CN107529464B - 一种机体油道孔自动去毛刺专机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及柴油机制造技术领域，公开了一种机体油道孔自动去毛刺专机，包括旋转工作台，用于输送和旋转发动机缸体；斜油道孔去毛刺专机包括设置在旋转工作台上的斜油道孔去毛刺工作台、设置在斜油道孔去毛刺工作台上并能伸入到发动机缸体的主油道斜油孔内进行去毛刺作业的主油道斜油孔去毛刺机构，设置在斜油道孔去毛刺工作台上并能伸入到发动机缸体的副油道斜油孔内进行去毛刺作业的副油道斜油孔去毛刺机构；左油道孔去毛刺专机用于伸入发动机缸体的前端面的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业；右油道孔去毛刺专机用于伸入发动机缸体的后端面的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业。该机体油道孔自动去毛刺专机具有自动化去毛刺效率高的优点。

Description

一种机体油道孔自动去毛刺专机

技术领域

本发明涉及柴油机制造技术领域，特别是涉及一种机体油道孔自动去毛刺专机。

背景技术

目前，在对发动机缸体的7个主油道斜油孔、4个副油道斜油孔以及缸体前、后面的2个主油道孔和2个副油道孔进行去毛刺作业时，通常有人工去毛刺法、电解去毛刺法以及电化学去毛刺法。其中，人工去毛刺法通常是人工手持操作风钻，通过风钻中的毛刷去除油道孔内的毛刺。但人工去毛刺法会存在去毛刺效率低的问题，电解去毛刺法和电化学去毛刺法在对毛刺进行去除的过程中，由于电解液或电化学液具有一定的腐蚀性，缸体去毛刺后如若不及时清洗和防锈处理，会对缸体造成一定程度的腐蚀，从而严重地影响了缸体的去毛刺效果。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种机体油道孔自动去毛刺专机，以解决现有技术中在对缸体油道孔进行去毛刺作业时，人工去毛刺法会存在去毛刺效率低的问题，电解去毛刺法和电化学去毛刺法在对毛刺进行去除的过程中，由于电解液或电化学液具有一定的腐蚀性，缸体去毛刺后如若不及时清洗和防锈处理，会对缸体造成一定程度的腐蚀，从而严重地影响了缸体的去毛刺效果的技术问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种机体油道孔自动去毛刺专机，包括：旋转工作台，用于输送和旋转发动机缸体；斜油道孔去毛刺专机，包括设置在所述旋转工作台上的斜油道孔去毛刺工作台、设置在所述斜油道孔去毛刺工作台上并能伸入到所述发动机缸体的主油道斜油孔内进行去毛刺作业的主油道斜油孔去毛刺机构以及设置在所述斜油道孔去毛刺工作台上并能伸入到所述发动机缸体的副油道斜油孔内进行去毛刺作业的副油道斜油孔去毛刺机构；左油道孔去毛刺专机，设置在所述旋转工作台的左侧，用于伸入所述发动机缸体的前端面的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业；以及右油道孔去毛刺专机，设置在所述旋转工作台的右侧，用于伸入所述发动机缸体的后端面的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业。

其中，所述旋转工作台包括支撑架、设置在所述支撑架上的第一减速机、设置在所述第一减速机的传动轴的端部的主动齿轮以及与所述主动齿轮相啮合的从动齿轮。

其中，所述旋转工作台还包括第一安装板、设置在所述第一安装板的第一端的轴承座、设置在所述第一安装板的第二端的第二减速机，以及设置在所述轴承座和所述第二减速机之间且能够输送所述发动机缸体的机动辊道。

其中，所述机动辊道包括转动轴和套设在所述转动轴的外周的辊轮，其中，所述转动轴的第一端伸入到所述轴承座的内部，所述转动轴的第二端与所述第二减速机的传动轴传动连接。

其中，所述旋转工作台还包括竖直转动轴，其中，所述竖直转动轴的第一端与所述从动齿轮固定连接，所述竖直转动轴的第二端通过法兰盘与所述第一安装板固定连接。

其中，所述斜油道孔去毛刺工作台包括支撑座和设置在所述支撑座上的工位转换装置。

其中，所述工位转换装置包括设置在所述支撑座上的左顶板、右顶板、活动式设置在所述左顶板和所述右顶板之间并盖合在所述发动机缸体的上开口部位的斜油孔工装顶板以及工位转换气缸，其中，所述工位转换气缸的缸体与所述右顶板固定连接，所述工位转换气缸的活塞杆通过第一连接板与所述斜油孔工装顶板固定连接，其中，通过所述活塞杆相对所述缸体的伸出和回缩运动，从而带动所述斜油孔工装顶板分别相对所述左顶板和所述右顶板进行前后移动。

其中，所述斜油道孔去毛刺专机还包括设置在所述左顶板上且能够固定所述发动机缸体的第一端的主定位销机构。

其中，所述主定位销机构包括沿所述左顶板的前后方向呈并排式设置的第一直线轴承、主定位销气缸以及第二直线轴承，在所述第一直线轴承内设有能够穿出所述第一直线轴承的主定位销，在所述第二直线轴承内设有能够穿出所述第二直线轴承的第一导向杆，其中，所述主定位销的穿出端、所述主定位销气缸的活塞杆以及所述第一导向杆的穿出端均通过第二连接板固定连接。

其中，所述斜油道孔去毛刺专机还包括设置在所述右顶板上且能够固定所述发动机缸体的第二端的副定位销机构。

其中，所述副定位销机构包括设置在所述右顶板上的副定位销气缸，所述副定位销气缸包括副定位销气缸本体、设置在所述副定位销气缸本体内且能相对所述副定位销气缸本体进行伸出和回缩运动的副定位销气缸活塞杆，以及与所述副定位销气缸活塞杆固定连接且能固定所述发动机缸体的第二端的副定位销。

其中，在所述斜油孔工装顶板上沿其长度方向呈间隔式设有多个腰型插入孔，所述主油道斜油孔去毛刺机构包括第二安装板、设置在所述第二安装板上的主油道斜油孔气缸、设置在所述第二安装板上并分别位于所述主油道斜油孔气缸的两侧且呈并排式设置的多个第一直柄风钻，其中，在各所述第一直柄风钻的端部均设有第一毛刷，各所述第一毛刷均能够经相应的所述腰型插入孔而伸入到相应的所述主油道斜油孔内。

其中，在所述第二安装板上还设有能够保持所述主油道斜油孔去毛刺机构处于平稳状态的第二导向杆。

其中，所述副油道斜油孔去毛刺机构包括第三安装板、设置在所述第三安装板上的副油道斜油孔气缸和设置在所述第三安装板上并分别位于所述副油道斜油孔气缸的两侧且呈间隔式设置的多个第二直柄风钻，在各所述第二直柄风钻的端部均设有第二毛刷，各所述第二毛刷均能够经相应的所述腰型插入孔而伸入到相应的所述副油道斜油孔内。

其中，所述左油道孔去毛刺专机和所述右油道孔去毛刺专机均包括底座和设置在所述底座上的主副油道孔去毛刺机构。

其中，所述主副油道孔去毛刺机构包括设置在所述底座上的滑轨、沿所述滑轨的长度方向呈间隔式设置的第一活动板、中间固定板以及第二活动板，所述第一活动板、所述中间固定板以及所述第二活动板的两端均通过导向杆进行连接，其中，在所述第一活动板、所述中间固定板以及所述第二活动板的左上端均构造有对应连通的第一安装孔以形成第一组合安装孔，在所述第一活动板、所述中间固定板以及所述第二活动板的右下端均构造有对应连通的第二安装孔以形成第二组合安装孔。

其中，在所述第一组合安装孔和所述第二组合安装孔内均安装有第三直柄风钻，其中，所述第三直柄风钻与所述第二活动板固定连接。

其中，所述主副油道孔去毛刺机构还包括主副油道孔气缸，所述主副油道孔气缸包括与所述第二活动板固定连接的主副油道孔气缸本体和设置在所述主副油道孔气缸本体内并能相对所述主副油道孔气缸本体进行伸出和回缩运动的主副油道孔气缸活塞杆，其中，所述主副油道孔气缸活塞杆的伸出端能够穿过所述第二活动板并与所述中间固定板固定连接。

其中，在所述第一活动板上且分别对应所述第一组合安装孔和所述第二组合安装孔的部位均设有主副油道孔钻套，所述主副油道孔去毛刺机构还包括主副油道孔钻套气缸，所述主副油道孔钻套气缸包括设置在所述中间固定板上的主副油道孔钻套气缸缸体和设置在所述主副油道孔钻套气缸缸体的内部的主副油道孔钻套气缸活塞杆，其中，所述主副油道孔钻套气缸活塞杆的伸出端与所述第一活动板固定连接。

(三)有益效果

本发明提供的机体油道孔自动去毛刺专机，与现有技术相比，具有如下优点：

本申请的机体油道孔自动去毛刺专机在整个发动机缸体的油道孔去毛刺作业过程中，均是采用自动化的方式完成的，省去了人工去毛刺的方式，从而大大地提高了对发动机缸体油道孔去毛刺作业的工作效率、节省了大量的人力和物力。

附图说明

图1为本申请的实施例的机体油道孔自动去毛刺专机的整体结构示意图；

图2为图1中的旋转工作台的整体结构示意图；

图3为图1中的斜油道孔去毛刺专机的整体结构示意图；

图4为图3中的工位转换装置的整体结构示意图；

图5为图3中的主定位销机构的整体结构示意图；

图6为图3中的副定位销机构的整体结构示意图；

图7为图3中的主油道斜油孔去毛刺机构的整体结构示意图；

图8为图3中的副油道斜油孔去毛刺机构的整体结构示意图；

图9为图1中的左油道孔去毛刺专机和右油道孔去毛刺专机的整体结构示意图；

图10为图9的俯视图。

图中，100：机体油道孔自动去毛刺专机；1：旋转工作台；11：支撑架；12：第一减速机；13：主动齿轮；14：从动齿轮；15：第一安装板；16：轴承座；17：第二减速机；18：机动辊道；181：转动轴；182：辊轮；19：竖直转动轴；2：斜油道孔去毛刺专机；21：斜油道孔去毛刺工作台；211：支撑座；3：左油道孔去毛刺专机；4：右油道孔去毛刺专机；31：底座；32：主副油道孔去毛刺机构；321：滑轨；322：第一活动板；323：中间固定板；324：第二活动板；325：导向杆；326：第一组合安装孔；327：第二组合安装孔；33：第三直柄风钻；34：主副油道孔气缸；341：主副油道孔气缸本体；342：主副油道孔气缸活塞杆；35：主副油道孔钻套；36：主副油道孔钻套气缸；361：主副油道孔钻套气缸缸体；362：主副油道孔钻套气缸活塞杆；5：工位转换装置；51：左顶板；52：右顶板；53：斜油孔工装顶板；531：腰型插入孔；54：工位转换气缸；541：缸体；542：活塞杆；543：第一连接板；6：主定位销机构；61：第一直线轴承；611：主定位销；62：主定位销气缸；621：活塞杆；63：第二直线轴承； 631：第一导向杆；64：第二连接板；7：副定位销机构；71：副定位销气缸；711：副定位销气缸本体；712：副定位销气缸活塞杆；713：副定位销；8：主油道斜油孔去毛刺机构；81：第二安装板；811：第二导向杆；82：主油道斜油孔气缸；83：第一直柄风钻；831：第一毛刷；9：副油道斜油孔去毛刺机构；91：第三安装板；92：副油道斜油孔气缸；93：第二直柄风钻；931：第二毛刷。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

如图1所示，图中示意性地显示了该机体油道孔自动去毛刺专机 100包括旋转工作台1、斜油道孔去毛刺专机2、左油道孔去毛刺专机3以及右油道孔去毛刺专机4。

在本申请的实施例中，该旋转工作台1用于输送和旋转发动机缸体。

该斜油道孔去毛刺专机2包括设置在该旋转工作台1上的斜油道孔去毛刺工作台21、设置在斜油道孔去毛刺工作台21上并能伸入到发动机缸体的主油道斜油孔(图中未示出)内进行去毛刺作业的主油道斜油孔去毛刺机构8以及设置在斜油道孔去毛刺工作台21上并能伸入到发动机缸体的副油道斜油孔(图中未示出)内进行去毛刺作业的副油道斜油孔去毛刺机构9。其中，该主油道斜油孔去毛刺机构8 和副油道斜油孔去毛刺机构9均相对于如下所述的支撑座211的中心的竖直方向呈倾斜式设置。

左油道孔去毛刺专机3设置在旋转工作台1的左侧，用于伸入发动机缸体的前端面的主油道孔(图中未示出)和副油道孔(图中未示出)内进行去毛刺作业。

右油道孔去毛刺专机4设置在旋转工作台1的右侧，用于伸入所述发动机缸体的后端面的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业。具体地，通过旋转工作台1将发动机缸体输送到位后，主油道斜油孔去毛刺机构8开始工作，即，伸入到发动机缸体的主油道斜油孔内进行去毛刺作业，当去毛刺作业完成后，该主油道斜油孔去毛刺机构8退回到初始位置。此时，副油道斜油孔去毛刺机构9开始工作，即，伸入到发动机缸体的副油道斜油孔内进行去毛刺作业，去毛刺作业完成后，副油道斜油孔去毛刺机构9退回到初始位置。然后，通过旋转工作台1进行90度的旋转，将发动机缸体由现在的前后状态旋转为左右状态，该左油道孔去毛刺专机3中的主副油道孔去毛刺机构32开始工作，即，伸入到发动机缸体的前端面的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业，去毛刺作业完成后，该主副油道孔去毛刺机构32退回到初始状态。此时，右油道孔去毛刺专机4中的主副油道孔去毛刺机构32开始工作，即，伸入到发动机缸体的后端面的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业，去毛刺作业完成后，该主副油道孔去毛刺机构32退回到初始状态，由此，便完成了发动机缸体的所有油道孔的去毛刺作业。由此可见，本申请的机体油道孔自动去毛刺专机100 在整个发动机缸体的油道孔去毛刺作业过程中，均是采用自动化的方式完成的，省去了人工去毛刺的方式，从而大大地提高了对发动机缸体油道孔去毛刺作业的工作效率、节省了大量的人力和物力。

需要说明的是，该旋转工作台1与生产线的前后工序进行衔接，与生产线上的工件的流向一致，通过该旋转工作台1的设置，能够实现对发动机缸体的姿态调整，满足连续生产和不同油道孔的去毛刺作业的需求。

如图2所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，该旋转工作台1包括支撑架11、设置在该支撑架11上的第一减速机12、设置在该第一减速机12的传动轴的端部的主动齿轮13以及与主动齿轮 13相啮合的从动齿轮14。具体地，通过该第一减速机12的传动轴的转动，从而带动主动齿轮13的转动，通过该主动齿轮13的转动，从而带动从动齿轮14也进行相应的转动。

如图2所示，图2还示意性地显示了该旋转工作台1还包括第一安装板15、设置在该第一安装板15的第一端的轴承座16、设置在该第一安装板15的第二端的第二减速机17，以及设置在该轴承座16 和第二减速机17之间且能够输送发动机缸体的机动辊道18。需要说明的是，该机动辊道18的设置，主要起到输送发动机缸体的作用，即，将发动机缸体输送到特定的位置，以方便对其进行油道孔的去毛刺作业。然而，为了确保该发动机缸体输送到特定位置后能够不发生运动或偏转，可通过分别在该轴承座16的朝向第一减速机12的表面以及设置在第一减速机12的朝向轴承座16的表面的边梁上增设导向条(图中未示出)，通过将导向条分别设置在该发动机缸体的左、右两端，从而来实现防止发动机缸体发生左右以及前后方向的偏转。

如图2所示，为进一步优化上述技术方案中的机动辊道18，在上述技术方案的基础上，该机动辊道18包括转动轴181和套设在该转动轴18的外周的辊轮182，其中，该转动轴181的第一端伸入到轴承座16的内部，该转动轴181的第二端与第二减速机17的传动轴传动连接。需要说明的是，通过第二减速机17的传动轴的转动，从而带动转动轴181也进行相应的同步转动，通过该转动轴181的转动，从而带动辊轮182沿转动轴181的长度方向进行运动，进一步地，起到将发动机缸体输送到旋转工作台1上的特定位置的作用。

如图2所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，该旋转工作台1还包括竖直转动轴19，其中，该竖直转动轴19的第一端与从动齿轮14固定连接，该竖直转动轴19的第二端通过法兰盘与该第一安装板15固定连接。这样，通过上述从动齿轮14的转动，从而带动该竖直转动轴19进行相应的同步转动，通过该竖直转动轴19的转动，从而带动该第一安装板15的同步转动，这样，便可以实现发动机缸体的周向转动，即，实现对该发动机缸体的姿态的调整，以方便对其进行油道孔的去毛刺作业。

如图3所示，图3示意性地显示了该斜油道孔去毛刺工作台21 包括支撑座211和设置在该支撑座211上的工位转换装置5。需要说明的是，该支撑座211可通过螺栓紧固在该旋转工作台1的第一安装板15上，从而实现该斜油道孔去毛刺专机2在旋转工作台1上的固定安装。需要说明的是，该工位转换装置5的设置，能够有效地避免主油道斜油孔去毛刺机构8对发动机缸体的主油道斜油孔进行去毛刺作业与副油道斜油孔去毛刺机构9对发动机缸体的副油道斜油孔进行去毛刺作业时，发生位置干涉的情况。

如图4所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，该工位转换装置5包括设置在该支撑座211上的左顶板51、右顶板52、活动式设置在该左顶板51和右顶板52之间并盖合在该发动机缸体的上开口部位的斜油孔工装顶板53以及工位转换气缸54，其中，该工位转换气缸54的缸体541与右顶板52固定连接，该工位转换气缸54的活塞杆542通过第一连接板543与斜油孔工装顶板53固定连接，其中，通过活塞杆542相对缸体541的伸出和回缩运动，从而带动斜油孔工装顶板53分别相对左顶板51和右顶板52进行前后移动。具体地，通过工位转换气缸54中的活塞杆542相对缸体541进行伸出和缩回运动，从而带动斜油孔工装顶板53分别相对左顶板51和右顶板 52进行前后移动，从而达到主油道斜油孔去毛刺工位与副油道斜油孔去毛刺工位的切换，这样，便可以在一个加工位的范围内实现发动机缸体上的7个主油道斜油孔和4个副油道斜油孔的去毛刺作业。需要说明的是，上述主油道斜油孔和副油道斜油孔的个数仅仅是举例说明，其还可根据实际的需要进行相应的增减设计。

如图5所示，图5示意性地显示了该斜油道孔去毛刺专机2还包括设置在该左顶板51上且能够固定发动机缸体的第一端的主定位销机构6。需要说明的是，该主定位销机构6的设置，能够起到固定发动机缸体的第一端的作用，避免该发动机缸体发生转动。

为进一步优化上述技术方案中的主定位销机构6，在上述技术方案的基础上，该主定位销机构6包括沿左顶板51的前后方向呈并排式设置的第一直线轴承61、主定位销气缸62以及第二直线轴承63，在该第一直线轴承61内设有能够穿出该第一直线轴承61的主定位销 611，在该第二直线轴承63内设有能够穿出该第二直线轴承63的第一导向杆631，其中，该主定位销611的穿出端、该主定位销气缸62 的活塞杆621以及第一导向杆631的穿出端均通过第二连接板64固定连接。需要说明的是，该第二连接板64与活塞杆621固定连接。具体地，通过活塞杆621伸出，即，向下运动，从而带动第二连接板 64也随之一起向下运动，通过该第二连接板64的向下运动，从而带动主定位销611和第一导向杆631一起向下运动，当主定位销611刚好可以插入到与其对应设置的发动机缸体的开口的上边沿的定位孔 (图中未示出)内后，可以实现对该发动机缸体的定位。

如图6所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，该斜油道孔去毛刺专机2还包括设置在该右顶板52上且能够固定发动机缸体的第二端的副定位销机构7。

为进一步优化上述技术方案中的副定位销机构7，在上述技术方案的基础上，该副定位销机构7包括设置在该右顶板52上的副定位销气缸71，该副定位销气缸71包括副定位销气缸本体711、设置在该副定位销气缸本体711内且能相对副定位销气缸本体711进行伸出和回缩运动的副定位销气缸活塞杆712，以及与该副定位销气缸活塞杆712固定连接且能固定发动机缸体的第二端的副定位销713。需要说明的是，该副定位销713可与该副定位销气缸活塞杆712进行螺纹连接，这样，当该副定位销气缸活塞杆712相对副定位销气缸本体711进行伸出运动时，即，向下运动时，可以带动该副定位销713一起向下运动，当该副定位销713刚好可以插入到与其对应设置的发动机缸体的开口的上边沿的定位孔(图中未示出)内后，可以实现对该发动机缸体的定位。需要说明的是，通过该主定位销机构6和副定位销机构7配合上述机动辊道18两侧的导向条来对发动机缸体进行定位，从而可以确保发动机缸体定位的准确性和可靠性。

如图7所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，在该斜油孔工装顶板53上沿其长度方向呈间隔式设有多个腰型插入孔531，该主油道斜油孔去毛刺机构8包括第二安装板81、设置在第二安装板81上的主油道斜油孔气缸82、设置在第二安装板上81并分别位于主油道斜油孔气缸82的两侧且呈并排式设置的多个第一直柄风钻 83，其中，在各第一直柄风钻83的端部均设有第一毛刷831，各第一毛刷831均能够经相应的腰型插入孔531而伸入到相应的主油道斜油孔内。需要说明的是，该第二安装板81与主油道斜油孔气缸82的缸体固定连接。具体地，图示的当前状态，即，主油道斜油孔气缸 82的活塞杆处于伸出的状态为主油道斜油孔去毛刺机构8的初始状态。工作时，主油道斜油孔气缸82的活塞杆缩回，带动该第二安装板81向下运动，此时，第一直柄风钻83启动工作，使得第一毛刷 831进行周向旋转，同时，使得该第一毛刷831经相应的钻套(图中未示出)伸入到相应的主油道斜油孔内完成去毛刺作业。

在一个实施例中，在该第二安装板81上还设有能够保持主油道斜油孔去毛刺机构8处于平稳状态的第二导向杆811。也就是说，该第二导向杆811的设置，能够确保主油道斜油孔去毛刺机构8在对主油道斜油孔进行去毛刺作业时，一直处于平稳的状态，即，始终沿着主油道斜油孔的中心向前钻进。

如图8所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，该副油道斜油孔去毛刺机构9包括第三安装板91、设置在该第三安装板91上的副油道斜油孔气缸92和设置在第三安装板91上并分别位于副油道斜油孔气缸92的两侧且呈间隔式设置的多个第二直柄风钻93，在各第二直柄风钻93的端部均设有第二毛刷931，各第二毛刷931均能够经相应的腰型插入孔531而伸入到相应的副油道斜油孔内。由于该副油道斜油孔去毛刺机构9的去毛刺作业过程与主油道斜油孔去毛刺机构8的去毛刺作业过程相同，为节约篇幅起见，此处不做详述。

如图9所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，左油道孔去毛刺专机3和右油道孔去毛刺专机4均包括底座31和设置在底座 31上的主副油道孔去毛刺机构32。

为进一步优化上述技术方案中的主副油道孔去毛刺机构32，在上述技术方案的基础上，该主副油道孔去毛刺机构32包括设置在该底座31上的滑轨321、沿滑轨321的长度方向呈间隔式设置的第一活动板322、中间固定板323以及第二活动板324，第一活动板322、中间固定板323以及第二活动板324的两端均通过导向杆325进行连接，其中，在第一活动板322、中间固定板323以及第二活动板324 的左上端均构造有对应连通的第一安装孔以形成第一组合安装孔 326，在第一活动板322、中间固定板323以及第二活动板324的右下端均构造有对应连通的第二安装孔以形成第二组合安装孔327。

如图9和图10所示，在该第一组合安装孔326和第二组合安装孔327内均安装有第三直柄风钻33，其中，该第三直柄风钻33与第二活动板324固定连接。这样，当该第二活动板324沿滑轨321进行前后运动时，便可带动该第三直柄风钻33沿第一组合安装孔326和第二组合安装孔327朝发动机缸体的方向进行靠近和远离运动。

如图9所示，为进一步优化上述技术方案中的主副油道孔去毛刺机构32，在上述技术方案的基础上，该主副油道孔去毛刺机构32还包括主副油道孔气缸34，该主副油道孔气缸34包括与第二活动板324 固定连接的主副油道孔气缸本体341和设置在主副油道孔气缸本体 341内并能相对主副油道孔气缸本体341进行伸出和回缩运动的主副油道孔气缸活塞杆342，其中，主副油道孔气缸活塞杆342的伸出端能够穿过第二活动板324并与中间固定板323固定连接。需要说明的是，该主副油道孔气缸34用于驱动第二活动板324沿导向杆325朝中间固定板323进行靠近和远离运动，通过该第二活动板324的运动，从而带动第三直柄风钻33朝发动机缸体的主油道孔和副油道孔进行靠近和远离运动，以完成对其的去毛刺作业。

在本申请的一个比较优选的技术方案中，在该第一活动板322上且分别对应第一组合安装孔326和第二组合安装孔327的部位均设有主副油道孔钻套35，该主副油道孔去毛刺机构32还包括主副油道孔钻套气缸36，该主副油道孔钻套气缸36包括设置在中间固定板323 上的主副油道孔钻套气缸缸体361和设置在主副油道孔钻套气缸缸体361的内部的主副油道孔钻套气缸活塞杆362，其中，主副油道孔钻套气缸活塞杆362的伸出端与第一活动板322固定连接。需要说明的是，通过主副油道孔钻套气缸活塞杆362从主副油道孔钻套气缸缸体361的内部伸出，从而推动第一活动板322朝靠近发动机缸体的主油道孔和副油道孔的方向进行运动，进一步地，使得主副油道孔钻套 35分别对应相应的主油道孔和副油道孔，从而方便第三直柄风钻33 中的毛刷经该主副油道孔钻套35而伸入到相应的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业。具体地，通过旋转工作台1将发动机缸体旋转 90度，即，将发动机缸体由原来的前后状态调整为左右状态，主副油道孔钻套气缸活塞杆362从主副油道孔钻套气缸缸体361中伸出，从而推动第一活动板322带动主副油道孔钻套35朝靠近发动机缸体的方向运动，当主副油道孔钻套35分别与第一组合安装孔326和第二组合安装孔327对应连通后，第三直柄风钻33启动，带动其上的毛刷旋转。此时，主副油道孔气缸活塞杆342由初始的伸出状态转变为退回状态，从而带动第二活动板324沿滑轨321朝靠近中间固定板323的方向运动，进一步地，带动第三直柄风钻33经上述主副油道孔钻套35而伸入到相应的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业，当毛刷完成主油道孔和副油道孔的去毛刺作业后，主副油道孔气缸活塞杆342伸出到初始状态，从而驱动第二活动板324沿滑轨321朝远离中间固定板323的方向运动，直到主副油道孔气缸活塞杆342全部伸出，毛刷退出发动机缸体的主油道孔和副油道孔，该第三直柄风钻 33停止旋转。此时，主副油道孔钻套气缸活塞杆362缩回，驱动第一活动板322朝远离发动机缸体的方向运动，从而使得主副油道孔钻套35离开发动机缸体的主油道孔和副油道孔。此时，发动机缸体的全部去毛刺作业完成，旋转工作台1可以返回到初始位置。

综上所述，本申请的机体油道孔自动去毛刺专机100在整个发动机缸体的油道孔去毛刺作业过程中，均是采用自动化的方式完成的，省去了人工去毛刺的方式，从而大大地提高了对发动机缸体油道孔去毛刺作业的工作效率、节省了大量的人力和物力。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，包括：

旋转工作台，用于输送和旋转发动机缸体；

斜油道孔去毛刺专机，包括设置在所述旋转工作台上的斜油道孔去毛刺工作台、设置在所述斜油道孔去毛刺工作台上并能伸入到所述发动机缸体的主油道斜油孔内进行去毛刺作业的主油道斜油孔去毛刺机构以及设置在所述斜油道孔去毛刺工作台上并能伸入到所述发动机缸体的副油道斜油孔内进行去毛刺作业的副油道斜油孔去毛刺机构；

左油道孔去毛刺专机，设置在所述旋转工作台的左侧，用于伸入所述发动机缸体的前端面的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业；以及

右油道孔去毛刺专机，设置在所述旋转工作台的右侧，用于伸入所述发动机缸体的后端面的主油道孔和副油道孔内进行去毛刺作业；

所述斜油道孔去毛刺工作台包括支撑座和设置在所述支撑座上的工位转换装置。

2.根据权利要求1所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述旋转工作台包括支撑架、设置在所述支撑架上的第一减速机、设置在所述第一减速机的传动轴的端部的主动齿轮以及与所述主动齿轮相啮合的从动齿轮。

3.根据权利要求2所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述旋转工作台还包括第一安装板、设置在所述第一安装板的第一端的轴承座、设置在所述第一安装板的第二端的第二减速机，以及设置在所述轴承座和所述第二减速机之间且能够输送所述发动机缸体的机动辊道。

4.根据权利要求3所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述机动辊道包括转动轴和套设在所述转动轴的外周的辊轮，其中，所述转动轴的第一端伸入到所述轴承座的内部，所述转动轴的第二端与所述第二减速机的传动轴传动连接。

5.根据权利要求3所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述旋转工作台还包括竖直转动轴，其中，所述竖直转动轴的第一端与所述从动齿轮固定连接，所述竖直转动轴的第二端通过法兰盘与所述第一安装板固定连接。

6.根据权利要求1所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述工位转换装置包括设置在所述支撑座上的左顶板、右顶板、活动式设置在所述左顶板和所述右顶板之间并盖合在所述发动机缸体的上开口部位的斜油孔工装顶板以及工位转换气缸，其中，所述工位转换气缸的缸体与所述右顶板固定连接，所述工位转换气缸的活塞杆通过第一连接板与所述斜油孔工装顶板固定连接，其中，通过所述活塞杆相对所述缸体的伸出和回缩运动，从而带动所述斜油孔工装顶板分别相对所述左顶板和所述右顶板进行前后移动。

7.根据权利要求6所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述斜油道孔去毛刺专机还包括设置在所述左顶板上且能够固定所述发动机缸体的第一端的主定位销机构。

8.根据权利要求7所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述主定位销机构包括沿所述左顶板的前后方向呈并排式设置的第一直线轴承、主定位销气缸以及第二直线轴承，在所述第一直线轴承内设有能够穿出所述第一直线轴承的主定位销，在所述第二直线轴承内设有能够穿出所述第二直线轴承的第一导向杆，其中，所述主定位销的穿出端、所述主定位销气缸的活塞杆以及所述第一导向杆的穿出端均通过第二连接板固定连接。

9.根据权利要求6所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述斜油道孔去毛刺专机还包括设置在所述右顶板上且能够固定所述发动机缸体的第二端的副定位销机构。

10.根据权利要求9所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述副定位销机构包括设置在所述右顶板上的副定位销气缸，所述副定位销气缸包括副定位销气缸本体、设置在所述副定位销气缸本体内且能相对所述副定位销气缸本体进行伸出和回缩运动的副定位销气缸活塞杆，以及与所述副定位销气缸活塞杆固定连接且能固定所述发动机缸体的第二端的副定位销。

11.根据权利要求6所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，在所述斜油孔工装顶板上沿其长度方向呈间隔式设有多个腰型插入孔，所述主油道斜油孔去毛刺机构包括第二安装板、设置在所述第二安装板上的主油道斜油孔气缸、设置在所述第二安装板上并分别位于所述主油道斜油孔气缸的两侧且呈并排式设置的多个第一直柄风钻，其中，在各所述第一直柄风钻的端部均设有第一毛刷，各所述第一毛刷均能够经相应的所述腰型插入孔而伸入到相应的所述主油道斜油孔内。

12.根据权利要求11所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，在所述第二安装板上还设有能够保持所述主油道斜油孔去毛刺机构处于平稳状态的第二导向杆。

13.根据权利要求11所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述副油道斜油孔去毛刺机构包括第三安装板、设置在所述第三安装板上的副油道斜油孔气缸和设置在所述第三安装板上并分别位于所述副油道斜油孔气缸的两侧且呈间隔式设置的多个第二直柄风钻，在各所述第二直柄风钻的端部均设有第二毛刷，各所述第二毛刷均能够经相应的所述腰型插入孔而伸入到相应的所述副油道斜油孔内。

14.根据权利要求1至13中任一项所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述左油道孔去毛刺专机和所述右油道孔去毛刺专机均包括底座和设置在所述底座上的主副油道孔去毛刺机构。

15.根据权利要求14所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述主副油道孔去毛刺机构包括设置在所述底座上的滑轨、沿所述滑轨的长度方向呈间隔式设置的第一活动板、中间固定板以及第二活动板，所述第一活动板、所述中间固定板以及所述第二活动板的两端均通过导向杆进行连接，其中，在所述第一活动板、所述中间固定板以及所述第二活动板的左上端均构造有对应连通的第一安装孔以形成第一组合安装孔，在所述第一活动板、所述中间固定板以及所述第二活动板的右下端均构造有对应连通的第二安装孔以形成第二组合安装孔。

16.根据权利要求15所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，在所述第一组合安装孔和所述第二组合安装孔内均安装有第三直柄风钻，其中，所述第三直柄风钻与所述第二活动板固定连接。

17.根据权利要求15所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，所述主副油道孔去毛刺机构还包括主副油道孔气缸，所述主副油道孔气缸包括与所述第二活动板固定连接的主副油道孔气缸本体和设置在所述主副油道孔气缸本体内并能相对所述主副油道孔气缸本体进行伸出和回缩运动的主副油道孔气缸活塞杆，其中，所述主副油道孔气缸活塞杆的伸出端能够穿过所述第二活动板并与所述中间固定板固定连接。

18.根据权利要求15所述的机体油道孔自动去毛刺专机，其特征在于，在所述第一活动板上且分别对应所述第一组合安装孔和所述第二组合安装孔的部位均设有主副油道孔钻套，所述主副油道孔去毛刺机构还包括主副油道孔钻套气缸，所述主副油道孔钻套气缸包括设置在所述中间固定板上的主副油道孔钻套气缸缸体和设置在所述主副油道孔钻套气缸缸体的内部的主副油道孔钻套气缸活塞杆，其中，所述主副油道孔钻套气缸活塞杆的伸出端与所述第一活动板固定连接。