CN107537784B - 一种电池阻抗测试机 - Google Patents

Abstract

本发明揭示一种电池阻抗测试机，包括：机台、循环送料机构、分离机构、测试机构、筛选机构、排料运输机构、第一机械手以及第二机械手，第一机械手将集装箱上料至循环送料机构的工装上，通过循环送料机构运输集装箱和工装，先利用测试机构测试电池的阻抗，然后通过筛选机构筛选出坏品电池，接着通过第二机械手使电池排列放置于排料运输机构上，并通过排料运输机构运输，循环送料机构将集装箱和工装运输至分离机构处，分离机构使集装箱和工装分离，然后通过第一机械手对集装箱下料。本发明用于电池的阻抗自动测试并且自动坏品筛选，生产效率高，还设有一循环送料机构，实现工装和电池集装箱的循环送料和回流收集，进一步提高生产效率。

Description

一种电池阻抗测试机

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体地，涉及一种电池阻抗测试机。

背景技术

在电池生产过程中需要对电池进行阻抗测试，以便筛选出不良电池。传统方式为人工将电池放置于电池阻抗测试设备中进行测试，然后通过测试结果，人工筛选出不良电池。上述方式，测试效率低，同时需要人工筛选不良，筛选效率低，而且容易发生不良品筛选错误，导致不良流出。

因此，我们亟需一种高效、高精度筛选的电池阻抗测试设备。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种高效率、高精度的电池阻抗测试设备。

本发明公开的一种一种电池阻抗测试机，其特征在于，包括：

机台，其具有台面及位于台面下方的运输空间；

循环送料机构，其具有用于传输工装的第一传输轨、第二传输轨和第三传输轨以及用于升降工装的第一升降部以及第二升降部；第一传输轨沿X轴方向设置于台面上；第二传输轨和第三传输轨沿X轴方向设置于运输空间内；第一升降部位于第一传输轨、第二传输轨以及第三传输轨三者的同一端；第二升降部位于第一传输轨及第二传输轨的另一端；分离机构，其设置于运输空间内，并且横设于第二传输轨和第三传输轨上方；

测试机构，其具有结构相同的上测试部和下测试部；上测试部设于第一传输轨的上方；下测试部设置于第一传输轨的下方，并对应上测试部；

筛选机构，其设于第一传输轨的上方，并位于上测试部的后方；

排料运输机构，其设置于台面上，并位于第二升降部后方；

第一机械手，其设置于第一升降部的一侧；以及

第二机械手，其设置于第二升降部与排料运输机构之间。

根据本发明的一实施方式，第一升降部包括：第一升降装置及第二升降装置；第一升降装置设于第二升降装置的一侧，其中第一升降装置分别对应对第一传输轨及第二传输轨的同一端，第二升降装置对应第三传输轨的一端。

根据本发明的一实施方式，第一升降装置包括：进退子装置、第一升降传输轨、第二升降传输轨、升降支架、升降滑轨、升降托板以及升降驱动元件；进退子装置设置于台面上，并对应第一传输轨；第一升降传输轨设置于进退子装置上；第二升降传输轨设置于运输空间内，并对应第二传输轨的一端，并且位于第一升降传输轨的下方；升降支架沿Z轴方向设置于第一升降传输轨与第二升降传输轨之间；升降滑轨沿Z轴方向设置于升降支架上；升降托板滑动设置于升降滑轨上；升降驱动元件的一端与升降托板的一端传动连接。

根据本发明的一实施方式，进退子装置包括：相对设置且结构相同的第一进退部和第二进退部；第一进退部包括：进退滑轨、进退驱动元件以及进退安装座；进退滑轨沿Y轴方向设置于台面上；进退安装座滑动设置于进退滑轨上；进退驱动元件的一端与进退安装座连接；第一传输轨对应设置于第一进退部和第二进退部的进退安装座上。

根据本发明的一实施方式，分离机构包括：分离位移装置和分离抓取装置；分离位移装置沿Y轴方向设置于运输空间且横设于第二传输轨和第三传输轨的上方；分离抓取装置设置于分离位移装置上。

根据本发明的一实施方式，分离位移装置包括：分离位移滑轨、分离位移滑块以及分离位移驱动元件；分离位移滑轨沿Y轴方向设置于运输空间且横设于第二传输轨和第三传输轨的上方；分离位移滑块滑动设置于分离位移滑轨上；分离位移驱动元件与分离位移滑块连接；分离抓取装置设置于分离位移滑块上。

根据本发明的一实施方式，分离抓取装置包括：分离升降驱动元件、分离固定板、至少四个分离抓取驱动元件以及至少四个分离抓取勾；分离升降驱动元件一端固定于分离位移装置上，其另一端连接分离固定板；至少四个分离抓取驱动元件设置于分离固定板上；至少四个分离抓取驱动元件的一端对应连接一分离抓取勾。

根据本发明的一实施方式，上测试部包括：测试支架、第一测试驱动元件、位移丝杆、位移滑块、第二测试驱动元件以及测试模组；测试支架设于第一传输轨的上方；第一测试驱动元件与位移丝杆的一端连接；位移丝杆沿X轴方向设置于测试支架上；位移滑块的一端设置于位移丝杆上；第二测试驱动元件设置于位移滑块上且位于第一传输轨与测试支架之间；测试模组与第二测试驱动元件的一端连接。

根据本发明的一实施方式，筛选机构包括：收集固定架、轴向移动装置以及筛选抓取装置；收集固定设置于机台上，并位于第一传输轨的一侧；轴向移动装置横设于收集固定架及第一传输轨的上方；筛选抓取装置设置于轴向移动装置上。

根据本发明的一实施方式，筛选抓取装置包括：筛选抓取驱动元件以及筛选抓取件；筛选抓取驱动元件设置于轴向移动装置上；筛选抓取件的一端与筛选抓取驱动元件的一端连接。

本发明区别于现有技术的有益效果是：本发明用于电池的阻抗自动测试并且自动坏品筛选，设计简单，生产效率高，筛选精度高，还设有一循环送料机构，实现工装和电池集装箱的循环送料和回流收集，进一步提高生产效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例中的装载治具结构示意图；

图2为实施例中的电池阻抗测试机的结构示意图；

图3为实施例中电池阻抗测试机的部分结构示意图之一；

图4为实施例中电池阻抗测试机的部分结构示意图之二；

图5为实施例中第一升降部的结构示意图；

图6为实施例中分离机构的结构示意图；

图7为实施例中第一机械手的结构示意图；

图8为实施例中集装箱夹具的结构示意图；

图9为实施例中电池夹具的结构示意图。

附图标记说明：1010、集装箱；1011、容置槽；1020、工装；1030、装载治具；100、机台；110、台面；120、运输空间；200、循环送料机构；210、第一传输轨；220、第二传输轨；230、第三传输轨；240、第一升降部；250、第二升降部；300、分离机构；400、测试机构；410、上测试部；420、下测试部；600、排料运输机构；700、第一机械手；810、第二机械手；900、PLC控制箱；241、第一升降装置；242、第二升降装置；2411、进退子装置；2412、第一升降传输轨；2413、第二升降传输轨；2414、升降支架；2415、升降滑轨；2416、升降托板；2417、升降驱动元件；2418、主传动齿轮；2419、升降滑块；24101、从传动齿轮；24102、传动链条；24111、第一进退部；24112、第二进退部；241111、进退滑轨；241112、进退驱动元件；241113、进退安装座；2421、第二升降传输轨A；2422、升降支架A；2423、升降滑轨A；2424、升降托板A；2425、升降驱动元件A；310、分离位移装置；320、分离抓取装置；311、分离位移滑轨；312、分离位移滑块；313、分离位移驱动元件；314、分离位移定轮；315、分离传输皮带；321、分离升降驱动元件；322、分离固定板；323、分离抓取驱动元件；324、分离抓取勾；411、测试支架；412、第一测试驱动元件；413、位移丝杆；414、位移滑块；415、第二测试驱动元件；416、测试模组；4161、安装座；4162、测试头；510、收集固定架；520、轴向移动装置；530、筛选抓取装置；511、收集滑轨；512、拉取把手；521、X轴移动轨；522、Y轴移动轨；531、筛选抓取驱动元件；532、筛选抓取件；710、第一机械手主体；720、集装箱夹具；721、第一夹具固定板；722、第一连接柱；723、夹紧装置；7231、第一夹紧驱动元件；7232、夹紧勾；7233、第二夹紧驱动元件；7234、定位块；810、第二机械手主体；820、电芯夹具；821、第二夹具固定板；822、第二连接柱；823、吸取模组；8231、吸取孔；8232、固定凹槽。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例：

请参考图1所示，其为实施例中的装载治具结构示意图，其用于电池阻抗测试机中。如图，装载治具1000包括集装箱1010以及工装1020，集装箱1010固定于工装1020上。其中，集装箱1010上设置有矩阵分布的容置槽1011，在测试过程中，电池将放置于容置槽1011内，容置槽1011底部为中空，中空面积小于的电池底部面积，以便测试过程中测试部位能透过中空部位接触电池底部，且电池不会掉落。电池放置于容置槽1011后，其通过装载治具1000于循环送料机构200上运输。

为了以下说明更加清楚，请参考图3，建立三维坐标系，其中，定义平行于台面110的平面为XY平面，其中X轴平行于第一传输轨210，第一传输轨210的传输方向为X轴正方向，X轴正方向为前，Y轴于XY平面内垂直于X轴，于图内沿Y轴由第二传输轨220朝向第三传输轨230的为Y轴正方向，Z轴垂直于台面110，沿Z轴由运输空间120朝向台面110的方向为Z轴正方向，Z轴正方向为上。

请参考图2至5所示，电池阻抗测试机包括机台100、循环送料机构200、分离机构300、测试机构400、筛选机构500、排料运输机构600、第一机械手700、第二机械手800以及PLC控制箱900。机台100具有台面110及位于台面110下方的运输空间120。循环送料机构200具有用于传输的第一传输轨210、第二传输轨220和第三传输轨230以及用于升降的第一升降部240以及第二升降部250，第一传输轨210X轴方向设置于台面110上，第二传输轨220和第三传输轨230沿X轴方向平行设置于运输空间120内，第一升降部240位于第一传输轨210、第二传输轨220以及第三传输轨230三者的同一端，第二升降部250位于第一传输轨210及第二传输轨220的另一端。分离机构300设置于运输空间120，并且横设于第二传输轨220和第三传输轨230的上方；测试机构400具有结构相同的上测试部410和下测试部420，上测试部410设于第一传输轨210的上方，下测试部420设置于第一传输轨210的下方，并对应上测试部410。筛选机构500设于第一传输轨210的上方，并位于上测试部410的后方。排料运输机构600设置于台面110上，并位于第二升降部250后方。第一机械手700设置于第一升降部240的一侧，第二机械手800设置于第二升降部250与排料运输机构600之间，其中第一机械手700用于对集装箱1010的上料和下料，第二机械手800用于电池的抓取和放置。PLC控制箱900分别电性连接循环送料机构200、分离机构300、测试机构400、筛选机构500、排料运输机构600、第一机械手700以及第二机械手800，其用于控制循环送料机构200、分离机构300、测试机构400、筛选机构500、排料运输机构600、第一机械手700以及第二机械手800的机械运行动作，同时对测试机构400阻抗测试结果进行记录并且进行NG或OK的判断，PLC控制箱900通过保护门板设在机台上，保护门板包围测试机构400和筛选机构500的工作区域，避免设备运作工程中危害操作员的安全。

将待测试的电池放置于集装箱1010的容置槽1011上，然后第一机械手700将集装箱1010固定于第一升降部240上的工装1020上，形成装载治具1000，装载治具1000通过第一升降部240进入循环送料机构200，第一升降部240将装载治具1000运输至第一传输轨210，接着由第一传输轨210运输，当装载治具1000运输至对应测试机构400的位置时，其上测试部410和下测试部420同时对装载治具1000上的同一排电池进行阻抗测试，其中上测试部410接触电池的顶端，下测试部420接触电池的底端，对装载治具1000上的所有电池进行测试完后，第一传输轨210将装载治具1000运输至对应筛选机构500的位置，接着，筛选机构500根据测试机构400结果，将不合格的电池筛选并收集于指定地方内，接着第一传输轨210将装载治具1000运输至第二升降部250，然后，第二机械手800将装载治具1000上的所有合格的电池抓取并排列于排料运输机构600上，使电池在排料运输机构600上排列并且运输至指定位置，然后，第二升降部250带动装载治具1000下降至运输空间120内，第二升降部250将装载治具1000传输至第二传输轨220上，当运输至对应分离机构300的位置时，分离机构300将装载治具1000进行分离，将空的集装箱1010放置于第三传输轨230上，工装1020留于第二传输轨220上，接着，第二传输轨220和第三传输轨230分别将工装1020和空的集装箱1010于运输空间120内运输至第一升降部240，第一升降部240分别将工装1020和空的集装箱1010拖升至台面110上，最后第一机械手700将空的集装箱1010下料，接着将下一个装满电池的集装箱1010放置于位于第一升降部240的工装1020上，重复上述运作过程，实现电池的自动测试和筛选，以及实现集装箱1010和工装1020的输送和回流。

进一步地，请继续参考图5所示，第一升降部240包括第一升降装置241及第二升降装置242，第一升降装置241设于第二升降装置242的一侧，其中，第一升降装置241分别对应对第一传输轨210及第二传输轨220的同一端，第二升降装置242对应第三传输轨230的一端。通过第一升降装置241与第二升降装置242分别对应升降集装箱1010和工装1020，分步对两者进行传输升降，有序提高的生产效率。

具体地，请继续参考图5所示，第一升降装置241包括进退子装置2411、第一升降传输轨2412、第二升降传输轨2413、升降支架2414、升降滑轨2415、升降托板2416以及升降驱动元件2417。进退子装置2411设置于台面110上，并对应第一传输轨210，第一升降传输轨2412设置于进退子装置2411上，第二升降传输轨2413设置于运输空间120内，其对应第二传输轨220的一端且位于第一升降传输轨2412的下方，升降支架2414沿Z轴方向设置于第一升降传输轨2412与第二升降传输轨2413之间，升降滑轨2415沿Z轴方向设置于升降支架2414上，升降托板2416滑动设置于升降滑轨2415上，升降驱动元件2417连接一主传动齿轮2418，升降托板2416连接一升降滑块2419，升降支架2414上设置一从传动齿轮24101，主传动齿轮2418与从传动齿轮24101通过一传动链条24102，升降滑块2419设置在传动链条24102上。升降驱动元件2417通过主传动齿轮2418、从传动齿轮24101以及传动链条24102驱动升降托板2416于升降滑轨2415上滑动。在本实施例中，升降驱动元件2417采用步进电机或者伺服电机中的一种。又，进退子装置2411包括相对设置且结构相同的第一进退部24111和第二进退部24112，第一进退部24111包括进退滑轨241111、进退驱动元件241112以及进退安装座241113，进退滑轨241111沿Y轴方向设置于台面110上，进退安装座241113滑动设置于进退滑轨241111上，进退驱动元件241112的一端与进退安装座241113连接，第一升降传输轨2412对应设置于第一进退部24111和第二进退部24112的进退安装座241113上。在本实施例中，进退驱动元件241112采用气缸或者电动推杆的一种。通过进退驱动元件241112驱动进退安装座241113于进退滑轨241111上沿Y轴方向移动，实现第一进退部24111和第二进退部24112同时相向或者相背移动。工装1020由第二传输轨220运输至第一升降部240之前，升降托板2416位于第二升降传输轨2413下方，进退驱动元件241112驱动进退安装座241113于进退滑轨241111上沿Y轴方向移动，使第一进退部24111和第二进退部24112相背移动，直至两者的直线间距大于第一升降传输轨2412的宽度，工装1020运输至其第二升降传输轨2413上时，升降驱动元件2417驱动升降托板2416于升降滑轨2415上沿Z轴方向上升，同时带动工装1020上升，直至工装1020位于第一升降传输轨2413上方时，进退驱动元件241112驱动进退安装座241113于进退滑轨241111上复位，使第一进退部24111和第二进退部24112相向移动一定距离，此时升降托板2416沿Z轴方向下降，使工装1020放置于第一升降传输轨2413上，接着第一机械手700将装载有待测电池的集装箱1010放置于工装1020上，然后第一升降传输轨2413将工装1020运输至第一传输轨210上。

具体地，请继续参考图5所示，第二升降装置242包括第二升降传输轨A2421、升降支架A2422、升降滑轨A2423、升降托板A2424以及升降驱动元件A2425，其运作原理以及结构与第一升降装置241对应的部件相同，此处不在累述。第二升降装置242主要用于将集装箱1010顶升至台面110，等待第一机械手700对集装箱1010进行下料。

进一步地，请继续参考图6所示，分离机构300包括分离位移装置310和分离抓取装置320，分离位移装置310沿Y轴方向设置于运输空间120且横设于第二传输轨220和第三传输轨230的上方，分离抓取装置320设置于分离位移装置310上。当装载治具1000于第二传输轨220运输至对应分离机构300位置时，分离位移装置310带动分离抓取装置320沿Y轴方向移动至装载治具1000的上方，然后分离抓取装置320抓取集装箱1010，分离位移装置310带动分离抓取装置320沿Y轴方向移动至第三传输轨230上方，接着分离抓取装置320将集装箱1010放置于第三传输轨230上，然后工装1020于第二传输轨220上传输至第一升降装置241，集装箱1010于第三传输轨230上传输至第二升降装置242。

具体地，请继续参考图6所示，分离位移装置310包括分离位移滑轨311、分离位移滑块312以及分离位移驱动元件313。分离位移滑轨311沿Y轴方向设置于运输空间120且横设于第二传输轨220和第三传输轨230的上方，分离位移滑块312滑动设置于分离位移滑轨311上，分离位移驱动元件313与分离位移滑块312连接，分离抓取装置320设置于分离位移滑块312上。在本实施例中，分离位移驱动元件313采用步进电机或者伺服电机的一种，另外分离位移装置310还包括一分离位移定轮314及分离位移带轮315，分离位移定轮314设于分离位移滑轨311的一端，分离位移带轮315设于分离位移驱动元件313的一端且位于分离位移滑轨311的另一端，分离位移定轮314与分离位移驱动元件313之间套设有一分离传输皮带316，分离传输皮带315连接分离位移滑块312。分离位移驱动元件313通过分离传输皮带315驱动分离位移滑块312于分离位移滑轨311上沿Y轴方向移动，同时带动分离抓取装置320沿Y轴方向移动。

具体地，请继续参考图6所示，分离抓取装置320包括分离升降驱动元件321、分离固定板322、至少四个分离抓取驱动元件323以及至少四个分离抓取勾324，分离升降驱动元件321一端固定于分离位移装置310上，其另一端连接分离固定板322，至少四个分离抓取驱动元件321设置于分离固定板322上，至少四个分离抓取驱动元件321的一端对应连接一分离抓取勾324。在本实施例中，分离抓取驱动元件321采用气缸。当分离抓取装置320抓取集装箱1010时，分离升降驱动元件321驱动分离固定板322沿Z轴方向下降，直至分离抓取勾324位于集装箱1010的一侧，然后分离抓取驱动元件321驱动分离抓取勾324朝向分离固定板322平移，直至分离抓取勾324勾住集装箱1010的外侧边缘，然后分离升降驱动元件321复位，带动分离固定板322沿Z轴方向上升，此时集装箱1010上升并脱离第二传输轨230；当分离抓取装置320在分离位移装置310的带动下移动至第三传输轨240上方时，分离升降驱动元件321驱动分离固定板322沿Z轴方向下降，直至集装箱1010放置于第三传输轨240上，分离抓取驱动元件321驱动分离抓取勾324相背分离固定板322平移，松开对集装箱1010的固定，然后分离抓取驱动元件321复位。

进一步地，请继续参考图3和4所示，上测试部410包括测试支架411、第一测试驱动元件412、位移丝杆413、位移滑块414、第二测试驱动元件415以及测试模组416，测试支架411设于第一传输轨210的上方，第一测试驱动元件412与位移丝杆413的一端连接，位移丝杆413沿X轴方向设置于测试支架411上，位移滑块414的一端设置于位移丝杆413上，第二测试驱动元件415设置于位移滑块414上且位于第一传输轨210与测试支架411之间，测试模组416与第二测试驱动元件415的一端连接。在本实施例中，第一测试驱动元件412采用步进电机或者伺服电机中的一种，另外，上测试部410和下测试部420结构相同，其运作原理亦是相同。当装载治具1000于第一传输轨210上运输至对应测试机构400的位置时，上测试部410和下测试部420同时运作，第一测试驱动元件412通过位移丝杆413使位移滑块414于测试支架411上沿X轴方向移动，同时带动设置于位移滑块414上的第二测试驱动元件415以及测试模组416移动，通过第二测试驱动元件415驱动测试模组416沿Z轴方向移动，直至测试模组416接触装载治具1000电池的顶端或低端，进行电池的阻抗测试。为了提高测试速度，测试模组416包括安装座4161以及多个测试头4162，多个测试头4162沿Y轴排列安装于安装座4161上，通过上测试部410和下测试部420的多个测试头4162同时对装载治具1000上的多个电池进行阻抗测试。

进一步地，请继续参考图3和4所示，筛选机构500包括收集固定架510、轴向移动装置520以及筛选抓取装置530，收集固定架510设置于机台100上，并位于第一传输轨210的一侧，轴向移动装置520横设于收集固定架510及第一传输轨210的上方，筛选抓取装置530设置于轴向移动装置520上。在本实施例中，轴向移动装置520采用XY轴移动平台，其具有的X轴移动轨521和Y轴移动轨522，两者配合作动控制筛选抓取装置530于轴向移动装置520上的X轴方向的移动和Y轴方向的移动。另外，收集固定架510上放置有用于收集坏品电池的集装箱1010，同时为了方便更换集装箱1010，将收集固定架510滑动设置于一收集滑轨511上，并且收集固定架510还设有一拉取把手512。

具体地，请继续参考图3和4所示，筛选抓取装置530包括筛选抓取驱动元件531以及筛选抓取件532，筛选抓取驱动元件531设置于轴向移动装置520上，筛选抓取件532的一端与筛选抓取驱动元件531的一端连接，其中筛选抓取驱动元件531采用气缸，在对装载治具1000上的坏品电池进行抓取时，筛选抓取驱动元件531驱动筛选抓取件532沿Z轴移动，直至筛选抓取件532接触坏品电池，其中本实施例中筛选抓取件532采用吸盘，筛选抓取件532吸住坏品电池后，筛选抓取驱动元件531复位带动电池脱离装载治具1000，然后轴向移动装置520控制筛选抓取装置530于轴向移动装置520上移动至收集固定架510的上方，筛选抓取驱动元件531驱动筛选抓取件532将坏品电池放入收集固定架510上集装箱1010内，完成坏品筛选。

进一步地，请参考图7至8所示，第一机械手700包括第一机械手主体710以及集装箱夹具720，集装箱夹具720包括第一夹具固定板721、第一连接柱722以及至少四个夹紧装置723，第一机械手主体710的一端与第一连接柱722的一端连接，第一连接柱722的另一端连接第一夹具固定板721，至少四个夹紧装置723均匀设置于第一夹具固定板721上，并且夹紧装置723的一端贴合于第一夹具固定板721的边缘。夹紧装置723包括第一夹紧驱动元件7231、夹紧勾7232、第二夹紧驱动元件7233以及定位块7234，第一夹紧驱动元件7231设置于第一夹具固定板721上，夹紧勾7232的一端连接第一夹紧驱动元件7231，第二夹紧驱动元件7233沿Z轴方向设置于第一夹具固定板721的边缘，并且位于夹紧勾7232的一侧，定位块7234连接于第二夹紧驱动元件7233的一端。在本实施例中，第一夹紧驱动元件7231和第二夹紧驱动元件7233采用气缸或者电动推杆的一种。第一机械手700通过集装箱夹具720对集装箱1010进行抓取，其中，第一机械手主体710通过移动，使夹紧勾7232位于集装箱1010的一侧，此时第一夹紧驱动元件7231收缩，使夹紧勾7232勾住集装箱1010的边缘，同时第二夹紧驱动元件7233驱动定位块7234沿Z轴方向移动，使定位块7234抵住集装箱1010的边缘顶面，第一机械手700利用集装箱夹具720通过前面所述的两方面运作对集装箱1010进行抓取固定。

更进一步地，请参考图9所示，第二机械手800包括第二机械手主体810以及电芯夹具820，其中，第二机械手主体810与第一机械手主体710结构相同，电芯夹具820包括：第二夹具固定板821、第二连接柱822以及至少一个吸取模组823，第二连接柱822的一端固定于第二夹具固定板821上，其另一端与第二机械手主体810连接，至少一个吸取模组823设置于第二夹具固定板821的边缘上。吸取模组823上均匀开设有多个吸取孔8231以及与吸取孔8231对应的多个固定凹槽8232，通过吸取孔8231和固定凹槽8232吸取电芯。第二机械手通过电芯夹具820对电池进行抓取。

本发明的工作原理如下：

第一机械手700通过集装箱夹具720对集装箱1010进行抓取，其将装载待测电池的集装箱1010放置于的第一升降传输轨2412的工装1020上，集装箱1010与工装1020的装配组合为装载治具1000，第一升降传输轨2412将装载治具1000运输至第一传输轨210，第一传输轨210将装载治具1000运输至对应测试机构400的位置时，上测试部410和下测试部420同时运作，第一测试驱动元件412通过位移丝杆413使位移滑块414于测试支架411上沿X轴方向移动，同时带动设置于位移滑块414上的第二测试驱动元件415以及测试模组416移动，通过第二测试驱动元件415驱动测试模组416沿Z轴方向移动，直至测试模组416接触装载治具1000上电池的顶端或低端，进行阻抗测试，

然后，将所有电池测试完后，第一传输轨210将装载治具1000运输至对应筛选机构500的位置，PLC控制箱900根据测试结果进行记录并且进行NG或OK的判断。筛选机构500将对NG电池进行筛选，其通过轴向移动装置520控制筛选抓取装置530于收集固定架510及第一传输轨210的上方移动，在对装载治具1000上的坏品电池进行抓取时，筛选抓取驱动元件531驱动筛选抓取件532沿Z轴移动，直至筛选抓取件532接触电池，筛选抓取件532吸住坏品电池后，筛选抓取驱动元件531复位带动电池脱离装载治具1000。然后轴向移动装置520控制筛选抓取装置530于轴向移动装置520上移动至收集固定架510的上方，筛选抓取驱动元件531驱动筛选抓取件532将坏品电池放入收集固定架510上集装箱1010内，完成坏品筛选。

接着，第一传输轨210将装载治具1000运输至第二升降部250，第二机械手800通过电池夹具820将装载治具1000上剩余的合格的电池排列放置于排列运输机构600上，通过排列运输机构600将合格的电池排列运输至指定位置，等待下料。而装载治具1000于第二升降部250上下降至运输空间120内，第二升降部250将装载治具1000传输至第二传输轨220上，当运输至对应分离机构300的位置时，分离位移驱动元件313通过分离传输皮带315驱动分离位移滑块312于分离位移滑轨311上沿Y轴方向移动，同时带动分离抓取装置320整体沿Y轴方向移动，并且利用分离抓取装置320抓取装载治具1000的集装箱1010，当分离抓取装置320抓取集装箱1010时，分离升降驱动元件321驱动分离固定板322沿Z轴方向下降，直至分离抓取勾324位于集装箱1010的一侧，然后分离抓取驱动元件321驱动分离抓取勾324朝向分离固定板322平移，直至分离抓取勾324勾住集装箱1010的外侧边缘，然后分离升降驱动元件321复位，带动分离固定板322沿Z轴方向上升，此时集装箱1010上升并脱离第二传输轨230；当分离抓取装置320在分离位移装置310的带动下移动至第三传输轨240上方时，分离升降驱动元件321驱动分离固定板322沿Z轴方向下降，直至集装箱1010放置于第三传输轨240上，分离抓取驱动元件321驱动分离抓取勾324相背分离固定板322平移，松开对集装箱1010的固定，然后分离抓取驱动元件321复位。最终使集装箱1010放置于第三传输轨230上，然后工装1020于第二传输轨220上传输至第一升降装置241，集装箱1010于第三传输轨230上传输至第二升降装置242。

最后，第一升降装置241对工装1020进行升降，工装1020由第二传输轨220运输至第一升降部240之前，升降托板2416位于第二升降传输轨2413下方，进退驱动元件241112驱动进退安装座241113于进退滑轨241111上沿Y轴方向移动，使第一进退部24111和第二进退部24112相背移动，直至两者的直线间距大于第一升降传输轨2412的宽度，工装1020运输至其第二升降传输轨2413上时，升降驱动元件2417驱动升降托板2416于升降滑轨2415上沿Z轴方向上升，同时带动工装1020上升，直至工装1020位于第一升降传输轨2413上方时，进退驱动元件241112驱动进退安装座241113于进退滑轨241111上复位，使第一进退部24111和第二进退部24112相向移动一定距离，此时升降托板2416沿Z轴方向下降，使工装1020放置于第一升降传输轨2413上，接着第一机械手700将装载有待测电池的集装箱1010放置于工装1020上，然后第一升降传输轨2413将工装1020运输至第一传输轨210上。第二升降装置241对集装箱1010的升降运作原理与相同，第二升降装置241使集装箱1010上升至台面110，等待第一机械手700对集装箱1010下料。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (8)

1.一种电池阻抗测试机，其特征在于，包括：

机台（100），其具有台面（110）及位于所述台面下方的运输空间（120）；

循环送料机构（200），其具有用于传输工装的第一传输轨（210）、第二传输轨（220）和第三传输轨（230）以及用于升降工装的第一升降部（240）以及第二升降部（250）；所述第一传输轨（210）沿X轴方向设置于所述台面（110）上；所述第二传输轨（220）和第三传输轨（230）沿X轴方向设置于所述运输空间（120）内；所述第一升降部（240）位于第一传输轨（210）、第二传输轨（220）以及第三传输轨（230）三者的同一端；所述第二升降部（250）位于所述第一传输轨（210）及第二传输轨（220）的另一端；分离机构（300），其设置于所述运输空间（120）内，并且横设于所述第二传输轨（220）和第三传输轨（230）上方；所述第一升降部（240）包括：第一升降装置（241）及第二升降装置（242）；所述第一升降装置（241）设于所述第二升降装置（242）的一侧，其中所述第一升降装置（241）分别对应对所述第一传输轨（210）及第二传输轨（220）的同一端，所述第二升降装置（242）对应所述第三传输轨（230）的一端；

测试机构（400），其具有结构相同的上测试部（410）和下测试部（420）；所述上测试部（410）设于所述第一传输轨（210）的上方；所述下测试部（420）设置于所述第一传输轨（210）的下方，并对应所述上测试部（410）；

筛选机构（500），其设于所述第一传输轨（210）的上方，并位于所述上测试部（410）的后方；所述筛选机构（500）包括：收集固定架（510）、轴向移动装置（520）以及筛选抓取装置（530）；收集固定架（510）设置于所述机台（100）上，并位于所述第一传输轨（210）的一侧；所述轴向移动装置（520）横设于所述收集固定架（510）及第一传输轨（210）的上方；所述筛选抓取装置（530）设置于所述轴向移动装置（520）上；

排料运输机构（600），其设置于所述台面（110）上，并位于所述第二升降部（250）后方；

第一机械手（700），其设置于所述第一升降部（240）的一侧；以及

第二机械手（800），其设置于所述第二升降部（250）与排料运输机构（600）之间。

2.根据权利要求1所述的电池阻抗测试机，其特征在于，所述第一升降装置（241）包括：进退子装置（2411）、第一升降传输轨（2412）、第二升降传输轨（2413）、升降支架（2414）、升降滑轨（2415）、升降托板（2416）以及升降驱动元件（2417）；所述进退子装置（2411）设置于所述台面（110）上，并对应所述第一传输轨（210）；所述第一升降传输轨（2412）设置于所述进退子装置（2411）上；所述第二升降传输轨（2413）设置于所述运输空间（120）内，并对应所述第二传输轨（220）的一端，并且位于所述第一升降传输轨（2412）的下方；所述升降支架（2414）沿Z轴方向设置于所述第一升降传输轨（2412）与第二升降传输轨（2413）之间；所述升降滑轨（2415）沿Z轴方向设置于所述升降支架（2414）上；所述升降托板（2416）滑动设置于所述升降滑轨（2415）上；所述升降驱动元件（2417）的一端与所述升降托板（2416）的一端传动连接。

3.根据权利要求2所述的电池阻抗测试机，其特征在于，所述进退子装置（2411）包括：相对设置且结构相同的第一进退部（24111）和第二进退部（24112）；所述第一进退部（24111）包括：进退滑轨（241111）、进退驱动元件（241112）以及进退安装座（241113）；所述进退滑轨（241111）沿Y轴方向设置于所述台面（110）上；所述进退安装座（241113）滑动设置于所述进退滑轨（241111）上；所述进退驱动元件（241112）的一端与所述进退安装座（241113）连接；所述第一传输轨（210）对应设置于所述第一进退部（24111）和第二进退部（24112）的进退安装座（241113）上。

4.根据权利要求1所述的电池阻抗测试机，其特征在于，所述分离机构（300）包括：分离位移装置（310）和分离抓取装置（320）；所述分离位移装置（310）沿Y轴方向设置于所述运输空间（120）且横设于所述第二传输轨（220）和第三传输轨（230）的上方；所述分离抓取装置（320）设置于所述分离位移装置（310）上。

5.根据权利要求4所述的电池阻抗测试机，其特征在于，所述分离位移装置（310）包括：分离位移滑轨（311）、分离位移滑块（312）以及分离位移驱动元件（313）；所述分离位移滑轨（311）沿Y轴方向设置于所述运输空间（120）且横设于所述第二传输轨（220）和第三传输轨（230）的上方；所述分离位移滑块（312）滑动设置于所述分离位移滑轨（311）上；所述分离位移驱动元件（313）与所述分离位移滑块（312）连接；所述分离抓取装置（320）设置于所述分离位移滑块（312）上。

6.根据权利要求5所述的电池阻抗测试机，其特征在于，所述分离抓取装置（320）包括：分离升降驱动元件（321）、分离固定板（322）、至少四个分离抓取驱动元件（323）以及至少四个分离抓取勾（324）；所述分离升降驱动元件（321）一端固定于所述分离位移装置（310）上，其另一端连接所述分离固定板（322）；至少四个所述分离抓取驱动元件（321）设置于所述分离固定板（322）上；至少四个所述分离抓取驱动元件（323）的一端对应连接一所述分离抓取勾（324）。

7.根据权利要求1所述的电池阻抗测试机，其特征在于，所述上测试部（410）包括：测试支架（411）、第一测试驱动元件（412）、位移丝杆（413）、位移滑块（414）、第二测试驱动元件（415）以及测试模组（416）；所述测试支架（411）设于所述第一传输轨（210）的上方；所述第一测试驱动元件（412）与所述位移丝杆（413）的一端连接；所述位移丝杆（413）沿X轴方向设置于所述测试支架（411）上；所述位移滑块（414）的一端设置于所述位移丝杆（413）上；所述第二测试驱动元件（415）设置于所述位移滑块（414）上且位于所述第一传输轨（210）与测试支架（411）之间；所述测试模组（416）与所述第二测试驱动元件（415）的一端连接。

8.根据权利要求1所述的电池阻抗测试机，其特征在于，所述筛选抓取装置（530）包括：筛选抓取驱动元件（531）以及筛选抓取件（532）；所述筛选抓取驱动元件（531）设置于所述轴向移动装置（520）上；所述筛选抓取件（532）的一端与所述筛选抓取驱动元件（531）的一端连接。