CN107532776A - 润滑剂储存器的中心填充 - Google Patents

Abstract

一种用于润滑剂储存器的中心填充组件包括空心管，该空心管用于从储存器的顶部接收润滑剂并在储存器的底部附近将润滑剂装载到储存器中。通过在储存器的底部附近装载润滑剂，将润滑剂引至如下位置：在该位置附近，搅拌器将润滑剂混合；并且在该位置附近，润滑剂被装载至润滑剂泵。通过在泵装载的位置附近并在搅拌器附近添加润滑剂，有助于消除润滑剂中的气穴。另外，通过具备中心填充杆，使外部管道最小化并允许阀安装在填充线路上。

Description

润滑剂储存器的中心填充

相关申请的交叉引用

本申请要求2015年4月23日提交的发明名称为“CENTER FILL OF RESERVOIR FORPUMP(用于泵的储存器的中心填充)”美国临时申请No.62/151,593、2015年4月29日提交的发明名称为“AUTO FILL SHUTOFF WITH LOW LEVEL(以低液位自动填充阻断)”的美国临时申请No.62/154,222、2016年3月2日提交的发明名称为“RESERVOIR OVER FILL PROTECTION(储存器过度填充保护)”的美国临时申请No.62/302,395以及2016年3月2日提交的发明名称为“AUTO FILL SHUT OFF BALL CHECK AIR VENT VALVE(自动填充阻断球形节流通气阀)”的美国临时申请No.62/302,417的优先权，这些美国临时申请的全部内容以引用的方式并入本文。

技术领域

本发明总体上涉及润滑系统。更具体地，本发明涉及用于润滑剂储存器的填充系统。

背景技术

机械经常需要润滑以发挥作用。密封件、活塞、轴承和其他零件需要以较短而频繁的时间间隔、以少而精确的量的脂或油来润滑，以防止磨损、腐蚀、润滑过度或润滑不足。润滑流体在需要润滑的特定部位处被润滑剂测定装置注入。局部润滑剂储存器储存润滑剂，直至该润滑剂要被应用。润滑剂储存器保持有限体积的润滑剂，并且当润滑剂储量较低时必须从更大的润滑剂源重新填充。润滑剂流体被从润滑剂储存器抽出，并经由润滑线路被泵送至润滑剂测定装置。润滑剂测定装置构造成一旦润滑线路内的压力达到预定水平就将设定的少量润滑剂流体注入机械内的特定部位。在润滑剂测定装置已经分配了润滑剂之后，润滑线路内的压力被消除，以便为另一个润滑周期重新设定润滑剂系统。

发明内容

根据一个实施例，一种润滑剂储存器包括壳体、填充端口、致动器、中心填充管和搅拌组件。所述壳体限定储存器。所述填充端口延伸穿过所述壳体的顶部。所述致动器可移动地设置在所述壳体中并且将所述储存器分成上部和下部，并且所述下部构造成被润滑剂填充。所述中心填充管从所述填充端口延伸，穿过所述致动器，到达所述储存器的下部，并且接收来自所述填充端口的润滑剂并向所述储存器提供润滑剂。所述搅拌组件可旋转地设置在所述储存器的下部内。所述中心填充管紧邻所述搅拌组件向所述储存器提供润滑剂，并且所述搅拌组件构造成将所述下部内的润滑剂混合。

根据另一个实施例，一种润滑剂泵包括泵基部、壳体、填充端口致动器、驱动轴和中心填充管。所述泵基部包括湿部和干部。所述壳体从所述泵基部延伸并限定润滑剂储存器。所述填充端口延伸穿过所述壳体的顶部。所述致动器可移动地设置在所述壳体内并且将所述润滑剂储存器分成上部和下部，其中，所述下部构造成被润滑剂填充。所述驱动轴从所述干部延伸并进入所述润滑剂储存器中。所述中心填充管设置在所述润滑剂储存器中并在所述填充端口和所述驱动轴之间延伸，其中，装载端口紧邻所述驱动轴延伸至所述中心填充管中，并且其中，所述装载端口构造成紧邻所述润滑剂储存器和所述湿部之间的连接部将润滑剂从所述中心填充管提供至所述润滑剂储存器。

附图说明

图1是润滑剂泵和润滑剂储存器的剖视图。

图2是润滑剂储存器的一部分的局部分解视图。

图3A是处于重新填充状态的润滑剂储存器的填充机构的剖视图。

图3B是处于已填充状态的润滑剂储存器的填充机构的剖视图。

图3C是处于过度填充状态的润滑剂储存器的填充机构的剖视图。

图4A是用于处于通气状态的润滑剂储存器的致动器和通气阀的剖视图。

图4B是用于处于密封状态的润滑剂储存器的致动器和通气阀的剖视图。

具体实施方式

图1是润滑剂系统10的剖视图。润滑剂系统10包括润滑剂泵12和润滑剂储存器14。润滑剂泵12包括湿部16、干部18、马达20、出口22、驱动轴24、定位销26、簧片开关28和通孔板(ricer plate)30。润滑剂储存器14包括基部32、壳体34、自动填充阻断阀36、致动器38、中心填充管40、搅拌组件42、对准板44、连接栓46和旗状部50。壳体34包括侧壁52、顶面54、上部56和下部58。侧壁52包括排出孔60。自动填充阻断阀36包括阀体62、阀杆64和润滑剂流路66。致动器38包括顶面68、底面70、通气阀72、密封件74、阀保护室76和保护机构78。保护机构78包括阀致动板80和弹性构件82。中心填充管40包括第一端84、第二端86和肩部88。中心填充管40的第二端86包括装载端口90。

润滑剂泵12的湿部16和干部18是隔开的，以防止润滑剂从湿部16移动至干部18。泵出口22延伸至湿部16中并构造成接收润滑剂供应管，以便在润滑剂系统10的下游提供润滑剂。马达20设置在干部18内。驱动轴24从马达20延伸，穿过湿部16，并进入润滑剂储存器14中。润滑剂储存器14安装至润滑剂泵12，并且润滑剂储存器14构造成向湿部16提供润滑剂。基部32附接至润滑剂泵12的湿部16。通孔板30设置在基部32和润滑剂泵12的连接部处，使得润滑剂在从润滑剂储存器14进入湿部16时流动穿过通孔板30。簧片开关28在湿部16内延伸穿过通孔板30，使得簧片开关28定位成与通孔板30齐平。定位销26设置在驱动轴24上面和上方并且接合中心填充管40的第二端86。搅拌组件42连接至驱动轴24并且可旋转地设置在润滑剂储存器14内。

润滑剂储存器14的基部32安装至润滑剂泵12，并且构造成允许润滑剂经过润滑剂储存器14的下游并穿过基部32而到达湿部16。壳体34的侧壁52从基部32延伸以限定润滑剂储存器14，并且顶面54附接至侧壁52并封闭润滑剂储存器14。致动器38可滑动地设置在壳体34内并且将壳体34分成上部56和下部58。下部58构造成接收并储存润滑剂。上部56设置在致动器38的与下部58相反的一侧并且容纳空气。板弹簧48设置在致动器38和对准板44之间，并且板弹簧48构造成偏压致动器38远离对准板44。通气阀72在顶面68和底面70之间延伸穿过致动器38。通气阀72构造成在润滑剂填充下部58或从下部58分配出去时允许空气从下部58移动至上部56。阀保护室76围绕致动器38的中心部设置并从该中心部延伸。保护机构78设置在阀保护室76内。阀致动板80和弹性构件82设置在阀保护室76内。弹性构件82设置在阀致动板80下方并朝阀保护室76的最上部偏压阀致动板80。

自动填充阻断阀36安装在壳体34的顶面54的外侧上。润滑剂流路66延伸穿过阀体62并且提供润滑剂，该润滑剂穿过连接栓46的下游并到达中心填充管40。阀杆64延伸穿过阀体62，并从自动填充阻断阀36延伸，穿过对准板44，并进入壳体34的上部56中。对准板44设置在顶面54的与自动填充阻断阀36相反的内侧上。中心填充管40的第一端84延伸穿过对准板44和顶面54。连接栓延伸穿过阀体62并接合中心填充管40的第一端84，由此将自动填充阻断阀36固定至壳体34。中心填充管40从连接栓46延伸，穿过对准板44、保护机构78和致动器38，并进入壳体34的下部58中。定位销26延伸至中心填充管40的第二端86中，并帮助保持中心填充管40在润滑剂储存器14内的位置。装载端口90延伸至中心填充管40的第二端86中。旗状部50附接至中心填充管40并设置在壳体34的下部58内。

搅拌组件附接至驱动轴24并且当马达20启动时由马达20旋转。旋转的搅拌组件42将润滑剂储存器14内的润滑剂混合，由此促进润滑剂的流动，同时防止任何气穴的形成并消除任何气穴。旗状部50从中心填充管40延伸，并且搅拌组件42在搅拌组件42旋转时从旗状部50旁边经过。旗状部50构造成在搅拌组件42在壳体34内旋转并经过旗状部50时将润滑剂从搅拌组件42中擦除。另外，旗状部50促进润滑剂的混合。旗状部50是固定的，使得旋转经过旗状部50的搅拌组件42在润滑剂内形成湍流。簧片开关28构造成感测并警告润滑剂储存器14内的润滑剂的液位较低。低液位警报可以被簧片开关28触发，以指示用户润滑剂储存器14应该被重新填充，或者启动供应泵来开始将润滑剂供应至润滑剂储存器14。低液位警报降低了润滑剂储存器14被填充的频率，这相应地降低了供应管附接至自动填充阻断阀36的频率。降低供应管附接至自动填充阻断阀36的频率使由于重复地附接和拆卸供应管而将污染物引入润滑剂的可能性降低。

润滑剂被装载到壳体34的下部58中并储存在下部58内，直至该润滑剂要被应用。当润滑剂储存器14以低液位运行时，润滑剂储存器14利用自动填充阻断阀36和中心填充管40来重新填充。簧片开关28可以向用户提供低液位指示，以开始重新填充润滑剂储存器14。润滑剂供应软管连接至自动填充阻断阀36，并且润滑剂穿过润滑剂供应软管从供应储存器(supply reservoir)被泵送至自动填充阻断阀36。润滑剂流入自动填充阻断阀36中并穿过润滑剂流路66。然后，润滑剂流动穿过连接栓46并进入中心填充管40的第一端84中。在进入中心填充管40之后，润滑剂流动穿过中心填充管40并穿过装载端口90而被馈送至润滑剂储存器14中。

当润滑剂穿过装载端口90离开中心填充管40时，润滑剂被装载到与润滑剂储存器14和润滑剂泵12之间的连接部相邻的下部58中。这样，中心填充管40紧邻通孔板30和搅拌组件42提供润滑剂。通过紧邻通孔板30和湿部16向润滑剂储存器14提供润滑剂来填充附近装载有泵的润滑剂储存器14，由此防止在润滑剂内形成气穴。此外，通过紧邻搅拌组件42向润滑剂储存器14提供润滑剂来促进新提供的润滑剂的混合，从而进一步抑制气穴的形成。

致动器38设置在壳体34的顶面54附近并构造成响应于润滑剂的上升的液位而向上滑动。致动器38构造成在润滑剂储存器14内的润滑剂液位上升和下降时响应于润滑剂液位的变化而移动。这样，应该理解的是，致动器38可以是与上升的润滑剂液位一起来向上移动的任何适当的机构，例如随动器或隔板(diaphragm)。致动器38可以由约束机构来防止向下移动，该约束机构例如是从中心填充管40延伸的环或者从侧壁92延伸至润滑剂储存器14中的搁板。

在润滑剂储存器14被填充时，下部58中的润滑剂液位开始上升，并且润滑剂使得设置在下部58内的任何空气移位。空气穿过致动器38中的通气阀72从下部58排出并到达上部56。然后，空气穿过侧壁52中的排出孔60从上部56离开壳体34。润滑剂液位继续上升，直至润滑剂遇到致动器38。润滑剂使通气阀72移动至关闭位置，其中，通气阀72和致动器38无泄漏地密封在一起。在通气阀处于关闭位置的情况下，上升的润滑剂使致动器38向上移动。

致动器38在壳体34内向上移动使阀致动板80接合阀杆64并且将阀杆64从打开位置移动至关闭位置；在打开位置，润滑剂能够流动穿过自动填充阻断阀36；在关闭位置，润滑剂流被阻止穿过自动填充阻断阀36。在穿过自动填充阻断阀36的润滑剂的流动被切断的情况下，供应线路内的压力增大。这样，润滑剂系统10可以包括压力开关，以便当润滑剂储存器14充满时自动地阻断供应泵。这样，自动填充阻断阀36和由簧片开关28触发的低液位警报确保了润滑剂储存器14在空的状态时被重新填充。通过将重新填充限制在当润滑剂储存器14为空的状态时来限制重新填充的次数并减少润滑剂供应中的污染物。另外，当润滑剂储存器14充满时，自动填充阻断阀36使到达壳体34的润滑剂的流动停止，以防止润滑剂储存器14被过度填充，由此防止润滑剂储存器14由于过度填充而经受破坏。

经由自动填充阻断阀36和中心填充管40装载润滑剂储存器14消除了对额外的外部管道的需求。中心填充管40将润滑剂装载到润滑剂储存器14的紧邻搅拌组件42和通孔板30的下部58中。在搅拌组件42附近装载润滑剂促进了润滑剂的混合，这有助于消除气穴。另外，在设置在下部58和湿部16的边界处的通孔板30附近装载润滑剂储存器14允许润滑剂被直接装载到湿部16，而不需要润滑剂的重量来迫使润滑剂到达泵，这也避免了在润滑剂中形成气穴和其他不期望的特征。

图2是润滑剂储存器14的局部分解视图。润滑剂储存器14包括壳体34、致动器38、中心填充管40、对准板44、连接栓46和板弹簧48。致动器38包括顶面68、底面70、通气阀72、密封件74、阀保护室76和保护机构78。阀保护室76包括侧壁92、沟槽94和保持夹96。保护机构78包括阀致动板80。中心填充管40包括第一端84和防旋转面98。对准板44包括轴环100、孔102和防旋转特征104。连接栓46包括头部106和柄部108。柄部108包括润滑剂端口110。

致动器38设置在壳体34内。密封件74从致动器38的外周边缘延伸以形成壳体34内的无泄漏的密封件。侧壁92从顶面68延伸并限定阀保护室76。沟槽94围绕侧壁92的内表面延伸。保持夹96设置在沟槽94内的阀保护室76中，并且设置在阀保护室76的顶部附近。阀致动板80在保持夹96下方设置在阀保护室76内，使得保持夹96将阀致动板80固定在阀保护室76内。通气阀72延伸穿过致动器38并且允许空气从致动器38下方移动至致动器38上方以及从致动器38上方移动至致动器38下方。通气阀72还形成密封件，以防止润滑剂从致动器38下方流动至致动器38上方。

对准板44构造成设置在壳体34的顶面54(图1中最佳地示出)的内侧上。板弹簧48设置在对准板44和致动器38之间，并且板弹簧48构造成偏压致动器38远离对准板44。对准板44的轴环100延伸穿过顶面54中的开口。在中心填充管40延伸穿过壳体34时，中心填充管40延伸穿过对准板44、保护机构78和致动器38。中心填充管40的第一端84延伸穿过对准板44的轴环100并附接至连接栓46的柄部108。防旋转面98设置在中心填充管40的外侧上。防旋转面98与对准板44上的防旋转特征104配合，使得对准板44防止中心填充管44在壳体34内旋转。孔102延伸穿过对准板44。孔102构造成使得阀杆64(如图1所示)可以穿过孔102以接合阀致动板80。

连接栓46的头部106附接至柄部108。柄部108附接至中心填充管40的第一端84。柄部108可以包括外螺纹，该外螺纹构造成与中心填充管40的第一端84内的内螺纹配合。装载端口90延伸至柄部108内。柄部108优选地是空心的，以便经由柄部108向中心填充管40提供润滑剂。润滑剂穿过装载端口90从润滑剂流路66(如图1所示)进入柄部108。

润滑剂在填充期间被装载到润滑剂储存器14中，并且致动器38构造成在壳体34内的润滑剂液位上升时在壳体34内向上移动。润滑剂流动穿过填充阀并到达连接栓46。润滑剂穿过装载端口80进入连接栓46的柄部108并且流动至中心填充管40的第一端84。然后，润滑剂流动穿过中心填充管40，并经由中心填充管40的设置成与第一端84相反的一端装载到润滑剂储存器14中。这样，连接栓46将填充阀连接至润滑剂储存器14和中心填充管40两者。

在润滑剂被装载到润滑剂储存器14中时，例如搅拌组件42(如图1所示)等搅拌组件在润滑剂储存器40的下部内旋转。搅拌组件的旋转在中心填充管40上施加旋转力。然而，在中心填充管40延伸穿过对准板44时，防旋转面98接合防旋转特征104以防止中心填充管40旋转。另外，阀杆64延伸穿过孔102以防止对准板44相对于壳体34旋转。这样，阀杆64延伸穿过孔102以防止对准板44旋转，并且防旋转面98接合防旋转特征104以防止中心填充管40旋转。

润滑剂流动至润滑剂储存器14中并且润滑剂液位上升，直至润滑剂与致动器38的底面70接合。当润滑剂到达底面70时，通气阀72被润滑剂移动至关闭位置，由此利用致动器38形成密封件并且防止任何润滑剂从致动器38下方流动至致动器38上方。通气阀72的关闭形成了无泄漏的密封件，并且润滑剂的上升的液位迫使致动器38在润滑剂储存器14内上移。致动器38继续上升，直至阀保护板80遇到阀杆64并迫使阀杆从打开位置移至关闭位置。在阀杆64处于关闭位置的情况下，润滑剂的流动被阻止，由此当润滑剂储存器14充满时停止填充过程。

图3A是处于重新填充状态的润滑剂储存器14的剖视图。图3B是处于已填充状态的润滑剂储存器14的剖视图。图3C是处于过度填充状态的润滑剂储存器14的剖视图。润滑剂储存器14包括壳体34、自动填充阻断阀36、致动器38′、中心填充管40、对准板44、连接栓46和板弹簧48。致动器38′大致类似于致动器38，并且将使用类似的附图标记表示类似的部件。壳体34包括侧壁52、顶面54、上部56和下部58。侧壁52包括排出孔60。自动填充阻断阀36包括阀体62、阀杆64、润滑剂流路66、润滑剂入口112、第一出口114、第二出口116、第一保持构件118、第二保持构件120、偏压弹簧122、肩部124和球状部(bulb)126。阀杆64包括第一端128、第二端130和密封件132。第一保持构件118包括第一喉部密封件134、第一对准套筒136和第一保持夹138。第二保持构件120包括第二喉部密封件140、第二对准套筒142和第二保持夹144。致动器38′包括顶面68、底面70、通气阀72′、密封件74、阀保护室76和保护机构78。阀保护室76包括侧壁92、沟槽94、保持夹96和第一环形槽146。保护机构78包括阀致动板80和弹性构件82。阀致动板80包括顶面148、底面150、平台152和第二环形槽154。中心填充管40包括第一端84、肩部88和板保持夹156。对准板44包括轴环100和孔102。连接栓46包括头部106和柄部108。柄部108包括润滑剂端口110。

致动器38′设置在壳体34内并且将壳体34分成上部56和下部58。排出孔60延伸穿过侧壁52，以将润滑剂储存器14连接至大气。密封件74从致动器38的外边缘延伸并接合侧壁52。通气阀72′在顶面68和底面70之间延伸穿过致动器38′。通气阀72′与通气阀72的相似之处在于，空气可以穿过通气阀72′，同时防止润滑剂穿过通气阀72′，但通气阀72′不包括构造成在下部58和上部56之间形成无泄漏的密封件的部件。作为替代，通气阀72′的尺寸设置成使空气能够穿过通气阀72′，但防止润滑剂穿过通气阀72′。阀保护室76的侧壁92从致动器38′的顶面68延伸以限定阀保护室76。沟槽94围绕侧壁92延伸，并且保持夹96设置在沟槽94内。板弹簧48在致动器38′和对准板44之间延伸，并且板弹簧48延伸穿过阀致动板80。

阀致动板80和弹性构件82设置在阀保护室76内。平台152从阀致动板80的顶面148延伸。第一环形槽146延伸至致动器38′中并围绕中心填充管40延伸。第二环形槽154延伸穿过阀致动板80的底面150并进入平台152中。弹性构件82设置在阀致动板80下方，弹性构件的第一端设置在第一环形槽146中，并且弹性构件的第二端设置在第二环形槽154中。弹性构件82偏压阀致动板80远离致动器38′。保持夹96邻近阀致动板80的顶面148并且将阀致动板80固定在阀保护室76内。板保持夹156围绕中心填充管40延伸并邻近致动器38′的底面70。板保持夹156构造成在壳体内限制致动器38′向下的行程。

自动填充阻断阀36设置在壳体34的顶面54上。润滑剂流路66延伸穿过阀体62。润滑剂入口112延伸至阀体62中并与润滑剂流路66相连。润滑剂入口构造成接收供应管并且将来自供应管的润滑剂提供至润滑剂流路66。中心填充管40延伸穿过致动器38′和保护机构78。中心填充管40的第一端84延伸穿过对准板44并接合连接栓46的柄部108。连接栓46延伸穿过自动填充阻断阀36，并且头部106设置在阀体62的外侧，同时杆部108延伸穿过阀体62以接合中心填充管40并且将自动填充阻断阀36固定至壳体34。柄部108可以包括外螺纹，并且中心填充管40的第一端84可以包括构造成与柄部108上的外螺纹配合的内螺纹。润滑剂端口110设置在润滑剂流路66内并构造成接收来自润滑剂流路66的润滑剂。第一出口114以紧邻柄部108和连接栓46的连接部的方式延伸至阀体62中，并且第一出口114经由壳体34的顶部直接向润滑剂储存器14提供润滑剂。第二出口116延伸至阀体62中并可以接收外部管道，以允许润滑剂穿过自动填充阻断阀36和外部管道流动至润滑剂储存器。

阀杆64设置在阀体62内并延伸穿过自动填充阻断阀36。第一端128延伸穿过第一保持构件118并进入润滑剂储存器14的上部56中。密封件132从阀杆64延伸并设置成紧邻润滑剂入口112。第二端130延伸穿过第二保持构件120。肩部124围绕阀杆64延伸并固定至阀杆64，并且偏压弹簧122包围阀杆64并设置在肩部124和第二保持构件120之间。球状部126固定至第二保持构件120并设置在自动填充阻断阀36的外侧。

在图3A中，润滑剂储存器14处于重新填充状态，其中，润滑剂储存器14内的润滑剂液位较低。润滑剂从供应储存器流动至自动填充阻断阀36。润滑剂穿过自动填充阻断阀36流动至中心填充管40并进入润滑剂储存器14中。来自供应储存器的润滑剂供应软管连接至润滑剂入口112。润滑剂流动穿过润滑剂入口112，前进穿过润滑剂流路66，并到达连接栓46。然后，润滑剂穿过润滑剂端口110流动至柄部108中。在润滑剂储存器14被中心填充的情况下，润滑剂穿过柄部108前进至中心填充管40。中心填充管40将润滑剂装载到润滑剂储存器14的紧邻搅拌组件42(如图1所示)和通孔板30(如图1所示)的下部58中。可选地，润滑剂可以流动穿过润滑剂端口110并前进至第二出口116。在外部管道连接至第二出口116的情况下，润滑剂可以流动至外部管道并且穿过外部管道而被提供至润滑剂储存器14。外部管道可以在任何适当的位置(例如经由设置在润滑剂储存器14的底部处的入口)向润滑剂储存器14供应润滑剂。

在壳体34的下部58中的润滑剂液位上升时，空气从下部58移动至上部56。在润滑剂填充下部58时，通气阀72′允许空气从下部58排放至上部56。排放的空气可以穿过侧壁92中的排出孔60前进至大气。

在重新填充状态下，在板保持夹156限定用于致动器38′的向下行程的极限时，致动器38′停靠在板保持夹156上。虽然致动器38′被描述为具有有限的向下行程，但应该理解的是，润滑剂储存器14可以包括沿着润滑剂储存器14完全地或部分地跟随润滑剂液位的随动板，或者可以包括例如隔板等静止的密封件。下部58内的润滑剂液位继续上升，并且润滑剂最终到达致动器38′。通气阀72′防止润滑剂穿过致动器38′而从下部58流动至上部56。这样，致动器38′开始随着上升的润滑剂液位而上升。

在图3B中，润滑剂储存器14被示出为处于填充状态；在这种状态下，润滑剂储存器14是充满的。润滑剂储存器14中上升的润滑剂液位使致动器38′上升，直至阀致动板80遇到阀杆64的第一端128。在致动器38′上升时，弹性构件82将阀致动板80压靠在保持夹96上。即便在阀杆64从第一位置(如图2A所示)被推至第二位置(如图2B所示)时，弹性构件82的弹性也足以保持阀致动板80靠在保持夹96上。在第一位置，阀杆64允许润滑剂流动穿过自动填充阻断阀36并穿过中心填充管40而到达下部58。在第二位置，阀杆64将穿过自动填充阻断阀36的润滑剂的流动切断。

在致动器38′上升时，润滑剂穿过自动填充阻断阀36和中心填充管40而继续被馈送至壳体34中。上升的致动器38′使阀致动板80的平台152遇到阀杆64并且将阀杆64从第一位置移动至第二位置。在阀杆64移动至第二位置时，阀杆64的第一端128滑动穿过第一保持构件118。第一保持构件118和第二保持构件120使阀杆118平衡，以使将自动填充阻断阀36致动至第二位置所需的力最小化，由此减少该系统上的磨损并提供响应更迅速且及时控制的润滑剂流动。

平台152邻近阀杆64的第一端128并迫使阀杆64上移，直至迫使密封件132进入设置在润滑剂入口112和润滑剂流路66之间的连接部中。将密封件132推入连接部中阻止了润滑剂穿过自动填充阻断阀36的流动。这样，密封件132防止了额外的润滑剂流动至润滑剂储存器14。在润滑剂入口112和润滑剂流路66之间的连接部被密封的情况下，向润滑剂储存器14提供润滑剂的泵可以空转。压力传感器可以感测供应管中增大的压力，以便自动地停止填充操作。可选地，开关可以被自动填充阻断阀36启动，以便自动地关闭供应泵。

在阀致动板80向上推阀杆64时，阀杆64的第二端130延伸穿过第二保持构件120并伸入球状部126中。球状部126优选地由半透明材料制成，使得第二端130能够通过球状部126被看见。这样，伸入球状部126中的第二端130为用户提供润滑剂储存器14已充满，并且因此穿过自动填充阻断阀36的润滑剂流动已经停止的视觉指示。虽然自动填充阻断阀36被描述为包括用于提供视觉指示的球状部126，但应该理解的是，自动填充阻断阀36可以包括由第二端130启动以指示润滑剂储存器14已充满的机构(例如周期开关)。

当阀杆64上升至第二位置时，偏压弹簧122被压缩在肩部124和第二保持构件120之间。偏压弹簧122保持压缩，直至在润滑剂从润滑剂储存器14分配出去时下部58中的润滑剂液位下降。一旦润滑剂液位充分地下降，致动器38′就向下移动并使阀致动板80脱离阀杆64。这样，阀杆64可以返回到图3A所示的位置，并且偏压弹簧122辅助阀杆64返回到图3A所示的位置。

当润滑剂储存器14充满时，自动填充阻断阀36自动地阻止润滑剂流动，这有助于防止润滑剂储存器14的过度填充并且有助于防止由于过度填充而可能对各个部件造成破坏。另外，自动填充阻断阀36减少了如果储存器被过度填充，则由于润滑剂穿过排出孔60而溢出而导致的润滑剂的潜在浪费。

在图3C中，润滑剂储存器14被示出为处于过度填充状态。当润滑剂液位已经上升至超过使自动填充阻断阀36移动至第二位置所需的液位时，出现过度填充状态。润滑剂液位可能由于润滑剂的热膨胀，由于用户手动地填充储存器，由于其他原因而上升。当润滑剂储存器14经历过度填充状态时，保护机构78防止上升的致动器38′破坏自动填充阻断阀36。

为了切断穿过自动填充阻断阀36到达润滑剂储存器14的润滑剂的流动，阀杆64从第一位置(如图2A所示)被致动至第二位置(如图2B和图2C所示)。在第二位置，由于密封件132接合阀体62以密封润滑剂入口112和润滑剂流路66之间的连接部，所以阀杆64不能竖直地向上移动。这样，由于润滑剂储存器14内上升的润滑剂液位，阀杆64在致动器38′向上移动时不能向上移动。因此，上升的致动器38′可能破坏自动填充阻断阀36。

保护机构78构造成保护润滑系统10以免过度增压，过度增压会破坏润滑剂储存器14。保护机构78还防止自动填充阻断阀36被上升的致动器38′破坏。过度填充保护机构构造成使得在致动器38′响应于过度填充情况而上升时，阀致动板80相对于壳体34的侧壁92保持静止。阀杆64邻近过度填充板的平台152。在致动器38′响应于润滑剂的上升液位而上升时，阀杆64在阀致动板80上施加足够的力，以将弹性构件82压缩在阀保护室76内。弹性构件82的压缩允许阀致动板80相对于阀杆64和侧壁92保持静止，由此防止过大的力传递至阀杆64和自动填充阻断阀36。下部58内的润滑剂可以继续膨胀，直至密封件74经过排出孔60。当密封件74经过排出孔60时，膨胀的和过量的润滑剂可以穿过排出孔60排出。

保护机构78防止下部58由于下部58中存在过量的润滑剂而过度增压。这样，过度填充保护机构防止对壳体34、致动器38′、自动填充阻断阀36以及润滑剂系统10的其他部件造成破坏。另外，因为下部58中的润滑剂在该润滑剂穿过排出孔60排出之前能够膨胀，由此防止了润滑剂过于迅速地排出，所以保护机构78减少了润滑剂浪费。

图4A是用于处于通气状态的润滑剂储存器14的致动器38的剖视图。图4B是用于处于密封状态的润滑剂储存器14的致动器38的剖视图。润滑剂储存器14包括壳体34、自动填充阻断阀36、致动器38、中心填充管40、对准板44、连接栓46和板弹簧48。壳体34包括侧壁52和顶面54，并且侧壁52包括排出孔60。致动器38包括顶面68、底面70、通气阀72、密封件74、阀保护室76、保护机构78和膛孔158。阀保护室76包括侧壁92、沟槽94、保持夹96和第一环形槽146。保护机构78包括阀致动板80和弹性构件82。阀致动板80包括顶面148、底面150、平台152和第二环形槽154。通气阀72包括球体160、阀密封件162和保持构件164。保持构件164包括气道166。中心填充管40包括板保持夹156。

致动器38设置在壳体34内并且将壳体34分成上部56和下部58。排出孔60延伸穿过侧壁52以将润滑剂储存器14连接至大气。密封件74从致动器38的外边缘延伸并接合侧壁52。阀保护室76的侧壁92从致动器38的顶面延伸以限定阀保护室76。保护机构78设置在阀保护室76内。保持夹96设置在侧壁92的沟槽94内。阀致动板80和弹性构件82在保持夹96下方设置在阀保护室76内，其中，弹性构件82设置在阀致动板80下方。弹性构件82的第一端设置在第一环形槽146中，并且弹性构件82的第二端设置在第二环形槽154中。

膛孔158在顶面68和底面70之间延伸穿过致动器38。通气阀72设置在膛孔158内。阀密封件162紧邻致动器38的顶面68设置在膛孔158内，并且保持构件164紧邻致动器38的底面70围绕膛孔158设置。球体160在阀密封件162和保持构件164之间设置在膛孔158内。气道166延伸穿过保持构件164。膛孔158的下开口的直径大于膛孔158的顶开口的直径。

自动填充阻断阀36设置在壳体34的顶面54的外侧上。连接栓46延伸穿过自动填充阻断阀36并接合中心填充管40。中心填充管40延伸穿过对准板44、致动器38和保护机构78。连接栓46利用连接栓46和中心填充管40的连接部将自动填充阻断阀36固定至壳体。板保持夹156围绕中心填充管40延伸并限定致动器38的行程的下限。

自动填充阻断阀36、连接栓46和中心填充管40形成流路，以便润滑剂进入壳体34的下部58。润滑剂穿过润滑剂入口进入自动填充阻断阀36并流动至连接栓46。润滑剂流动穿过连接栓46并到达中心填充管40，并且润滑剂流动穿过中心填充管40并被装载到壳体34的下部58中。润滑剂被装载到壳体34的下部58中并且润滑剂液位上升，直至润滑剂遇到致动器38。一旦润滑剂遇到致动器38，上升的润滑剂液位就将致动器38向上移动，直至自动填充阻断阀36从第一位置(如图3A所示)被致动至第二位置(如图3B所示)，由此阻止到达下部58的润滑剂的流动。

在图4A中，致动器38被示出为处于通气状态，其中，通气阀72是打开的。润滑剂设置在壳体34的下部58内。在润滑剂被馈送至下部58时，壳体34内的润滑剂液位上升。上升的润滑剂液位将空气从壳体的下部58中移位。空气穿过通气阀72从下部58排放至上部56。空气穿过排出孔60从上部56排放至大气。在润滑剂填充下部时，球体160停靠在保持构件164上。穿过保持构件164的气道166允许空气穿过通气阀72，即便球体160停靠在保持构件164上。润滑剂继续填充下部58，直至润滑剂液位到达球体160。

在图4B中，致动器38被示出为处于密封状态，其中，通气阀72是关闭的。下部58内的润滑剂液位上升，直至润滑剂接触球体160。球体160构造成，例如通过漂浮在润滑剂上随着润滑剂的上升的液位而移动。球体160从图4A所示的通气位置移动至图4B所示的密封位置。在密封位置，球体160接触阀密封件162并利用膛孔158形成无泄漏的密封件。这样，通气阀72防止了润滑剂穿过下部58和上部56之间的膛孔158。

在通气阀72处于密封位置的情况下，防止了润滑剂从下部58流动至上部56。润滑剂即不能够由于密封件74而在致动器38周围流动，也不能够由于通气阀72而流动穿过致动器38。这样，上升的润滑剂液位在壳体34内将致动器38向上移动。致动器38随着润滑剂液位而持续上升，直至润滑剂的流动被切断。

在到达下部58的润滑剂的流动被切断之后，润滑剂将通气阀72保持在密封位置，直至润滑剂液位下降。在下部58中的润滑剂液位下降时，致动器38随着下降的致动器液位而向下移动。致动器38继续向下移动，直至致动器38遇到板保持夹156。在润滑剂液位继续下降时，板保持夹156保持致动器38在中心填充管40上的位置。

在致动器38被支撑在板保持夹156上的情况下，通气阀72从图4B所示的密封位置移动回到图4A所示的通气位置。球体160在膛孔158内移动，以便重新停靠在保持构件164上。在润滑剂被分配时，空气进入下部58以填充下部58中由已分配的润滑剂空出来的容积。空气穿过排出孔60流动至上部56中。空气从上部56开始流动穿过膛孔158，包围球体160，并穿过保持构件164中的气道166而进入下部。

这样，在通气位置，在润滑剂填充下部58时，通气阀72允许空气从下部58移动至上部56。在润滑剂从下部58被分配出去时，通气阀还允许空气从上部56移动至下部58。在密封位置，通气阀72防止润滑剂从下部58流动至上部56，并且通气阀72利用膛孔158形成无泄漏的密封件，由此能够使致动器38随着上升的润滑剂液位而上升。

尽管已经参考优选的实施例描述了本发明，但本领域的工作人员将会认识到，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以在形式和细节上做出修改。

Claims (20)

1.一种润滑剂储存器，包括：

壳体，其限定储存器；

填充端口，其延伸穿过所述壳体的顶部；

致动器，其可移动地设置在所述壳体内并且将所述储存器分成上部和下部，其中，所述下部构造成被润滑剂填充；

中心填充管，其延伸自所述填充端口，穿过所述致动器，到达所述储存器的下部，其中，所述中心填充管接收来自所述填充端口的润滑剂并向所述下部提供润滑剂；以及

搅拌组件，其可旋转地设置在所述储存器的下部内并构造成在所述下部中混合润滑剂，

其中，所述中心填充管紧邻所述搅拌组件向所述储存器提供润滑剂。

2.根据权利要求1所述的润滑剂储存器，其中，所述中心填充管还包括：

第一端，其连接至所述填充端口；

第二端；

本体，其在所述第一端和所述第二端之间延伸；

供应路径，其延伸穿过所述第一端和所述第二端之间的所述本体；以及

装载端口，其延伸穿过所述第二端并连接至所述供应路径。

3.根据权利要求2所述的润滑剂储存器，还包括：

填充阀，其设置在所述壳体的顶面上，其中，所述填充阀包括润滑剂出口，所述润滑剂出口构造成向所述中心填充管的第一端提供润滑剂。

4.根据权利要求3所述的润滑剂储存器，还包括：

连接栓，其延伸通过所述填充阀并接合所述中心填充管的第一端。

5.根据权利要求4所述的润滑剂储存器，其中，所述第一端包括内螺纹，并且所述连接栓的柄部包括外螺纹，其中，所述内螺纹构造成与所述外螺纹配合，以将所述连接栓固定至所述中心填充管。

6.根据权利要求2所述的润滑剂储存器，其中，所述中心填充管还包括：

沟槽，其围绕所述本体延伸；以及

夹子，其设置在所述沟槽内并围绕所述本体延伸；

其中，所述夹子构造成当所述下部中的润滑剂液位在所述沟槽下方时支撑所述板。

7.根据权利要求1所述的润滑剂储存器，还包括：

对准板，其附接至所述润滑剂储存器的顶面，其中，所述对准板包括：

板体；

轴环，其延伸自所述板体并进入所述填充端口中；以及

孔，其延伸穿过所述板体；

其中，所述中心填充杆的第一端延伸穿过所述轴环。

8.根据权利要求7所述的润滑剂储存器，其中，所述第一端的外边缘包括防旋转特征，所述防旋转特征构造成与所述轴环的平坦内边缘配合，以防止所述中心填充杆相对于所述对准板旋转。

9.根据权利要求1所述的润滑剂储存器，还包括：

旗状部，其附接至所述中心填充管并设置在所述下部内。

10.一种润滑剂泵，包括：

泵基部，其包括湿部和干部；

壳体，其延伸自所述泵基部并限定润滑剂储存器；

填充端口，其延伸穿过所述壳体的顶部；

致动器，其可移动地设置在所述壳体内并且将所述润滑剂储存器分成上部和下部，其中，所述下部构造成被润滑剂填充；

驱动轴，其延伸自所述干部并进入所述润滑剂储存器中；以及

中心填充管，其设置在所述润滑剂储存器中并在所述填充端口和所述驱动轴之间延伸，其中，装载端口紧邻所述驱动轴地延伸至所述中心填充管中，并且其中，所述装载端口构造成紧邻所述润滑剂储存器和所述湿部之间的连接部将润滑剂从所述中心填充管提供至所述润滑剂储存器。

11.根据权利要求10所述的润滑剂泵，其中，所述中心填充管延伸穿过所述致动器的中心部。

12.根据权利要求11所述的润滑剂泵，其中，所述中心填充管还包括：

沟槽，其围绕所述中心填充管的本体延伸；以及

夹子，其设置在所述沟槽内，其中，所述夹子构造成当所述下部中的润滑剂液位在所述沟槽下方时支撑所述致动器。

13.根据权利要求10所述的润滑剂泵，其中，所述中心填充管还包括：

第一端；

第二端，其设置成与所述第一端相反；

本体，其在所述第一端和所述第二端之间延伸；

供应路径，其延伸穿过所述第一端和所述第二端之间的所述本体，并且

其中，所述装载端口延伸至所述第二端中并连接至所述供应路径。

14.根据权利要求13所述的润滑剂泵，其中，所述中心填充管还包括：

肩部，其设置在所述第一端和所述本体的连接部处。

15.根据权利要求13所述的润滑剂泵，还包括：

定位销，其设置在所述驱动轴上并延伸至所述中心填充管的第二端中。

16.根据权利要求13所述的润滑剂泵，还包括：

旗状部，其紧邻所述第二端附接至所述中心填充管。

17.根据权利要求13所述的润滑剂泵，还包括：

供应阀，其设置在所述壳体的顶面上，其中，所述供应阀包括润滑剂出口，所述润滑剂出口构造成向所述中心填充管的第一端提供润滑剂。

18.根据权利要求17所述的润滑剂泵，还包括：

连接栓，其延伸穿过所述供应阀并接合所述中心填充管的第一端。

19.根据权利要求18所述的润滑剂泵，其中，所述第一端包括内螺纹，所述连接栓的柄部包括外螺纹，并且所述内螺纹构造成与所述外螺纹配合，以将所述连接栓固定至所述中心填充管。

20.根据权利要求10所述的润滑剂泵，还包括：

通孔板，其设置在所述润滑剂储存器和所述湿部之间。