CN107408379A - 表皮材料片和其制造方法以及吸音材料 - Google Patents

表皮材料片和其制造方法以及吸音材料 Download PDF

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Abstract

本发明提供轻质且具有适宜的吸音性能并且能够实现成形性的提高的表皮材料片和其制造方法以及吸音材料，其中，表皮材料片包括由无纺布制成的基层和在该基层的单面上形成的含有纤维素纳米纤维的涂布层，通气阻力为0.2～5.0kPa·s/m，另外，该表皮材料片是通过将纤维素纳米纤维的水分散液利用流扩涂布涂布到无纺布的单面上并进行干燥来制造，进而将该表皮材料片层叠到由通气性多孔基材制成的层的表面上来得到吸音材料。

Description

表皮材料片和其制造方法以及吸音材料
技术领域
本发明涉及用于例如汽车等车辆、建筑、房屋等建筑物吸音材料的表皮材料片和其制造方法以及吸音材料。
背景技术
以往以来，作为吸音材料，使用纤维片、合成树脂发泡体等这样的通过所含有的空气层来发挥吸音性能的多孔材料。通常，该多孔材料如果是例如纤维片，则通过以使单位重量(每单位面积的质量)增加至500g/m2以上等的方式来使每单位面积的质量增加，从而可以使吸音性能提高。
但是，如果使每单位面积的质量增加，则吸音材料的整体质量增加，因此无法应对例如像用于提高汽车的燃料消费率的轻质化等那样的轻质化的要求。于是，正在进行如下尝试：通过在纤维片、合成树脂发泡体等多孔材料的表面层叠能够使吸音性能提高的表皮材料片，从而对于上述吸音材料既能实现吸音性能的提高又能抑制质量的增加而使轻质化得以实现。
作为上述表皮材料片，提出了如下材料片：在由无纺布制成的薄片的表面层叠由多孔纸浆纤维制成的纸，将赋予上述吸音材料所期望的吸音性能所要求的通气阻力的值设定为0.2kPa·s/m～5.0kPa·s/m来实现轻质化和吸音性能的提高(例如，专利文献1～专利文献3)。
另外，如果减小纤维片、合成树脂发泡体等多孔材料的整体质量、为了使由用于表皮材料片的无纺布制成的薄片轻质化而使单位重量(每单位面积的质量)减量，则越减小质量或者越使其减量，无纺布片的由制法上所产生的单位面积重量的不均匀越变大。于是，由制法上所产生的单位面积重量的不均匀如果变大，则即使是同一张无纺布，在该无纺布的局部部位也会产生通气阻力的差异。
即，即使是使作为整体的单位重量为恒定的纤维片，如果对每个局部位置进行比较，则也会存在单位重量少的地方和多的地方，产生每个位置的通气阻力的差别。于是，每个位置的通气阻力的差别、即通气阻力的偏差如果变大，则在该纤维片上会局部地存在吸音性较差的部分。
特别是，在考虑将上述表皮材料片成形为规定形状的情况下，由于拉伸性良好，因此考虑使用通过针刺法得到的无纺布，但通过该针刺法的无纺布容易产生通气阻力的偏差。另外，就用于上述表皮材料片的由无纺布制成的薄片而言，用于实现轻质化的单位重量(每单位面积的质量)存在被减量的倾向，该单位重量越被减量，单位面积重量的不均匀变得越显著，通气阻力的偏差也变得容易产生。
因此，就上述表皮材料片而言，使用由将每单位面积的质量(基本重量)设定为一定量(10g/m2)以上的纸浆纤维制成的皱纹纸作为纸。也就是说，每单位面积的质量与由单位面积重量的不均匀、制法等产生的由上述无纺布制成的薄片的通气阻力的偏差无关，通过使用由一定质量(10g/m2)以上的纸浆纤维制成的皱纹纸，使得通气阻力值在上述表皮材料片的整个表面达到均匀，因此使该表皮材料片的通气阻力值为期望值，可以抑制质量的增加并且实现吸音性能的提高。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4521065号公报
专利文献2：国际公开第2011/045950号
专利文献3：日本特开2009-214871号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，虽然用于上述以往的表皮材料片的皱纹纸是拉伸性良好的纸，但该拉伸性也存在限度，因此在通过加压成形、真空成形等来成形凹凸较大的形状的情况下，存在有可能该皱纹纸破裂而出现成形不良的问题。
本发明的目的在于：解决上述以往的问题点，提供轻质且具有适宜的吸音性能、同时能够实现成形性的提高的表皮材料片和其制造方法以及吸音材料。
用于解决课题的手段
作为解决上述以往的问题点的手段，技术方案1所述的表皮材料片的发明是用于吸音材料的表皮材料片，其主旨在于，其包括由无纺布制成的基层和在该基层的单面上形成的含有纤维素纳米纤维的涂布层，通气阻力为0.2～5.0kPa·s/m。
技术方案2所述的发明是根据技术方案1所述的表皮材料片的发明，其主旨在于，上述涂布层中含有的纤维素纳米纤维的数均纤维直径为1nm～500nm，数均纤维长度为0.05μm～20μm，上述涂布层中的上述纤维素纳米纤维的含量为0.1g/m2～5.0g/m2。
技术方案3所述的发明是根据技术方案1或技术方案2所述的表皮材料片的发明，其主旨在于，在上述涂布层中还混合有B状态的热固化性树脂缩合体。
技术方案4所述的发明是技术方案1或技术方案2所述的表皮材料片的制造方法，其主旨在于，将纤维素纳米纤维的水分散液通过流扩涂布来涂布到无纺布的单面上，进行干燥。
技术方案5所述的发明是技术方案3所述的表皮材料片的制造方法，其主旨在于，将在纤维素纳米纤维的水分散液中混合热固化性树脂单体和/或低缩合体而成的混合液通过流扩涂布来涂布到无纺布的单面上，进行加热干燥，由此使上述混合液中的热固化性树脂单体和/或低缩合体缩合而成为B状态。
技术方案6所述的发明是技术方案3所述的表皮材料片的制造方法，其主旨在于，将纤维素纳米纤维的水分散液通过流扩涂布来涂布到无纺布的单面上，在其之上进一步涂布热固化性树脂单体和/或低缩合体的溶液，进行加热干燥，由此使上述热固化性树脂单体和/或低缩合体缩合而成为B状态。
技术方案7所述的吸音材料的发明的主旨在于，其是将技术方案1～技术方案3中任一项所述的表皮材料片层叠到由通气性多孔基材制成的层的表面上而成的。
发明效果
[作用]
本发明中使用的纤维素纳米纤维为极微小纤维。含有该纤维素纳米纤维的涂布层在层叠到由无纺布制成的基层的单面上的状态下，不会堵塞无纺布中的多孔，因此不会妨碍由该无纺布进行的通气，另外，通过在纤维素纳米纤维彼此之间形成极微小的孔，从而具有通气性。因此，包括由无纺布制成的基层和层叠在该基层的单面上的由纤维素纳米纤维制成的涂布层的表皮材料片能够适当地实现赋予优选的吸音性能的通气阻力范围0.2～5.0kPa·s/m。
另外，上述纤维素纳米纤维通过将数均纤维直径设定为1nm～500nm、数均纤维长度设定为0.05μm～20μm、上述涂布层中的含量设定为0.1g/m2～5.0g/m2，可以充分地实现对上述表皮材料片赋予优选的吸音性能的通气阻力范围0.2～5.0kPa·s/m。
此外，使用上述以往的拉伸性纸材的表皮材料片的每单位面积的重量(质量)为10g/m2～50g/m2，与此相比，上述纤维素纳米纤维的上述涂布层中的含量为0.1g/m2～5.0g/m2，因此可以得到轻质的表皮材料片。
另外，在上述涂布层中混合有B状态的热固化性树脂缩合体的情况下，通过将上述表皮材料片或者使用了上述表皮材料片的吸音材料加热成形，能够使得该B状态的热固化性树脂缩合体快速地树脂化，增强上述涂布层，因此可以实现强度提高。
上述表皮材料片可以利用在成为基层的无纺布的单面上通过流扩涂布来涂布成为涂布层的纤维素纳米纤维的水分散液这样的简易方法来制造。
上述流扩涂布是指通过例如刮刀涂布机、辊涂机、流涂机等将向无纺布表面供给的纤维素纳米纤维的水分散液扩散开的涂布方法，根据该方法，上述纤维素纳米纤维的涂布层实质上不会浸透到上述无纺布的内部，而是留在上述无纺布的表面。
另一方面，在将纤维素纳米纤维的水分散液喷涂到无纺布的单面上的情况下，由喷雾产生的粒子会侵入至无纺布的内部，因此不可能在由该无纺布制成的基层的表面上层叠形成均匀的涂布层。
另外，利用上述纤维素纳米纤维得到的涂布层通过如上所述的微量的涂布量便可得到对吸音性能而言优选的通气阻力，同时由于涂布量是微量，因此即使是在成形量较大且凹凸较大的形状的部位，上述涂布层也能够充分追随该成形形状，不会产生破裂等不良情况。
另外，通过仅在由通气性多孔基材制成的层的表面上层叠上述表皮材料片，能够简易地得到具有适宜的吸音性能的吸音材料。
[效果]
因此，本发明能够提供下述的表皮材料片以及吸音材料：非常轻质并且吸音性能良好并且也适应表面的凹凸形状，不会产生破裂等，因此具有良好外观。
具体实施方式
以下，对本发明详细进行说明。
[无纺布]
本发明中，无纺布通常使用将聚酯纤维、聚酰胺纤维、聚烯烃纤维、丙烯酸纤维、聚氨酯纤维等合成树脂制的纤维进行相互粘合而成的无纺布。对于上述纤维的相互粘合可采用以下那样公知的方法：利用针刺进行的相互络合、利用加热熔融进行的相互热粘、利用合成树脂粘接剂的相互粘接等。
本发明的无纺布使用每单位面积的质量(单位重量)为10g/m2～200g/m2、通气阻力通常为0.03～2.0kPa·s/m的范围的轻质的无纺布。
[纤维素纳米纤维]
作为用于本发明的纤维素纳米纤维，只要是由例如具有β-1,4-葡聚糖结构的多糖类形成，则没有特别限制，可以列举出：来自高等植物的纤维素纤维[例如，木材纤维(针叶树、阔叶树等木材纸浆等)、竹纤维、甘蔗纤维、种子毛纤维(棉绒、波恩块棉、木棉等)、韧皮纤维(例如麻、桑、结香等)、叶纤维(例如马尼拉麻、新西兰麻等)等天然纤维素纤维(纸浆纤维)等]、来自动物的纤维素纤维(海鞘纤维素等)、来自细菌的纤维素纤维、化学合成的纤维素纤维[纤维素乙酸酯(乙酸纤维素)、纤维素丙酸酯、纤维素丁酸酯、纤维素乙酸酯丙酸酯、纤维素乙酸酯丁酸酯等有机酸酯；硝酸纤维素、硫酸纤维素、磷酸纤维素等无机酸酯；硝酸乙酸纤维素等混酸酯；羟烷基纤维素(例如羟乙基纤维素(HEC)、羟丙基纤维素等)；羧烷基纤维素(羧甲基纤维素(CMC)、羧乙基纤维素等)；烷基纤维素(甲基纤维素、乙基纤维素等)；再生纤维素(人造丝、玻璃纸等)等纤维素衍生物纤维等]等。这些纤维素纳米纤维可以单独使用或者组合二种以上使用。
用于本发明的纤维素纳米纤维优选数均纤维直径为1nm～500nm，更优选为10～100nm(例如15～80nm)，进一步优选为20～60nm(特别是25～50nm)左右。
另外，用于本发明的纤维素纳米纤维优选数均纤维长度为0.05μm～20μm。
[纤维素纳米纤维的水分散液]
纤维素纳米纤维对水的分散性高，能够形成稳定的分散液(或悬浊液)。例如，使纤维素纳米纤维悬浊在水中，达到2重量％浓度的悬浊液的粘度为3000mPa·s以上，优选为4000～15000mPa·s，进一步优选为5000～10000mPa·s左右。粘度是使用B型粘度计、使用转子No.4、以60rpm的转速、作为25℃下的表观粘度来测定的值。
此外，在上述纤维素纳米纤维的原纤化的程度小或者纤维直径大的情况下，对水的分散性降低，不能得到均匀的悬浊液，无法测定粘度。
另外，可以向上述纤维素纳米纤维的水分散液(或悬浊液)中添加若干量的甲醇、乙醇、异丙醇等亲水性有机溶剂。
如果需要的话，也可以向上述纤维素纳米纤维的水分散液中添加用于着色的碳、聚乙烯醇、羧甲基纤维素等水浮性高分子、丙烯酸系增稠剂等增稠剂等。
[纤维素纳米纤维的制造方法]
作为本发明的纤维素纳米纤维的制造方法，没有特别限定，可以利用惯用的方法，例如将原料纤维进行微原纤化的方法、使用细菌的方法等。在这些方法之中，优选将原料纤维进行微原纤化的方法。作为微原纤化的方法，可以经过使原料纤维在溶剂中分散来制备分散液的分散液制备工序和通过具备破碎型均质阀座的均化器对上述分散液进行均化处理的均化工序来制造。作为经过分散液制备工序以及均化工序来进行微原纤化的方法，可以利用日本特开2011-26760号公报所述的方法。
在微原纤化的方法中，在使用纸浆作为原料纤维的情况下，从抑制原料纤维之间的缠绕，实现利用打浆处理、均化处理进行的高效的微原纤化，得到具有均匀的纤维直径的纤维的观点出发，特别优选永不干纸浆、即没有干燥历史的纸浆(不进行干燥、保持湿润状态的纸浆)。
此外，纸浆可以是通过机械方法得到的纸浆(碎木纸浆、精磨纸浆、热法机械纸浆、半化学纸浆、化学纸浆等)或者通过化学方法得到的纸浆(牛皮纸浆、亚硫酸纸浆等)等，也可以根据需要是打浆(预打浆)处理后的打浆纤维(打浆纸浆等)。另外，纸浆可以为实施了惯用的精制处理、例如实施了脱脂处理等的纸浆(例如，脱脂棉等)。
尤其，原料纤维也可以是由木材纤维和/或种子毛纤维制成并且卡帕值为30以下(特别是0～10左右)的永不干纸浆。这样的纸浆也可以通过将木材纤维和/或种子毛纤维用氯进行漂白处理来制备。
[表皮材料片]
本发明的表皮材料片是通过将上述纤维素纳米纤维的水分散液利用流扩涂布来直接涂布到上述无纺布的单面上、进行干燥来制造，其具有如下结构：具有由上述无纺布制成的基层和含有纤维素纳米纤维的涂布层，在该基层的单面层叠有该涂布层。
在上述表皮材料片中，在形成含有上述纤维素纳米纤维的上述涂布层的情况下，无需设置例如用于在通常的表皮材料片上将无纺布片与纸接合的粘接层这样的在无纺布的表面上利用粘接剂、粘合剂等形成的粘接层。由于无需这样地设置粘接层，因此可以将为了设置该粘接层而涂布粘接剂等的工序和通过该粘接层来进行接合的工序这2个工序所需要的作业由仅在上述无纺布的单面上涂布上述纤维素纳米纤维的水分散液并进行干燥的1个工序的作业来完成。因此，上述表皮材料片的制造作业简易，另外无需考虑由粘接层引起的通气的阻碍，并且无需设置粘接层，相应地也可以实现上述表皮材料片的进一步的轻质化的要求，可以实现制造成本的降低。
其中，上述流扩涂布是指通过辊涂机、刮刀涂布机、淋幕式涂布机等将上述纤维素纳米纤维水分散液在上述无纺布的表面上流散开的方法。
例如，在将上述纤维素纳米纤维水分散液喷雾涂布的方法等中，通过喷雾压使得纤维素纳米纤维水分散液的粒子进入至无纺布的内部，阻碍该无纺布的通气。但是，如果采用上述流扩涂布方法，则上述纤维素纳米纤维水分散液实质上不会进入到无纺布的内部，仅仅是在表面涂布。
就上述纤维素纳米纤维的水分散液的涂布量而言，通常作为纤维素纳米纤维，设定为无纺布每1m2为0.1g～5.0g。
[着色]
就本发明的纤维素纳米纤维而言，如上所述为极少的涂布量。通过这样的涂布量，无法遮盖作为基底的无纺布的表面。为了遮盖作为基底的上述无纺布表面，在上述纤维素纳米纤维的水分散液中添加使水分散性的碳分散至通常30质量％左右的碳水分散液，着色成黑色。相对于上述纤维素纳米纤维的水分散液为100质量份，上述碳水分散液在上述纤维素纳米纤维的水分散液中添加的添加量为上述碳水分散液1～5质量份左右。
[树脂浸渗]
对于上述表皮材料片，在单面上层叠了含有上述纤维素纳米纤维的上述涂布层的由上述无纺布制成的基层或者上述涂布层将要被层叠的前阶段的无纺布上，可以涂布或浸渗热固化性树脂单体、初期缩合体还有阻燃剂、防水/防油剂等。
作为上述热固化性树脂单体，可例示出：苯酚-甲醛缩合单体、间苯二酚-甲醛缩合单体、苯酚-间苯二酚-甲醛共缩合单体、烷基间苯二酚-甲醛缩合单体、苯酚-烷基间苯二酚-甲醛共缩合单体、间苯二酚-烷基间苯二酚-甲醛共缩合单体、三聚氰胺-甲醛缩合单体、尿素-甲醛缩合单体等，作为上述初期缩合体，可例示出上述缩合单体的数个单元缩合而成的低缩合体。
上述单体或者低缩合体可被浸渗于上述无纺布，但通常浸渗量设定为无纺布的每单位质量(g/m2)为10质量％～40质量％。
浸渗有上述热固化性树脂单体或者低缩合体的无纺布优选使通过加热而浸渗的热固化性树脂单体或者低缩合体成为B状态。
上述无纺布的树脂浸渗或者加热通常是在无纺布的表面形成纤维素纳米纤维的涂布层之前进行，但也可以在形成了纤维素纳米纤维的涂布层之后进行。
[吸音材料]
本发明的吸音材料通过将上述表皮材料片在由通气性多孔基材制成的层的单面或双面上进行层叠而得到。
作为上述多孔基材，可例示出：无纺布、编织物、毛毡等纤维片或垫子、通气性聚氨酯发泡体、通气性合成橡胶发泡体等。
通常，作为上述通气性多孔基材，使用每单位面积的质量为300g/m2～500g/m2左右的材料。
实施例
(纤维素纳米纤维的水分散液的制备)
在由固体成分分别为0.5质量％、1.0质量％、2.0质量％制成的纤维素纳米纤维(纤维直径：1nm～100nm混合存在、纤维长度：0.05μm～20μm混合存在)的水溶液中，使用30质量％的碳水分散液作为黑色颜料以及40质量％的聚丙烯酸系增稠剂作为增稠剂，制备了表1所示的(A)、(B)、(C)3种纤维素纳米纤维的水分散液。
表1
[实施例1]
在由聚酯纤维制成的利用纺粘法得到的每单位面积的质量(单位重量)为30g/m2的无纺布(通气阻力：0.03kPa·s/m)的单面上，将根据上述表1的纤维素纳米纤维的水分散液(A)以200g/m2(湿重)通过辊涂法进行涂布后，在抽气的同时在150℃下加热3分钟，制作了在无纺布的单面上形成有含有纤维素纳米纤维的涂布层的表皮材料片(1)。将所得到的表皮材料片的通气阻力、作为纤维素纳米纤维的单体的附着量以及含有纤维素纳米纤维的涂布层的重量以及通气阻力示于表2。
[实施例2]
相对于实施例1，除了将纤维素纳米纤维的水分散液(A)的涂布量设定为300g/m2(湿重)之外，同样操作地制作了表皮材料片(2)。将所得到的该表皮材料片(2)的试验结果同样地示于表2。
[实施例3]
相对于实施例1，除了使用纤维素纳米纤维的水分散液(B)并将涂布量设定为150g/m2(湿重)之外，与实施例1同样地制作了表皮材料片(3)。将所得到的该表皮材料片(3)的试验结果同样地示于表2。
[实施例4]
相对于实施例1，除了使用纤维素纳米纤维的水分散液(B)并将涂布量设定为200g/m2(湿重)之外，同样操作地制作了表皮材料片(4)。将所得到的该表皮材料片(4)的试验结果同样地示于表2。
[实施例5]
相对于实施例1，除了使用纤维素纳米纤维的水分散液(B)并将涂布量设定为300g/m2(湿重)之外，同样操作地制作了表皮材料片(5)。将所得到的该表皮材料片(5)的试验结果同样地示于表2。
[实施例6]
相对于实施例1，除了使用纤维素纳米纤维的水分散液(C)并将涂布量设定为150g/m2(湿重)之外，同样操作地制作了表皮材料片(6)。将所得到的该表皮材料片(6)的试验结果同样地示于表2。
[实施例7]
相对于实施例1，除了使用纤维素纳米纤维的水分散液(C)并将涂布量设定为250g/m2(湿重)之外，同样操作地制作了表皮材料片(7)。将所得到的该表皮材料片(7)的试验结果同样地示于表2。
[比较例1]
相对于实施例1，除了使用纤维素纳米纤维的水分散液(A)并将涂布量设定为150g/m2(湿重)之外，同样操作地制作了表皮材料片(8)。将所得到的该表皮材料片(8)的试验结果同样地示于表2。
[比较例2]
相对于实施例1，除了使用纤维素纳米纤维的水分散液(C)并将涂布量设定为320g/m2(湿重)之外，同样操作地制作了表皮材料片(9)。将所得到的该表皮材料片(9)的试验结果同样地示于表2。
[比较例3]
相对于实施例1，除了使用纤维素纳米纤维的水分散液(C)并将涂布量设定为350g/m2(湿重)之外，同样操作地制作了表皮材料片(10)。将所得到的该表皮材料片(10)的试验结果同样地示于表2。
表2
根据表2的试验结果，在本发明的实施例1～实施例7的本发明的表皮材料片(1)～(7)中，维持在作为吸音材料的优选的通气阻力即0.2～5.0kPa·s/m的范围内，作为纤维素纳米纤维单体的附着量也在5g/m2以下。
另外，可知：能够以作为包含纤维素纳米纤维的涂布层的重量为10g/m2(干重)以下来进行制备。
比较例1的表皮材料片(8)的纤维素纳米纤维的附着量(干重)为0.1g/m2以下，因此通气阻力小，为0.2kPa·s/m以下。另外，比较例2的表皮材料片(9)的纤维素纳米纤维的附着量(干重)为5g/m2以上，通气阻力也达到5.0kPas/m以上。另外可知：如果比较例3的表皮材料片(10)的纤维素纳米纤维的附着量(干重)即使仅增加其以上少许的量，则通气阻力也会急剧增大。
[实施例8]
在由聚酯纤维制成的利用针刺法得到的单位重量80g/m2的无纺布(通气阻力0.04kPa·s/m)的单面上，将表1所示的纤维素纳米纤维的水分散液(B)以150g/m2(湿重)通过辊涂法进行涂布，在150℃下干燥2分钟后，进而，作为热固化性树脂初期缩合物，将由40质量％烷基间苯二酚初期缩合体30质量％、30质量％碳水分散液2质量％、10质量％氟系防水防油剂4质量％、聚磷酸三聚氰胺5质量％、水59质量％制成的混合溶液以固体成分换算计为15g/m2进行涂布，在140℃下加热干燥2分钟，得到了使上述该热固化性树脂初期缩合物成为B状态的通气阻力为0.90kPa·s/m的树脂浸渗表皮材料片。使所得到的该树脂浸渗表皮材料片与作为多孔基材的单位重量为300g/m2的未固化玻璃棉以含有纤维素纳米纤维的涂布层面与多孔基材重叠的方式进行层叠，使用热压压制机，以220℃×60秒成形为规定形状，制作了吸音材料成形物。所得到的吸音材料成形物没有产生凹凸形状部位处的破裂、外观不良，是阻燃性、防水防油以及吸音性优异的成形物。
[比较例4]
在单位重量10g/m2的由纸浆纤维制成的皱纹纸(褶皱率：30％、通气阻力：0.87kPa·s/m)的单面上，将由共聚聚酰胺制成的热熔粘接剂(熔点：130℃、粒度：200μm)以3g/m2的涂布量进行涂布，得到了通气阻力调节材料。相对于实施例8，除了将上述通气阻力调节材料粘贴到无纺布上来代替纤维素纳米纤维的水分散液之外，以同样的方式使用使热固化性树脂初期缩合物成为B状态的通气阻力为0.91kPa·s/m的树脂浸渗表皮材料片，以同样的方式得到了吸音材料成形物。将所得到的该吸音材料成形物以同样的方式成形为规定形状，其结果是，在凹凸形状较大的部分由皱纹纸的破裂带来的褶皱明显，外观不良。
[实施例9]
在由聚酯纤维制成的利用纺粘法得到的单位重量30g/m2的无纺布(通气阻力0.03kPa·s/m)的单面上，将表1所示的纤维素纳米纤维的水分散液(B)70质量份中混合作为热固化性树脂的苯酚-烷基间苯二酚-甲醛初期共缩合树脂(固体成分40质量份水溶液)30质量份而成的混合液通过辊涂法以200g/m2的涂布量进行涂布(纤维素纳米纤维单体的附着量、干重：0.7g/m2)，在150℃下加热干燥3分钟，得到了上述使热固化性初期共缩合树脂成为B状态的通气阻力为0.67kPa·s/m的树脂浸渗表皮材料片。
使所得到的树脂浸渗表皮材料片与作为多孔基材的单位重量为300g/m2、厚度为20mm的混合了30质量％的低熔点聚酯纤维而成的聚酯纤维片以含有纤维素纳米纤维的涂布层面与多孔基材重叠的方式进行层叠，使用热压压制机，以200℃×60秒成形为规定形状，制作了吸音材料成形物。所得到的吸音材料成形物没有产生在凹凸形状部位处的破裂、外观不良，是吸音性优异的成形物。
产业上的可利用性
根据本发明可以提供轻质且吸音性能优异的吸音材料，因此在产业上具有可利用性。

Claims (7)

1.一种表皮材料片，其特征在于，其是用于吸音材料的表皮材料片，其包括由无纺布制成的基层和在该基层的单面上形成的含有纤维素纳米纤维的涂布层，通气阻力为0.2～5.0kPa·s/m。
2.根据权利要求1所述的表皮材料片，其中，所述涂布层中含有的纤维素纳米纤维的数均纤维直径为1nm～500nm，数均纤维长度为0.05μm～20μm，所述涂布层中的所述纤维素纳米纤维的含量为0.1g/m2～5.0g/m2。
3.根据权利要求1或2所述的表皮材料片，其中，在所述涂布层中还混合有B状态的热固化性树脂缩合体。
4.权利要求1或2所述的表皮材料片的制造方法，其特征在于，将纤维素纳米纤维的水分散液通过流扩涂布来涂布到无纺布的单面上，进行干燥。
5.权利要求3所述的表皮材料片的制造方法，其特征在于，将在纤维素纳米纤维的水分散液中混合热固化性树脂单体和/或低缩合体而成的混合液通过流扩涂布来涂布到无纺布的单面上，进行加热干燥，由此使所述混合液中的热固化性树脂单体和/或低缩合体缩合而成为B状态。
6.权利要求3所述的表皮材料片的制造方法，其特征在于，将纤维素纳米纤维的水分散液通过流扩涂布来涂布到无纺布的单面上，在其之上进一步涂布热固化性树脂单体和/或低缩合体的溶液，进行加热干燥，由此使所述热固化性树脂单体和/或低缩合体缩合而成为B状态。
7.一种吸音材料，其特征在于，其是将权利要求1～3中任一项所述的表皮材料片层叠到由通气性多孔基材制成的层的表面上而成的。
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