CN107417498B - 一种催化解聚木质素的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种催化解聚木质素的方法，包括：采用催化剂催化解聚木质素；所述催化剂包括金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂；所述酸碱复配催化剂为负载碱金属和碱土金属中的一种或几种与过硫酸根的氧化物；所述氧化物选自硅的氧化物、锆的氧化物、钛的氧化物、锡的氧化物和铁的氧化物中的一种或几种；所述解聚温度为200～320℃。本发明采用特定的固体酸催化剂能够高效解聚木质素。本发明的金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂可以降低催化剂对于反应器的伤害，解聚率高，同时解聚产物中芳香族化合物产率，特别是石油醚萃取的小分子化合物产率高，分离提纯简单。本发明的解聚产物和催化剂的分离简单，环境友好。

Description

一种催化解聚木质素的方法
技术领域
本发明涉及有机合成技术领域，尤其是涉及一种催化解聚木质素的方法。
背景技术
生物质是公认的可再生有机碳的最佳来源。近年来，采用生物质生产燃料和精细化学品引起了广泛的关注，以期将来能部分取代日益枯竭的化石资源。基于不与人争粮的原则，木质生物质的转化利用成为生物炼制领域的研究热点。木质生物质的转化利用要求充分利用木质生物质的各种成分。当前，大部分的研究集中在构成木质生物质的三种主要成分(纤维素、半纤维素和木质素)中较容易转化的纤维素和半纤维素上。剩下的木质素则常常以废物的形式排出，在生物炼制工厂里作为燃料提供能量和蒸汽。这不仅仅造成了资源的浪费还在很大程度上污染了环境。这是由于木质素是一种具有复杂的三维无定型结构的天然高分子，对其利用的难度很大。如今，对于木质素的资源化利用主要集中在用作混凝土减水剂、燃料分散剂、农药缓释剂及采油用表面活性剂等领域，并没有让木质素从根本上得到有效利用。因此，如何有效的利用催化剂对木质素进行解聚使其转化成具有高附加值的化学品，引起了许多研究者的关注。
由于木质素具有独特的芳香族结构，同时又具有脂肪族结构，所以从木质素制备高附加值的化学品，燃油替代品和平台化合物等方面的研究有了快速的发展，其中从木质素制备芳香族化合物被认为是最具有前景的方向。从木质素原料得到小分子化合物的方法繁多，大体上有催化解聚，热解，酶解三大类。其中化学解聚发展快速，同时也被认为是最具有潜力的解聚方法之一。化学解聚主要分为催化氧化解聚，催化加氢解聚，催化裂解解聚等。
现有技术使用均相酸催化解聚木质素已经具有很广泛的应用，但是不可避免的面临着一些问题，例如，后处理复杂，腐蚀反应器，环境污染等。正是由于木质素解聚反应机理复杂，解聚过程中的反应条件严苛，解聚产物选择性差，产物复杂，产物的分离和提纯较为困难，并且解聚效率低。都是当前木质素解聚所面临的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种催化解聚木质素的方法，本发明催化解聚木质素的方法解聚效率高，解聚产物分离简单。
本发明提供了一种催化解聚木质素的方法，包括：
采用催化剂催化解聚木质素；
所述催化剂包括金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂；
所述酸碱复配催化剂包括载体氧化物、负载在所述载体氧化物上的过硫酸根以及负载在所述载体氧化物上的碱金属氧化物和/或碱土金属氧化物；
所述载体氧化物选自硅的氧化物、锆的氧化物、钛的氧化物、锡的氧化物和铁的氧化物中的一种或几种；
所述解聚温度为200～320℃。
优选的，所述酸碱复配催化剂由如下方法制备：
载体氧化物在金属盐和过硫酸铵的溶液中浸渍、干燥和煅烧得到；所述金属盐为碱金属盐和碱土金属盐中的一种或几种。
优选的，所述碱金属盐中的碱金属选自钾、钠和锂中的一种或几种；所述碱土金属盐中的碱土金属选自镁和钙中的一种或几种。
优选的，所述浸渍的时间为1～5h；所述干燥的温度为60～80℃；所述干燥的时间为6～24h；所述煅烧的温度为450～650℃；所述煅烧的时间为3～10h。
优选的，所述碱金属盐和/或碱土金属盐、过硫酸铵与载体氧化物的质量比为(4～10)：(1～4)：(8～12)。
优选的，所述金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂的质量比为(1～15)：(1～15)。
优选的，所述金属加氢催化剂的金属为贵金属。
优选的，所述木质素和催化剂的质量比为(1～20)：1。
优选的，所述催化解聚的溶剂为二氧六环和甲醇的混合溶剂；所述二氧六环和甲醇的体积比为(1～15):1。
优选的，所述解聚温度为200～320℃；所述解聚压力为1～5Mpa；所述解聚时间为1～24h。
与现有技术相比，本发明提供了一种催化解聚木质素的方法，包括：采用催化剂催化解聚木质素；所述催化剂包括金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂；所述酸碱复配催化剂包括载体氧化物、负载在所述载体氧化物上的过硫酸根以及负载在所述载体氧化物上的碱金属氧化物和/或碱土金属氧化物；
所述载体氧化物选自硅的氧化物、锆的氧化物、钛的氧化物、锡的氧化物和铁的氧化物中的一种或几种；所述解聚温度为200～320℃。本发明采用特定的固体酸催化剂能够高效解聚木质素。本发明的金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂可以降低催化剂对于反应器的伤害，解聚率高，同时解聚产物中芳香族化合物产率，特别是石油醚萃取的小分子化合物产率高，分离提纯简单。本发明的解聚产物和催化剂的分离简单，环境友好。
具体实施方式
本发明提供了一种催化解聚木质素的方法，包括：
采用催化剂催化解聚木质素；
所述催化剂包括金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂；
所述酸碱复配催化剂包括载体氧化物、负载在所述载体氧化物上的过硫酸根以及负载在所述载体氧化物上的碱金属氧化物和/或碱土金属氧化物；
所述载体氧化物选自硅的氧化物、锆的氧化物、钛的氧化物、锡的氧化物和铁的氧化物中的一种或几种；
所述解聚温度为200～320℃。
本发明提供的催化解聚木质素的方法采用催化剂催化解聚木质素。
木质素是自然界中第二丰富的天然高分子，与纤维素，半纤维素一起组成植物的主要结构。木质素是一种广泛存在于植物体中的无定形的、分子结构中含有氧代苯丙醇或其衍生物结构单元的芳香性高聚物。木质素是由聚合的芳香醇构成的一类物质，存在于木质组织中，主要作用是通过形成交织网来硬化细胞壁。木质素主要位于纤维素纤维之间，起抗压作用。在木本植物中，木质素占25％，是世界上第二位最丰富的有机物。
木质素的来源有很多，本发明对此不进行限定，可以为：
造纸木质素、玉米芯水解木质素、从桉树中稀酸水解木质素、从松木中有机溶剂法得到的木质素，从杏壳中有机溶剂法获取木质素。
本发明采用催化剂催化解聚木质素。所述催化剂包括金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂；
本发明采用催化剂催化解聚木质素；具体为采用催化剂、在溶剂溶解中，将木质素解聚，得到解聚后的产物。
所述溶解优选为超声溶解。本发明对于所述超声的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。本发明对于解聚的具体容器不进行限定，本领域技术人员熟知的即可；所述解聚优选在反应釜进行，更优选为高压反应釜；所述反应釜中优选充入氢气；所述充入氢气优选为4～6Mpa。所述解聚反应优选为搅拌反应，所述反应的速率优选为800～1000rpm。
在本发明中，所述催化剂包括金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂；
其中，所述金属加氢催化剂的金属优选为贵金属；更优选为金、银和铂族金属中的一种或几种。所述铂族金属优选选自钌、铑、钯、锇、铱和铂中的一种或几种。
本发明对于所述金属加氢催化剂的来源不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。所述金属加氢催化剂优选为碳负载金属催化剂。
在本发明中，所述酸碱复配催化剂包括载体氧化物、负载在所述载体氧化物上的过硫酸根以及负载在所述载体氧化物上的碱金属氧化物和/或碱土金属氧化物；
所述载体氧化物选自硅的氧化物、锆的氧化物、钛的氧化物、锡的氧化物和铁的氧化物中的一种或几种。
在本发明中，所述酸碱复配催化剂优选由如下方法制备：
载体氧化物在金属盐和过硫酸铵的溶液中浸渍、干燥和煅烧得到；所述金属盐为碱金属盐和碱土金属盐中的一种或几种。
本发明还可以：载体氧化物在金属盐和硫酸的溶液中浸渍、干燥和煅烧得到；所述金属盐为碱金属盐和碱土金属盐中的一种或几种。
其中，所述载体氧化物选自硅的氧化物、锆的氧化物、钛的氧化物、锡的氧化物和铁的氧化物中的一种或几种。
本发明对于所述硅的氧化物不进行限定，本领域技术人员熟知的几种硅的氧化物即可，优选可以为二氧化硅。
本发明对于所述锆的氧化物不进行限定，本领域技术人员熟知的几种锆的氧化物即可，优选可以为二氧化锆。
本发明对于所述的钛的氧化物不进行限定，本领域技术人员熟知的几种钛的氧化物即可，优选可以为二氧化钛。
本发明对于所述的锡的氧化物不进行限定，本领域技术人员熟知的几种锡的氧化物即可，优选可以为氧化锡。
本发明对于所述的铁的氧化物不进行限定，本领域技术人员熟知的几种铁的氧化物即可，优选可以为氧化铁、氧化亚铁或四氧化三铁。
本发明对于所述碱金属和碱土金属不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。所述碱金属优选选自钾、钠和锂中的一种或几种；所述碱土金属优选选自镁和钙中的一种或几种。
本发明对于所述金属盐不进行限定，包括但不限于金属硝酸盐溶液。如：硝酸钾、硝酸钠、硝酸锂、硝酸镁、硝酸钙。
对于其余的金属盐溶液，本发明的载体氧化物可以采取分别浸渍的形式，即为，现在金属盐溶液或碱金属溶液中浸渍，干燥煅烧，而后再在过硫酸铵或硫酸溶液中浸渍。且对于上述先后顺序不进行限定。
本发明对于所述硫酸铵或硫酸的来源不进行限定，市售即可。
所述混合后优选为搅拌，本发明对于所述搅拌的具体方式不限定，所述搅拌的时间优选为1～5h；更优选为2～4h。所述搅拌的温度优选为60～80℃；更优选为65～75℃。所述搅拌速度优选为500～700rpm；更优选为600～700rpm
本发明对于所述浸渍的具体操作不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。所述浸渍的时间优选为1～5h；更优选为2～4h；最优选为2～3h。
本发明对于所述干燥的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。所述干燥的温度优选为60～80℃；更优选为65～75℃；所述干燥的时间优选为6～24h；更优选为8～22h；最优选为10～20h。
本发明对于所述煅烧的具体方式不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。所述煅烧的温度优选为450～650℃；更优选为470～630℃；最优选为490～600℃；所述煅烧的时间优选为3～10h；更优选为3～8h；最优选为3～6h。
在本发明中，所述碱金属盐和/或碱土金属盐、过硫酸铵与载体氧化物的质量比为(4～10)：(1～4)：(8～12)；更优选为(6～10)：(2～4)：(10～12)。
制备得到酸碱复配催化剂和金属加氢催化剂后，所述金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂的质量比优选为(1～15)：(1～15)；更优选为(2～14)：(2～14)；最优选为(3～10)：(3～10)。
本发明采用上述特定的方法制备的酸碱复配催化剂对木质素的解聚率高，对反应器伤害小，并且之后的催化剂分离简单，同时本发明的酸碱复配催化剂的水热稳定性好，在320℃仍然稳定性良好。
在本发明中，所述木质素和催化剂的质量比优选为(1～20)：1；更优选为(2～18)：1；最优选为(3～16)：1。
本发明人创造性的发现，采用上述酸碱复配催化剂和金属加氢催化剂协同作用，对于木质素的解聚率高，解聚效果好，同时解聚产物分离容易，解聚产物中芳香族化合物含量和石油醚萃取物产率高，特别是石油醚萃取物的小分子组分，也是起到重要应用的组分产率高，具有极大的应用价值。
在本发明中，所述催化解聚的溶剂优选为二氧六环和甲醇的混合溶剂；所述二氧六环和甲醇的体积比优选为(1～15):1；更优选为(2～14):1；最优选为(3～13):1。
本发明所述解聚温度为200～320℃；优选为260～320℃；所述解聚压力优选为1～5Mpa；更优选为2～4Mpa；所述解聚时间优选为1～24h；更优选为1～20h；最优选为1～15h。本发明所述升温速度优选为1～10℃/min。
本发明对于所述反应容器不进行限定，本领域技术人员熟知的即可；可以为反应釜。反应中优选充入氢气，密封。
解聚反应结束后优选冷却，所述冷却优选冷却至室温。本发明对于所述冷却的方式不进行限定。
冷却后，收集反应溶液，抽滤分离出催化剂和残渣，过滤，得到滤液，进入气相测定部分为芳香化合物。
本发明所述芳香化合物包括苯酚、2-甲氧基酚、2-甲氧基苯酚、邻二甲氧基苯、4-甲基愈创木酚、4-乙基愈创木酚、丁香酚、3,4-二甲氧基甲苯、4-丙基愈创木酚、香草醛、异丁香酚、香草乙酮、4-羟基-3甲氧基苯丙酮、2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚和高香草酸。
本发明所述石油醚萃取产物是木质素解聚获得的单体和二聚体。
滤液浓缩后用丙酮溶解，而后用石油醚萃取为小分子组分。所述浓缩的方式优选为旋蒸。
本发明提供了一种催化解聚木质素的方法，包括：采用催化剂催化解聚木质素；所述催化剂包括金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂；所述酸碱复配催化剂包括载体氧化物、负载在所述载体氧化物上的过硫酸根以及负载在所述载体氧化物上的碱金属氧化物和/或碱土金属氧化物；所述载体氧化物选自硅的氧化物、锆的氧化物、钛的氧化物、锡的氧化物和铁的氧化物中的一种或几种；所述解聚温度为200～320℃。本发明采用特定的固体酸催化剂能够高效解聚木质素。本发明的金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂可以降低催化剂对于反应器的伤害，解聚率高，同时解聚产物中芳香族化合物产率，特别是石油醚萃取的小分子化合物产率高，分离提纯简单。本发明的解聚产物和催化剂的分离简单，环境友好。
本发明优选采用气象色谱测定解聚组分：
GC色谱条件为：
检测条件为：SHIMADZU GC-2010，WondaCAP5column，检测器为FID，炉温为50℃维持3min，以10℃/min升温到250℃检测器的温度维持在280℃，氦气作为载气。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种催化解聚木质素的方法进行详细描述。
实施例1
将0.3g的过硫酸铵和1.16g的硝酸钾溶解于50ml水中，将2g二氧化钛投入上述溶液中，室温搅拌3h。80℃干燥10h，500℃煅烧4h，得到酸碱复配催化剂。
实施例2
将0.4g的过硫酸铵和1.26g的硝酸钾溶解于50ml水中，将2g二氧化钛投入上述溶液中，室温搅拌3h。80℃干燥12h，550℃煅烧5h，得到酸碱复配催化剂。
实施例3
将0.5g的过硫酸铵和1.36g的硝酸钾溶解于50ml水中，将2g二氧化钛投入上述溶液中，室温搅拌3h。80℃干燥14h，600℃煅烧6h，得到酸碱复配催化剂。
实施例4
将0.5g木质素溶解在体积比为5:1的二氧六环和甲醇混合溶剂中，超声后加入50ml高压反应釜中。同时向反应釜中加入0.1g实施例2制备的酸碱复配催化剂和0.1g Ru/C，充入4MPa氢气，密封之后搅拌速率调整为900rpm。用1h升温至260℃，反应1h，反应结束后迅速冷却至室温。收集反应后溶液，抽滤分离出催化剂和残渣，在用PES针头过滤，得到滤液。
加入标物，稀释之后，用GC检测芳香族化合物的含量。检测条件为：SHIMADZU GC-2010，WondaCAP5column，检测器为FID，炉温为50℃维持3min，以10℃/min升温到250℃检测器的温度维持在280℃，氦气作为载气。
对滤液进行旋转蒸发，最终得到的产物用1ml丙酮溶解，加入200ml石油醚萃取石油醚萃取物。结果表明，该条件下芳香族化合物的收率为8.79％，石油醚萃取物收率为15.72％，总解聚率为100％。
实施例5
将0.5g木质素溶解在体积比为5:1的二氧六环和甲醇混合溶剂中，超声后加入50ml高压反应釜中。同时向反应釜中加入0.1g实施例1制备的酸碱复配催化剂和0.1g Ag/C，充入4MPa氢气，密封之后搅拌速率调整为900rpm。用1h升温至260℃，反应1h，反应结束后迅速冷却至室温。收集反应后溶液，抽滤分离出催化剂和残渣，在用PES针头过滤，得到滤液。
加入标物，稀释之后，用GC检测芳香族化合物的含量。检测条件为：SHIMADZU GC-2010，WondaCAP5column，检测器为FID，炉温为50℃维持3min，以10℃/min升温到250℃检测器的温度维持在280℃，氦气作为载气。
对滤液进行旋转蒸发，最终得到的产物用1ml丙酮溶解，加入200ml石油醚萃取石油醚萃取物。结果表明，该条件下芳香族化合物的收率为4.67％，石油醚萃取物收率为12.66％，总解聚率为100％。
实施例6
将0.5g木质素溶解在体积比为5:1的二氧六环和甲醇混合溶剂中，超声后加入50ml高压反应釜中。同时向反应釜中加入0.1g实施例3制备的酸碱复配催化剂和0.1g Pt/C，充入4MPa氢气，密封之后搅拌速率调整为900rpm。用1h升温至260℃，反应1h，反应结束后迅速冷却至室温。收集反应后溶液，抽滤分离出催化剂和残渣，在用PES针头过滤，得到滤液。
加入标物，稀释之后，用GC检测芳香族化合物的含量。检测条件为：SHIMADZU GC-2010，WondaCAP5column，检测器为FID，炉温为50℃维持3min，以10℃/min升温到250℃检测器的温度维持在280℃，氦气作为载气。
对滤液进行旋转蒸发，最终得到的产物用1ml丙酮溶解，加入200ml石油醚萃取石油醚萃取物。结果表明，该条件下芳香族化合物的收率为6.48％，石油醚萃取物收率为19.39％，总解聚率为100％。
实施例7～8
具体反应过程和检测方法与实施例4相同，只是投入的催化剂分别为0.05g实施例2制备的酸碱复配催化剂和0.15g Ru/C，0.15g实施例2制备的酸碱复配催化剂和0.05g Ru/C。结果表明，芳香族化合物收率分别为6.63％，5.86％；石油醚萃取物收率分别为22.88％，32.84％。实施例7～8的反应条件及结果如表1所示。表1为本发明实施例7～8所述的反应条件及结果：
表1本发明实施例7～8所述的反应条件及结果
Figure BDA0001303420660000091
比较例1～2
具体反应过程和检测方法与实施例4相同，只是投入的催化剂分别为0.2gRu/C，0.2g实施例2制备的酸碱复配催化剂。结果表明，芳香族化合物收率分别为4.98％，3.19％；石油醚萃取物收率分别为8.44％，12.96％。比较例1～2的反应条件及结果如表2所示。表2为本发明比较例1～2所述的反应条件及结果：
表2本发明比较例1～2所述的反应条件及结果
Figure BDA0001303420660000092
实施例9～12
具体反应过程和检测方法与实施例7相同，只是将温度分别调整为240℃，280℃，300℃，320℃。结果表明，芳香族化合物收率分别为5.86％，7.98％，7.87％，10.31％；石油醚萃取物收率分别为32.84％，28.58％，34.32％，45.54％。实施例9～12的反应条件及结果如表2所示。
表3为本发明实施例7和例9～12所述的反应条件及结果：
表3为本发明实施例7和例9～12所述的反应条件及结果
Figure BDA0001303420660000101
从表2的结果可以看出，随着温度的上升，重要的芳香族化合物产率和石油醚萃取物产率都在上升，虽然由于温度上升的结焦问题使得总液体产物生成率下降，但是对前两个数据没有影响，总体来说温度上升对于解聚有着积极的作用。
实验例13～17
具体反应过程和检测方法与实施例12相同，只是将时间分别调整为2h，3h，6h，12h，24h。结果表明，芳香族化合物收率分别为8.22％，7.83％，11.68％，12.24％，14.26％；石油醚萃取物收率分别为49.88％，58.78％，60.02％，65.28％，67.58％。实施例13～17的反应条件及结果如表4所示。
表4为本发明实施例12～17所述的反应条件及结果
Figure BDA0001303420660000102
由表3的结果可以看出，在其他条件不变的情况下，延长反应时间可以增加芳香族化合物产率和石油醚萃取物产率，可以极大地提高解聚木质素的效率。
比较例3
将0.5g木质素溶解在40ml甲醇溶剂中，同时向反应釜中加入0.1gRu/C和1mmolCrCl3催化剂。充入4MPa氢气，升温至260℃，反应5h结束后迅速冷却至室温。收集反应后溶液，抽滤分离出催化剂和残渣，在用PES针头过滤，得到滤液。
加入标物，稀释之后，用GC检测芳香族化合物的含量。检测条件为：SHIMADZU GC-2010，WondaCAP5column，检测器为FID，炉温为50℃维持3min，以10℃/min升温到250℃检测器的温度维持在280℃，氦气作为载气。
对滤液进行旋转蒸发，结果表明，该条件下芳香族化合物的收率为7.30％，石油醚萃取物收率为12.51％,木质素液体产物转化为63.1％。
比较例4
将0.5g木质素溶解在体积比为5:1的二氧六环和甲醇混合溶剂中，超声后加入50ml高压反应釜中。反应釜中不加入任何催化剂，充入4MPa氢气，密封之后搅拌速率调整为900rpm。用1h升温至320℃，反应1h，反应结束后迅速冷却至室温。收集反应后溶液，抽滤分离出催化剂和残渣，在用PES针头过滤，得到滤液。
加入标物，稀释之后，用GC检测芳香族化合物的含量。检测条件为：SHIMADZU GC-2010，WondaCAP5column，检测器为FID，炉温为50℃维持3min，以10℃/min升温到250℃检测器的温度维持在280℃，氦气作为载气。
对滤液进行旋转蒸发，最终得到的产物用1ml丙酮溶解，加入200ml石油醚萃取石油醚萃取物。结果表明，该条件下芳香族化合物的收率为2.04％，石油醚萃取物收率为10.32％，总液体产物生成率为60.08％。
比较例5
将0.5g木质素溶解在40ml甲醇溶剂中，同时向反应釜中加入0.2gRu/C和0.010mol氢氧化钠催化剂。充入4MPa氢气，升温至260℃，反应4h结束后迅速冷却至室温。收集反应后溶液，抽滤分离出催化剂和残渣，在用PES针头过滤，得到滤液。
加入标物，稀释之后，用GC检测芳香族化合物的含量。检测条件为：SHIMADZU GC-2010，WondaCAP5column，检测器为FID，炉温为50℃维持3min，以10℃/min升温到250℃检测器的温度维持在280℃，氦气作为载气。
对滤液进行旋转蒸发，结果表明，该条件下芳香族化合物的收率为6.30％，石油醚萃取物收率为11.93％,木质素液体产物转化为75.3％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种催化解聚木质素的方法，其特征在于，包括：
采用催化剂催化解聚木质素；
所述催化剂包括金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂；所述金属加氢催化剂的金属为贵金属；所述金属加氢催化剂和酸碱复配催化剂的质量比为(1～15)：(1～15)；
所述酸碱复配催化剂包括载体氧化物、负载在所述载体氧化物上的过硫酸根以及负载在所述载体氧化物上的碱金属氧化物和/或碱土金属氧化物；
所述载体氧化物选自硅的氧化物、锆的氧化物、钛的氧化物、锡的氧化物和铁的氧化物中的一种或几种；
所述解聚反应充入氢气；所述解聚温度为200～320℃，所述催化解聚的溶剂为二氧六环和甲醇的混合溶剂。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述酸碱复配催化剂由如下方法制备：
载体氧化物在金属盐和过硫酸铵的溶液中浸渍、干燥和煅烧得到；所述金属盐为碱金属盐和碱土金属盐中的一种或几种。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述碱金属盐中的碱金属选自钾、钠和锂中的一种或几种；所述碱土金属盐中的碱土金属选自镁和钙中的一种或几种。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述浸渍的时间为1～5h；所述干燥的温度为60～80℃；所述干燥的时间为6～24h；所述煅烧的温度为450～650℃；所述煅烧的时间为3～10h。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述碱金属盐和/或碱土金属盐、过硫酸铵与载体氧化物的质量比为(4～10)：(1～4)：(8～12)。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述木质素和催化剂的质量比为(1～20)：1。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述二氧六环和甲醇的体积比为(1～15):1。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述解聚温度为200～320℃；所述解聚压力为1～5Mpa；所述解聚时间为1～24h。
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