CN107530824B - 金属部件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

金属部件的制造方法具有：准备由第一金属构成且形成有凹部(10A)的第一部件(10)和由变形阻力比第一金属小的第二金属构成的第二部件(20)的工序；将第一部件(10)与第二部件(20)接合的工序。将第一部件(10)与第二部件(20)接合的工序包含：将第二部件(20)以至少一部分进入凹部(10A)的状态按压于第一部件(10)同时相对地旋转，从而使第一部件(10)及第二部件(20)的温度上升的工序；使第二部件(20)相对于第一部件(10)的相对旋转停止，使第一部件(10)和第二部件(20)在相互按压的状态下冷却的工序。由此，得到将由不同金属构成的部件彼此相互直接牢固地接合的构造。

Description

金属部件的制造方法
技术领域
本发明涉及一种金属部件的制造方法，更特定地，涉及一种具有将由相互不同的金属构成的部件接合的构造的金属部件的制造方法。
背景技术
具有将由不同金属构成的部件彼此相互固定的构造的金属部件有时被用作机械构件。例如，作为液压泵、液压马达的活塞瓦，公知在由钢构成的基座部上固定由铜合金构成的滑动部的活塞瓦。在这种活塞瓦中，有时使用将滑动部铆接固定于基座部的活塞瓦。
为了将滑动部铆接固定于基座部，需要在将滑动部安装于基座部之前，将滑动部预先加工成能够铆接固定的形状。因此，存在滑动构件的制造成本因滑动部的加工费用而变高的问题。针对于此，提出了一种将滑动部按压于基座部而使之变形，通过使滑动部卡合于基座部而将滑动部固定于基座部的活塞瓦(例如，参见(日本)特开平10-89241号公报(专利文献1))。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开平10-89241号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
在上述专利文献1记载的活塞瓦的构造中，滑动部只是卡合固定于基座部。因此，在对活塞瓦施加冲击的情况下，滑动部向基座部的固定状态有可能变得不稳定。
本发明提供一种具有将由不同金属构成的部件彼此相互直接牢固地接合的构造的金属部件的制造方法。
用于解决技术问题的手段
根据本发明的金属部件的制造方法具有：准备由第一金属构成且形成有凹部的第一部件和由变形阻力比第一金属小的第二金属构成的第二部件的工序；将第一部件与第二部件接合的工序。将第一部件与第二部件接合的工序包含：将第二部件以至少一部分进入上述凹部的状态按压于第一部件同时相对地旋转，从而使第一部件及第二部件的温度上升的工序；使第二部件相对于第一部件的相对旋转停止，使第一部件和第二部件在相互按压的状态下冷却的工序。
在本发明的金属部件的制造方法中，将第二部件以至少一部分进入第一部件的凹部的状态按压于第一部件同时相对地旋转，加热第一部件及第二部件。此时，由于第二部件的变形阻力比第一部件小，因此第二部件发生变形。第二部件的变形被规定第一部件的凹部的壁面限制。因此，可以抑制第一部件与第二部件摩擦产生的热量从凹部内散出。通过将如此加热的第一部件和第二部件维持在接触状态同时对它们进行冷却，使第一部件和第二部件直接接合。
这样，根据本发明的金属部件的制造方法，能够制造出具有将由不同金属构成的部件彼此相互直接牢固地接合的构造的金属部件。
在上述金属部件的制造方法中，第一部件可以包含规定凹部的凹部底面和规定凹部且沿与凹部底面交叉的方向延伸的凹部侧面。在使第一部件及第二部件的温度上升的工序中，可以是第二部件被按压于第一部件的凹部底面同时相对地旋转。这样一来，能够容易地实施上述金属部件的制造方法。
在上述金属部件的制造方法中，在使第一部件及第二部件的温度上升的工序中，第二部件也可以通过变形而与上述凹部侧面接触。这样，凹部侧面限制第二部件的变形，由此能够容易地实施上述金属部件的制造方法。
上述金属部件的制造方法还可以进一步具有在第一部件和第二部件接合的状态下加工上述第一部件以除去上述凹部侧面的工序。这样一来，能够得到使第一部件在凹部底面与第二部件接合而形成的金属部件。
在上述金属部件的制造方法中，在使第一部件及第二部件的温度上升的工序中，可以将第一部件固定，使第二部件旋转。这样一来，能够容易地实施上述金属部件的制造方法。
上述金属部件的制造方法还可以进一步具有在第一部件和第二部件接合的状态下，除去第二部件在使第一部件及第二部件的温度上升的工序中变形而形成的毛刺的工序。这样一来，能够得到将接合第一部件和第二部件时形成的毛刺除去的金属部件。
在上述金属部件的制造方法中，在使第一部件及第二部件的温度上升的工序中，温度上升状态下的第二金属的变形阻力比第一金属的变形阻力小10％以上。这样一来，第一部件与第二部件的接合较为容易。
发明效果
由以上说明可知，根据本发明的金属部件的制造方法，能够制造出具有将由不同金属构成的部件彼此相互直接牢固地接合的构造的金属部件。
附图说明
图1是表示金属部件的构造的剖面示意图。
图2是表示金属部件的制造方法的概况的流程图。
图3是表示金属部件的制造装置的构造的示意图。
图4是表示金属部件的制造装置的动作的剖面示意图。
图5是用于说明金属部件的制造方法的剖面示意图。
图6是用于说明金属部件的制造方法的剖面示意图。
图7是表示由钢构成的第一部件和由黄铜构成的第二部件接合而成的金属部件的一个例子的照片。
图8是表示第一部件与第二部件的边界面附近的状态的照片。
具体实施方式
以下对本发明一实施方式进行说明。在以下的附图中，对于相同或相当的部分，标注相同的附图标记，不重复对其进行说明。
图1是表示可通过本实施方式的金属部件的制造方法制造的金属部件(机械构件)的构造的剖面示意图。参见图1，金属部件1具有将由第一金属构成的第一部件10和由第二金属构成的第二部件20接合的构造。
第一部件10具有圆筒状(圆盘状)形状。第一部件10的一个端面11是与第二部件20之间的接合面。第二部件20具有圆筒状形状。第二部件20的一个端面21是与第一部件10之间的接合面。构成第二部件20的第二金属与构成第一部件10的第一金属相比变形阻力更小。这样的金属部件1能够通过本实施方式的以下金属部件的制造方法进行制造。
图2是表示金属部件的制造方法的概况的流程图。图3是表示金属部件的制造装置的构造的示意图。图4是表示金属部件的制造装置的动作的剖面示意图。图5及图6是用于说明金属部件的制造方法的剖面示意图。
参见图2，在本实施方式的金属部件1的制造方法中，首先，作为工序(S10)，实施成形部件准备工序。在该工序(S10)中，参见图4，例如准备由经过调质处理的机械构造用合金钢构成的第一部件10和由高力黄铜构成的第二部件20。第二部件20具有圆筒状形状。
第一部件10具有圆筒形状(圆盘形状)。第一部件10具有凹部10A。凹部10A形成为包含第一部件10的中心轴。凹部10A具有圆筒状形状。第一部件10的中心轴与凹部10A的中心轴一致。第一部件10包含规定凹部10A的凹部底面11和规定凹部10A且沿与凹部底面11交叉的方向延伸的凹部侧面12。
第一部件10的凹部底面11是第一部件接触面，第一部件接触面是要与第二部件20接合的平坦面。第二部件20的一个端面21是第二部件接触面，第二部件接触面是要与第一部件10接合的平坦面。
接着，作为工序(S20)，实施清洗工序。在该工序(S20)中，清洗在工序(S10)中准备的第一部件10及第二部件20。例如使用甲醇、乙醇、丙酮等液体清洗第一部件10及第二部件20。由此，可以将在用于准备第一部件10及第二部件20的切割、加工等程序中附着于第一部件10及第二部件20的异物等除去。在本实施方式的金属部件1的制造方法中，可以省略对第二部件20的一个端面21的精密的精加工。第二部件20的一个端面21也可以是切割后的状态。
接着，参见图2，实施封闭摩擦焊工序。封闭摩擦焊工序包含接合准备工序、摩擦工序及冷却工序。
在此，对通过实施封闭摩擦焊来制造金属部件1的金属部件的制造装置进行说明。参见图3，封闭摩擦焊装置9是金属部件的制造装置，其具有能够绕轴α旋转的主轴95、在轴α方向上相对于主轴95间隔配置的基台部98、通过沿轴α方向驱动主轴95而调整主轴95与基台部98的间隔的驱动部97和支承主轴95及基台部98的机架90。
参见图3，在机架90内，设置有与轴α平行地延伸的轴体90A。该轴体90A将支承主轴95的主轴支承部90C支承为能够沿轴体90A的延伸方向移动。并且，在轴体90A上，连接有驱动轴体90A的主轴移动马达90B。通过利用主轴移动马达90B驱动轴体90A，使由主轴支承部90C支承的主轴95沿轴α方向移动。由此，能够调整主轴95与基台部98的间隔。轴体90A、主轴支承部90C及主轴移动马达90B构成驱动部97。
在主轴95上，以与基台部98相对的方式设有保持第二部件20的旋转侧卡盘94。另外，在主轴95上，连接有驱动主轴95绕轴α旋转的主轴马达95B。并且，在主轴95上，设置有检测第一部件10与第二部件20的接触载荷的载荷传感器96。该载荷传感器96从对旋转侧卡盘94施加的第一部件10与第二部件20的接触反作用力的大小检测第一部件10与第二部件20的接触载荷。载荷传感器96虽然不是封闭摩擦焊装置9中必须的结构，但通过设置它，容易将第一部件10与第二部件20的接触载荷调整为适当范围。
在基台部98上，以与旋转侧卡盘94相对的方式配置有保持第一部件10的固定侧卡盘92。参见图3及图4，基台部98包含基座体91和固定侧卡盘92。基座体91设置在机架90上。固定侧卡盘92固定在基座体91上。固定侧卡盘92包含在轴向上保持第一部件10的底面92A和在径向上保持第一部件10的径向卡盘面92B。
接着，说明封闭摩擦焊工序的具体程序。参见图3，在作为工序(S30)而实施的接合准备工序中，使第一部件10在外周面处保持于旋转侧卡盘94。另外，使第二部件20在外周面处保持于固定侧卡盘92。此时，第一部件10及第二部件20被配置为，第一部件10的凹部底面11与第二部件20的一个端面21相对，且第一部件10及第二部件20的中心轴与旋转侧卡盘94的旋转轴α一致。
接着，作为工序(S40)，实施摩擦工序。在该工序(S40)中，主轴95在主轴马达95B的驱动下绕轴α旋转，并且在主轴移动马达90B的驱动下靠近基台部98。由此，旋转侧卡盘94绕轴α旋转，同时靠近固定侧卡盘92。
然后，如图4所示，第二部件20以至少一部分(包含一个端面21的区域)进入凹部10A的状态在与第一部件10的相对位置不变的情况下被以规定载荷按压于第一部件10，同时相对地旋转。第二部件20被按压于第一部件10的凹部底面11同时相对地旋转。第一部件10与第二部件20的接触部(接合部)的温度因摩擦热而上升。第二部件20的温度例如上升至构成第二部件20的第二金属的软化点以上且低于熔点的温度。
在开始旋转的时刻，在第二部件20的外周面22与第一部件10的凹部侧面12之间形成间隙。在开始旋转的时刻，第二部件20的外周面22与第一部件10的凹部侧面12不接触。
如上所述，第二部件20的变形阻力小于第一部件10的变形阻力。参见图5，加热的第二部件20软化而变形，与凹部侧面12接触。第二部件20的变形被规定第一部件10的凹部10A的壁面(凹部底面11及凹部侧面12)限制。因此，可以抑制第一部件10与第二部件20摩擦产生的热量从凹部10A内散出。凹部10A被软化的第二部件20填充。第二部件20变形，形成毛刺29。
接着，作为工序(S50)，实施冷却工序。在该工序(S50)中，首先使主轴95的转速降低、停止。之后，使利用载荷传感器96检测的按压载荷降低。其间，第一部件10与第二部件20维持相互按压的状态，同时第一部件10与第二部件20的接触部冷却。由此，将第一部件10与第二部件20接合。在按压载荷达到0之后，从封闭摩擦焊装置9中取出将第一部件10与第二部件20接合而构成的构造体即金属部件1(参见图6)。通过以上程序，完成封闭摩擦焊工序。
接着，作为工序(S60)，实施机加工工序。在该工序(S60)中，对在工序(S50)中得到的金属部件1实施切削等机加工。参见图6，在工序(S60)中，在第一部件10与第二部件20接合的状态下，除去第二部件20在工序(S40)中变形而形成的毛刺29。
参见图6，在工序(S60)中，进一步在第一部件10与第二部件20接合的状态下加工第一部件10以除去凹部侧面12。通过沿虚线A对第一部件10实施切削加工，将包含凹部侧面12的外周区域及毛刺29除去。通过以上程序，可以得到图1所示的第一部件10与第二部件20的接合体即金属部件1。除去包含凹部侧面12的外周区域和除去毛刺29既可以作为一道工序连续实施，也可以在不同工序中分时实施。之后，根据需要实施热处理、精加工等，完成金属部件1。
这样，根据本实施方式的使用封闭摩擦焊装置9的金属部件1的制造方法，能够制造出具有将由第一金属构成的第一部件10和由变形阻力比第一金属小的第二金属构成的第二部件20直接牢固地接合的构造的金属部件1。可以制造出具有将由不同金属构成的部件彼此相互直接牢固地接合的构造的金属部件1。
在工序(S40)中，温度上升状态下的第二部件20(第二金属)的变形阻力优选比第一部件10(第一金属)的变形阻力小10％以上，更优选为小50％以上，进一步优选为小80％以上。如上所述，在第二部件20(第二金属)的变形阻力比第一部件10(第一金属)小的情况下，能够像本实施方式那样将第一部件10与第二部件20接合。但是，在第一部件10的变形阻力与第二部件20的变形阻力之差小的情况下，在工序(S40)中，不但是第二部件20，第一部件10也有可能发生变形。
在这样的情况下，第一部件10与第二部件20难以良好地接合。需要在工序(S40)中严密管理第一部件10及第二部件20的温度。在工序(S40)中，通过将温度上升状态下的第二金属的变形阻力设定为比第一金属的变形阻力小10％以上，容易实现良好的接合。通过将温度上升状态下的第二金属的变形阻力设定为比第一金属的变形阻力小50％以上、以及进一步设定为小80％以上，更容易实现良好的接合。
实施例
通过与上述实施方式相同的程序将第一部件10与第二部件20接合而进行了制作金属部件1的样品的实验。作为构成第一部件10的金属(第一金属)，采用了作为钢(机械构造用合金钢)的JIS标准的SCM440(经过了淬火及回火处理)。作为构成第二部件20的金属(第二金属)，采用了高力黄铜。图7中示出了将所得样品在包含中心轴的截面处切断而得到的截面的照片。另外，图8中示出了第一部件10与第二部件20的边界面附近的照片。
参见图7，通过与上述实施方式相同的程序，得到了具有将第一部件10与第二部件20接合的构造的金属部件1。参见图8可知，在接合面即凹部底面11及一个端面21处，第一部件10与第二部件20接合良好。由以上实验结果可以确认，根据本发明的金属部件的制造方法，能够制造出具有将由不同金属构成的部件彼此相互直接牢固地接合的构造的金属部件。
在上述实施方式及实施例中，例示了采用钢作为构成第一部件的金属(第一金属)、采用黄铜作为构成第二部件的金属(第二金属)的情况，但本发明中可采用的金属不限于此。表1中示出了可采用的金属组合的一个例子。
[表1]
第一部件 第二部件
钢 黄铜
钢 铝合金
钢 镍基合金
超硬合金 钢
如表1所示，在本发明的金属部件的制造方法中，能够采用由第一金属构成的第一部件和由变形阻力比第一金属小的第二金属构成的第二部件的各种组合。
本次公开的实施方式及实施例在所有方面都应该被理解成是示例，而不是限制性的内容。本发明的范围包含权利要求书所示的范围、以及与权利要求书同等含义及范围内的全部变更、改进，而不是上述说明。
工业实用性
本发明的金属部件的制造方法尤其能够很好地应用于具有将由不同金属构成的部件彼此相互直接接合的构造的金属部件的制造。
附图标记说明
1金属部件、9封闭摩擦焊装置、10第一部件、10A凹部、11凹部底面(端面)、12凹部侧面、20第二部件、21端面、22外周面、29毛刺、90机架、90A轴体、90B主轴移动马达、90C主轴支承部、91基座体、92固定侧卡盘、92A底面、92B径向卡盘面、94旋转侧卡盘、95主轴、95B主轴马达、96载荷传感器、97驱动部、98基台部。

Claims (6)

1.一种金属部件的制造方法，其特征在于，制造具有将圆盘状的部件和圆筒状的部件接合的构造的金属部件，具有：
准备由第一金属构成且形成有凹部的具有圆盘状形状的第一部件和由变形阻力比所述第一金属小的第二金属构成的具有圆筒状形状的第二部件的工序；
将所述第一部件与所述第二部件接合的工序；
将所述第一部件与所述第二部件接合的工序包含：
将所述第二部件以至少一部分进入所述凹部的状态按压于所述第一部件同时相对地旋转，从而使所述第一部件及所述第二部件的温度上升的工序；
使所述第二部件相对于所述第一部件的相对旋转停止，使所述第一部件和所述第二部件在相互按压的状态下冷却的工序；
所述第一部件包含规定所述凹部的凹部底面和规定所述凹部且沿与所述凹部底面交叉的方向延伸的凹部侧面，
在使所述第一部件及所述第二部件的温度上升的工序中，所述第二部件被按压于所述第一部件的所述凹部底面同时相对地旋转，
所述金属部件的制造方法还具有在所述第一部件和所述第二部件接合的状态下加工所述第一部件以除去所述凹部侧面的工序。
2.如权利要求1所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在使所述第一部件及所述第二部件的温度上升的工序中，所述第二部件通过变形而与所述凹部侧面接触。
3.如权利要求1所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在使所述第一部件及所述第二部件的温度上升的工序中，将所述第一部件固定，使所述第二部件旋转。
4.如权利要求2所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在使所述第一部件及所述第二部件的温度上升的工序中，将所述第一部件固定，使所述第二部件旋转。
5.如权利要求1所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
还具有在所述第一部件和所述第二部件接合的状态下，除去所述第二部件在使所述第一部件及所述第二部件的温度上升的工序中变形而形成的毛刺的工序。
6.如权利要求1至5中任一项所述的金属部件的制造方法，其特征在于，
在使所述第一部件及所述第二部件的温度上升的工序中，温度上升状态下的所述第二金属的变形阻力比所述第一金属的变形阻力小10％以上。
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