本，提高润滑油基础油生产成本。

本发明是采用以下技术方案来实现的。

本发明提出一种固体酸催化剂的制备方法，其包括制备碗状碳微球载体和制备固体酸催化剂，制备碗状碳微球载体包括：在糖液中添加十二烷基磺酸钠，得第一混合物，并加热第一混合物；冷却后用乙醇和水洗涤、烘干、研磨，制得碗状碳微球载体；制备固体酸催化剂包括：将碗状碳微球载体、碳酸钾和水混合，得到待用液；在待用液中添加磷钨酸溶液，并进行第一搅拌，得到粗催化剂，将粗催化剂干燥，制得固体酸催化剂。

本发明提出一种固体酸催化剂，其是由上述的固体酸催化剂的制备方法制备的。

常规的固体酸催化剂普遍存在催化活性低的问题，这是由于常规固体催化剂含有丰富内孔(孔径为纳米级)，内孔分布着催化活性位，由非均相催化反应动力学可知，反应物需经过反应物主体相的外扩散(存在传质阻力)、催化剂内孔的内扩散(存在严重的传质阻力)才能达到活性位上进行催化反应，由于严重的内扩散传质阻力，大大降低固体催化剂的催化活性，而生成的产物也需经历阻力严重的内扩散才能离开催化剂内部，因此严重的内扩散阻力导致催化剂内孔活性位上的产物浓度高，从动力学角度对产物生成是不利的。发明人经研究提出，可将催化剂内表面翻成外表面，省却内扩散过程，进而消除内扩散阻力。碳微球，相比较于其它具有丰富内孔的碳材料，基本没有内孔，由于其尺寸为微米级甚至亚微米级，因此作为载体制备的催化剂可省去内扩散过程，实现消除内扩散阻力的目标。但是，普通的碳微球形貌为球型，其外表面负载固体活性组分，而负载是借助物理吸附实现，因此存在负载势能高，活性组分不稳定，易流失的问题，因而将制备内凹型碳微球，以其为载体负载固体活性组分，得到低扩散阻力，低势能固体酸催化剂。

本发明提出一种利用上述固体酸催化剂合成润滑油基础油的方法，其包括将废油、甲酸溶液以及固体酸催化剂混合，并进行第二搅拌，得到第三混合物；向第三混合物滴加过氧化氢溶液，滴加延续的时间为1.5-2.5h，反应后离心分离固体酸催化剂、油和水，用水洗涤油，除去水，得到润滑油基础油。

本发明实施例的固体酸催化剂及其制备方法和利用其合成润滑油基础油的方法的有益效果是：该制备方法能够制备出内外表面翻转的催化剂，且该制备方法操作简单、方便；该固体催化剂的载体表面基本无微孔分布，是一种微米级内凹式碗状碳微球，可以在使用该固体酸催化剂时，省去内扩散的过程，进而消除内扩散阻力，降低负载势能，改善流失问题，提高催化的活性、效率、催化效果稳定；该合成润滑油基础油的方法可以快速、高效地制备出环境友好型的润滑油基础油，还能够通过该方法制备润滑油基础油时，减少废油的排放，提高废油的利用率，降低生产成本，提高润滑油基础油生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为试验例1的固体酸催化剂(碗状碳微球负载磷钨酸钾，K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS)电镜扫描图；

图2为试验例2的K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS-D20h电镜扫描图；

图3为试验例2的K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS-D40h电镜扫描图；

图4为试验例2的球型碳微球为载体，负载磷钨酸钾的电镜扫描图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本发明实施例的固体酸催化剂及其制备方法和利用其合成润滑油基础油的方法进行具体说明。

本发明的固体酸催化剂的制备方法包括制备碗状碳微球载体和制备固体酸催化剂。

详细地，上述制备碗状碳微球载体的方法包括：制备糖液，在糖液中添加十二烷基磺酸钠，得到第一混合物，并加热第一混合物，冷却后用乙醇和水洗涤、烘干、研磨，即可制得上述碗状碳微球载体。

上述糖液可以按照以下方式进行制备：将重量比为1:8-10的葡萄糖和水混合；上述十二烷基磺酸钠的重量可以是葡萄糖重量的2-3％；葡萄糖溶液中混合十二烷基磺酸钠后的加热可以在水热釜中进行，且加热反应的温度可以是160-180℃，加热反应的时间可以是4-8h。

在上述加热反应完成后，将产物冷却至室温(25℃左右)，即可分别用乙醇和水洗涤产物，在进行上述的烘干前，可以先进程过滤，以便烘干更加高效的进行；烘干的温度可以是70-80℃，烘干的时间可以是3-5h，但是在实际操作中可以将产物烘制干燥为准。

需要说明的是，上述乙醇可以是95wt％的乙醇。

将上述烘干的产物研磨之后，即可得到该碗状碳微球载体，可以将该碗状碳微球载体命名为BCMS；该碗状碳微球载体为基本无微孔分别(比表面积为7-8m²/g)、且直径为微米级内凹式碗状碳微球。

该碗状碳微球载体由于基本没有微孔，且其尺寸为微米级甚至亚微米级，故将其作为制备催化剂可省却内扩散过程，实现消除内扩散阻力；该碗状碳微球载体以其独特的碗状结构负载固体活性组分，可以得到低扩散阻力、低势能的催化剂。

前述制备固体酸催化剂包括：将上述制备完成的碗状碳微球载体、碳酸钾和水混合，得到待用液；在待用液中添加磷钨酸溶液，并进行第一搅拌，得到粗催化剂，将粗催化剂干燥，即可制得固体酸催化剂。

详细地，待用液的配置方式可以按照以下方式进行：将重量份比为1:8-12的碗状碳微球载体和水超声混合，再添加碗状碳微球载体重量的1.2-1.75％的碳酸钾，混合。

上述磷钨酸溶液可以按照以下方式进行配置：先将磷钨酸在220-260℃条件下烘制6-10h，取上述碗状碳微球载体重量的20.0-29.2％的烘制后的磷钨酸配置成浓度为0.008-0.012mol/L的磷钨酸溶液。

在待用液中添加磷钨酸溶液的方法可以按照以下方式进行：以1.5-2.5mL/min的速度添加磷钨酸溶液，且在添加磷钨酸溶液时保持180-220r/min转速的搅拌。

在上述反应完成后，可以对混合物进行过滤，优选为抽滤，过滤后得到的固体即是上述粗催化剂，对粗催化剂的干燥可以是真空干燥，详细地，可以在温度为70-80℃条件下干燥3-5h，即可制得该固体酸催化剂(碗状碳微球负载磷钨酸钾，K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS)。

将上述固体酸催化剂利用于合成润滑油基础油的方法包括：将废油、甲酸溶液和上述固体酸催化剂混合，并进行第二搅拌，得到第三混合物；向第三混合物滴加过氧化氢溶液，滴加过氧化氢的时间可以是1.5-2.5h，在上述反应后离心分离固体酸催化剂、油和水，再用水洗涤上述油，最后除去水，即可得到润滑油基础油。需要说明的是，上述废油可以是餐厨废油。

上述废油和甲酸溶液的重量比为15-25:2，且该甲酸溶液的质量浓度为80-90％，第二搅拌的转速可以是250-350r/min，在进行第二搅拌时可以将搅拌的混合物的温度控制为25-35℃。需要说明的是，废油和固体酸催化剂的重量比可以是10:2-3。

在第三混合物中滴加的过氧化氢溶液与甲酸溶液的重量比为35-40:2，且过氧化氢溶液的质量浓度为25-35％，在1.5-2.5h将过氧化氢溶液滴入第三混合物后，可以继续反应5-7h；反应结束后，可以在8500-9500r/min的转速下离心20-30min，将固体酸催化剂、油和水分离；再用水洗涤离心后得到的油，洗涤的次数可以是2-3次，将水除去后即可得到润滑油基础油。

需要说明的是，上述的所有水都可以是蒸馏水、纯净水、去离子水等。需要进一步说明的是，上述的每一重量份应当理解为相同的重量，例如：g、kg等。

以下结合实施例对本发明的固体酸催化剂及其制备方法和利用其合成润滑油基础油的方法作进一步的详细描述。

实施例1

将葡萄糖和蒸馏水按照1g/9g(9mL)混合，制得糖液，在糖液中按照葡萄糖重量的2.5％添加十二烷基磺酸钠，并将第一混合物置于水热釜中，在180℃条件下反应8h，反应后冷却至室温，再用95％乙醇和蒸馏水洗涤产物，过滤，将过滤物置于80℃条件下烘干4h，再研磨，即可制得碗状碳微球载体(BCMS)。

将BCMS和蒸馏水按照1g/10.5g(10.5mL)超声混合20min，得到第二混合物，在第二混合物中添加BCMS重量的1.45％的碳酸钾混合，得到待用液；将磷钨酸在250℃条件下烘干8h后，用BCMS重量的24.2％的烘干后的磷钨酸配置成0.01mol/L的磷钨酸溶液；在待用液中以2mL/min的速率滴加磷钨酸溶液，并在滴加时保持200r/min的搅拌转速，在滴加和反应后将得到的固体抽滤、在80℃的温度下，真空干燥5h，得到固体酸催化剂(碗状碳微球负载磷钨酸钾，K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS)。

将20g废油(厨余废油)、2g质量浓度为88％的甲酸溶液以及4g固体酸催化剂混合，在温度为30℃、转速为300r/min条件下，搅拌，得到第三混合物；在第三混合物中滴加38g、质量浓度为30％的过氧化氢溶液，滴加的时间可以控制于2h，在滴加完成后继续反应6h，反应结束后在9000r/min的转速条件下，离心20min将固体酸催化剂、油、水分离，用蒸馏水洗涤分离得到的油3遍，去除水，得到润滑油基础油。

实施例2

将葡萄糖和蒸馏水按照1g/8g(8mL)混合，制得糖液，在糖液中按照葡萄糖重量的2％添加十二烷基磺酸钠，并将第一混合物置于水热釜中，在160℃条件下反应4h，反应后冷却至室温，再用95％乙醇和蒸馏水洗涤产物，过滤，将过滤物置于70℃条件下烘干5h，再研磨，即可制得碗状碳微球载体(BCMS)。

将BCMS和蒸馏水按照1g/8g(8mL)超声混合20min，得到第二混合物，在第二混合物中添加BCMS重量的1.2％的碳酸钾混合，得到待用液；将磷钨酸在220℃条件下烘干10h后，用BCMS重量的20.0％的烘干后的磷钨酸配置成0.008mol/L的磷钨酸溶液；在待用液中以1.5mL/min的速率滴加磷钨酸溶液，并在滴加时保持180r/min的搅拌转速，在滴加和反应后将得到的固体抽滤、在70℃的温度下，真空干燥3h，得到固体酸催化剂(碗状碳微球负载磷钨酸钾，K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS)。

将15g废油(餐厨废油)、2g质量浓度为80％的甲酸溶液以及4.5g固体酸催化剂混合，在温度为35℃、转速为250r/min条件下，搅拌，得到第三混合物；在第三混合物中滴加35g、质量浓度为25％的过氧化氢溶液，滴加的时间可以控制于1.5h，在滴加完成后继续反应5h，反应结束后在8500r/min的转速条件下，离心30min将固体酸催化剂、油、水分离，用蒸馏水洗涤分离得到的油2遍，去除水，得到润滑油基础油。

实施例3

将葡萄糖和蒸馏水按照1g/10g(10mL)混合，制得糖液，在糖液中按照葡萄糖重量的3％添加十二烷基磺酸钠，并将第一混合物置于水热釜中，在170℃条件下反应6h，反应后冷却至室温，再用95％乙醇和蒸馏水洗涤产物，过滤，将过滤物置于75℃条件下烘干3h，再研磨，即可制得碗状碳微球载体(BCMS)。

将BCMS和蒸馏水按照1g/12g(12mL)超声混合30min，得到第二混合物，在第二混合物中添加BCMS重量的1.75％的碳酸钾混合，得到待用液；将磷钨酸在260℃条件下烘干6h后，用BCMS重量的29.2％的烘干后的磷钨酸配置成0.012mol/L的磷钨酸溶液；在待用液中以2.5mL/min的速率滴加磷钨酸溶液，并在滴加时保持220r/min的搅拌转速，在滴加和反应后将得到的固体抽滤、在75℃的温度下，真空干燥4h，得到固体酸催化剂(碗状碳微球负载磷钨酸钾，K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS)。

将25g废油(煎炸废油)、2g质量浓度为90％的甲酸溶液以及5.0g固体酸催化剂混合，在温度为25℃、转速为350r/min条件下，搅拌，得到第三混合物；在第三混合物中滴加40g、质量浓度为35％的过氧化氢溶液，滴加的时间可以控制于2.5h，在滴加完成后继续反应7h，反应结束后在9500r/min的转速条件下，离心25min将固体酸催化剂、油、水分离，用蒸馏水洗涤分离得到的油3遍，去除水，得到润滑油基础油。

实施例4

将葡萄糖和蒸馏水按照重量比为1:9混合，制得糖液，在糖液中按照葡萄糖重量的2.4％添加十二烷基磺酸钠，并将第一混合物置于水热釜中，在175℃条件下反应7h，反应后冷却至室温，再用95％乙醇和蒸馏水洗涤产物，过滤，将过滤物置于72℃条件下烘干4.5h，再研磨，即可制得碗状碳微球载体(BCMS)。

将BCMS和蒸馏水按照重量比为1:11超声混合25min，得到第二混合物，在第二混合物中添加BCMS重量的1.3％的碳酸钾混合，得到待用液；将磷钨酸在240℃条件下烘干9h后，用BCMS重量的21.7％的烘干后的磷钨酸配置成0.011mol/L的磷钨酸溶液；在待用液中以2.2mL/min的速率滴加磷钨酸溶液，并在滴加时保持210r/min的搅拌转速，在滴加和反应后将得到的固体抽滤、在78℃的温度下，真空干燥4.5h，得到固体酸催化剂(碗状碳微球负载磷钨酸钾，K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS)。

按重量比为50:2:12将废油(厨余废油)、质量浓度为84％的甲酸溶液以及固体酸催化剂混合，在温度为28℃、转速为320r/min条件下，搅拌，得到第三混合物；按照过氧化氢溶液和甲酸溶液的重量比为18:1，在第三混合物中,质量浓度为32％的过氧化氢溶液，滴加的时间可以控制于2.2h，在滴加完成后继续反应5.5h，反应结束后在9000r/min的转速条件下，离心22min将固体酸催化剂、油、水分离，用蒸馏水洗涤分离得到的油2遍，去除水，得到润滑油基础油。

试验例1

对实施例1的固体酸催化剂(碗状碳微球负载磷钨酸钾，K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS)进行元素分析，元素分析测定W含量为15.1％，于理论负载值18.5％接近，说明磷钨酸基本负载在碗状碳微球上，其电子扫描电镜(SEM)图如图1所示，可以看出，固体磷钨酸钾(片状)较好地分布在碗状碳微球内。

试验例2

对实施例1的固体酸催化剂(碗状碳微球负载磷钨酸钾，K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS)进行流体冲击破坏测试研究。

将K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS，按照1g/100mL的用量加入到水中，在25℃下分别搅拌20h、40h，转速为300r/min，之后抽滤得到固体，80℃下真空干燥3-5h，得到的样品K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS-D20h、K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS-D40h，元素分析测定W含量为13.8％、13.2％接近，说明经过流体冲击破坏后磷钨酸钾仅有少量的脱落，样品的其SEM图如图2、3所示。可以看出，经过20h、40h水的冲击，磷钨酸钾由微球内部移至碗状微球口边缘，但仍负载于微球上，说明碗状碳微球负载磷钨酸钾实现了降低负载势能的目标，可有效防止活性组分流失。

相比较，以球型碳微球为载体，负载磷钨酸钾，由于球型碳微球光滑表面及球型自身的高势能，使得磷钨酸钾的负载率几乎为零，负载结果的SEM图如图4所示。

试验例3

对实施例1-4的废油以及合成的润滑油基础油参照GB/T5532-2008《动植物油脂碘值的测定》和GB/T 1677-2008《增塑剂环氧值的测定》测定产品碘值和环氧值；分别用K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS-D20h、K_2.5H_0.5O₄₀PW₁₂/BCMS-D40h为催化剂，参照实施例1的方法制备对比例1、2的基础油，并测试碘值和环氧值；结果见表1。

表1各组油的碘值(g/100g)和环氧值(mol/100g)

有表1可知，实施例1-4的废油在固体酸催化剂的作用下合成润滑油基础油后，其碘值明显降低，环氧值明显增加，说明合成的润滑油基础油的饱和程度增加，粘度降低，合成的润滑油基础油性能好，不易造成环境污染等。由实施例1中的废油和润滑油基础油的碘值和环氧值与对比例1、2比较，说明，经过流体冲击破坏后的催化剂的催化效果未受到明显的影响，依旧具有良好的催化效果，进一步说明说明碗状碳微球负载磷钨酸钾实现了降低负载势能的目标，可有效防止活性组分流失。

综上所述，本发明实施例的固体酸催化剂及其制备方法和利用其合成润滑油基础油的方法的有益效果是：该制备方法能够制备出内外表面翻转的催化剂，且该制备方法操作简单、方便；该固体催化剂的载体表面基本无微孔分布，是一种微米级内凹式碗状碳微球，可以在使用该固体酸催化剂时，省去内扩散的过程，进而消除内扩散阻力，降低负载势能，改善流失问题，提高催化的活性、效率、催化效果稳定；该合成润滑油基础油的方法可以快速、高效地制备出环境友好型的润滑油基础油，还能够通过该方法制备润滑油基础油时，减少废油的排放，提高废油的利用率，降低生产成本，提高润滑油基础油生产成本。

以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims

1.一种固体酸催化剂的制备方法，其特征在于，包括制备碗状碳微球载体和制备固体酸催化剂，

所述制备碗状碳微球载体包括：在糖液中添加十二烷基磺酸钠，得第一混合物，并加热所述第一混合物；冷却后用乙醇和水洗涤、烘干、研磨，制得碗状碳微球载体；

所述制备固体酸催化剂包括：将所述碗状碳微球载体、碳酸钾和水混合，得到待用液；在所述待用液中添加磷钨酸溶液，并进行第一搅拌，得到粗催化剂，将所述粗催化剂干燥，制得固体酸催化剂。

2.根据权利要求1所述的固体酸催化剂的制备方法，其特征在于，所述糖液按照以下方式制备：将1重量份的葡萄糖和8-10重量份的水混合；所述十二烷基磺酸钠的重量为所述葡萄糖的重量的2-3％。

3.根据权利要求1所述的固体酸催化剂的制备方法，其特征在于，所述加热的温度为160-180℃，时间为4-8h。

4.根据权利要求1所述的固体酸催化剂的制备方法，其特征在于，所述待用液按照以下方式制备：将1重量份的所述碗状碳微球载体和8-12重量份的水进行超声混合，得到第二混合物，在所述第二混合物中添加所述碗状碳微球载体重量的1.2-1.75％的所述碳酸钾混合。

5.根据权利要求1所述的固体酸催化剂的制备方法，其特征在于，所述磷钨酸溶液按照以下方式制备：烘制磷钨酸，用所述碗状碳微球载体重量的20.0-29.2％的烘制后的所述磷钨酸配置成浓度为0.008-0.012mol/L的所述磷钨酸溶液。

6.根据权利要求1所述的固体酸催化剂的制备方法，其特征在于，在所述待用液中按照1.5-2.5mL/min的添加速度添加所述磷钨酸溶液，并在180-220r/min的转速下进行所述第一搅拌。

7.根据权利要求1所述的固体酸催化剂的制备方法，其特征在于，所述干燥包括在温度为70-80℃条件下真空干燥3-5h。

8.一种固体酸催化剂，其特征在于，其是由权利要求1-7任一项所述的固体酸催化剂的制备方法制备的。

9.一种利用权利要求8所述的固体酸催化剂合成润滑油基础油的方法，其特征在于，包括将废油、甲酸溶液以及所述固体酸催化剂混合，并进行第二搅拌，得到第三混合物；向所述第三混合物滴加过氧化氢溶液，所述滴加延续的时间为1.5-2.5h，反应后离心分离所述固体酸催化剂、油和水，用水洗涤所述油，除去水，得到润滑油基础油。

10.根据权利要求9所述的合成润滑油基础油的方法，其特征在于，所述废油与所述甲酸溶液的重量比为15-25:2，所述甲酸溶液的质量浓度为80-90％，所述第二搅拌的转速为250-350r/min，所述第二搅拌时的温度为25-35℃；所述过氧化氢溶液的质量浓度为25-35％，所述过氧化氢溶液与所述甲酸溶液的重量比为35-40:2。