CN107284968B - 一种物流输送系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种物流输送系统，包括第一输送轨道、中转输送轨道、第二输送轨道和包材回收轨道，所述第一输送轨道设于中转输送轨道的一侧，所述第二输送轨道、包材回收轨道设于中转输送轨道的另一侧，所述中转输送轨道包括上下平行设置的上层输送轨道和下层输送轨道，所述第一输送轨道与上层输送轨道对接，所述第二输送轨道与上层输送轨道对接，所述包材回收轨道与下层输送轨道对接，所述第一输送轨道上设有拆箱工位，所述第二输送轨道上设有拆包工位，所述包材回收轨道用于接收所述拆包工位拆除的包材。本发明具有布局合理、结构紧凑，提高厂区空间利用率，有利于实现药品生产线自动化的优点。

Description

一种物流输送系统

技术领域

本发明涉及食品、医药包装机械领域，尤其涉及一种物流输送系统。

背景技术

传统的预灌封口服液瓶/安瓿瓶等包装箱主通过人工方式进行拆包，主要包括拆垛、拆外箱打包带、取内包装盘、拆塑料外膜以及取走纸托几个步骤，该种方式人工劳动强度大，成本高，已出现倒瓶现象，效率低，不利于制药企业的全自动化进程，而且拆包占地面积大，空间利用率小，现场杂乱，不利于提高企业整体制造形象。目前尽管实现了机器人与人工同时工作，但不同机器与人工实施分步拆包，依旧存在厂区布局混乱、空间利用率低、劳动强度大等弊端。此外，考虑到该类型包装箱拆包步骤多、工艺复杂，同时瓶口朝向有要求，瓶易碎、忌划伤的特点，其它行业的拆包机并不能直接采用。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种布局合理、结构紧凑，提高厂区空间利用率，有利于实现药品生产线自动化的物流输送系统。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种物流输送系统，包括第一输送轨道、中转输送轨道、第二输送轨道和包材回收轨道，所述第一输送轨道设于中转输送轨道的一侧，所述第二输送轨道、包材回收轨道设于中转输送轨道的另一侧，所述中转输送轨道包括上下平行设置的上层输送轨道和下层输送轨道，所述第一输送轨道与上层输送轨道对接，所述第二输送轨道与上层输送轨道对接，所述包材回收轨道与下层输送轨道对接，所述第一输送轨道上设有拆箱工位，所述第二输送轨道上设有拆包工位，所述包材回收轨道用于接收所述拆包工位拆除的包材。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述拆箱工位包括沿所述第一输送轨道输送方向依次设置的扎带切断回收工位、开箱工位和取盒工位，所述取盒工位与上层输送轨道之间设有进盒轨道；所述拆包工位包括沿所述第二输送轨道依次设置的包装盒翻转工位、切膜工位、吸膜工位和取纸托工位，所述第二输送轨道的进口与上层输送轨道对接，出口设有输出轨道。

所述第二输送轨道与包材回收轨道之间设有废包输送轨道，所述第二输送轨道包括相互对接的包装盒输送轨道和拆包轨道，所述包装盒翻转工位、切膜工位、吸膜工位和取纸托工位沿所述拆包轨道设置，所述包装盒输送轨道的进口与上层输送轨道对接，且出口与废包输送轨道进口对接，所述废包输送轨道的出口与所述包材回收轨道的进口对接，所述包材回收轨道设于取纸托工位的下方。

所述第一输送轨道所在的区域为拆箱区，所述第二输送轨道和包材回收轨道所在的区域为拆包区，所述中转输送轨道下方设有安全通道，所述安全通道靠近拆箱区设置，或靠近拆包区设置。

所述第一输送轨道的上游设有拆垛轨道，所述拆垛轨道一侧设有拆垛工位；所述第一输送轨道的下游设有空箱回收轨道，所述第一输送轨道包括相互对接的纸箱输送轨道和拆箱轨道，所述扎带切断回收工位、开箱工位和取盒工位沿拆箱轨道设置，所述纸箱输送轨道用于将拆垛后的纸箱输送至拆箱轨道，所述拆箱轨道的出口与空箱回收轨道对接。

所述扎带切断回收工位设有扎带自动切断回收装置，所述开箱工位设有开箱机器人，所述取盒工位设有将开箱后的包装盒转运至进盒轨道的取盒机器人。

所述拆包轨道与包装盒输送轨道垂直对接，且该对接处设有用于将包装盒输送轨道上的包装盒推入至拆包轨道的推入机构，所述包装盒翻转工位设有包装盒自动翻转装置，所述切膜工位设有切膜机器人，所述吸膜工位设有吸膜机器人，所述取纸托工位设有用于取出纸托并将纸托转运至包材回收轨道的取纸托机器人。

所述拆垛工位设有用于拆垛并将拆垛后的纸箱转运至第一输送轨道的拆垛机器人。

所述进盒轨道与上层输送轨道之间设有第一提升轨道，所述下层输送轨道的出口设有废材输出轨道，所述废材输出轨道与下层输送轨道之间设有第二提升轨道，所述进盒轨道与废材输出轨道位于同一平面内且相互平行。

所述上层输送轨道于与第二输送轨道对接的部分设有第一可旋转输送轨道，所述下层输送轨道于与包材回收轨道对接的部分设有第二可旋转输送轨道。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

（1）本发明的物流输送系统，通过设置双层的中转输送轨道，以及将拆包工位和拆箱工位分设于中转输送轨道两侧，布局合理、结构紧凑，提高厂区空间利用率，有利于实现药品生产线自动化。

（2）本发明的物流输送系统，通过在拆垛工位、拆箱工位、拆包工位各处设置相应的操作机器人，实现了自动化操作，同时设置，拆垛轨道、纸箱输送轨道、拆箱轨道、空箱回收轨道、进盒轨道、上层输送轨道、包装盒输送轨道、拆包轨道、废包输送轨道、包材回收轨道、下层输送轨道，实现了纸箱、包装盒的全自动化输送，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的整体布局示意图。

图2是本发明中中转输送轨道的结构示意图。

图3是本发明中拆包区的俯视结构示意图。

图4是本发明中拆箱区的布局示意图。

图中各标号表示：

100、第一输送轨道；110、拆垛轨道；112、拆垛工位；113、空托盘回收区；120、纸箱输送轨道；130、拆箱轨道；132、扎带切断回收工位；133、开箱工位；134、取盒工位；140、空箱回收轨道；200、中转输送轨道；201、上层输送轨道；202、下层输送轨道；203、进盒轨道；204、废材输出轨道；211、第一可旋转输送轨道；221、第二可旋转输送轨道；300、第二输送轨道；310、包装盒输送轨道；320、拆包轨道；321、包装盒翻转工位；322、切膜工位；323、吸膜工位；324、取纸托工位；325、推入机构；400、包材回收轨道；500、输出轨道；600、废包输送轨道；601、第一直线段；602、第一转弯段；603、下坡段；604、第二转弯段；605、第二直线段；700、安全通道；810、第一提升轨道。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1至图4所示，本实施例的物流输送系统，包括第一输送轨道100、中转输送轨道200、第二输送轨道300和包材回收轨道400，第一输送轨道100设于中转输送轨道200的一侧，第二输送轨道300、包材回收轨道400设于中转输送轨道200的另一侧，中转输送轨道200包括上下平行设置的上层输送轨道201和下层输送轨道202，第一输送轨道100与上层输送轨道201对接，第二输送轨道300与上层输送轨道201对接，包材回收轨道400与下层输送轨道202对接，第一输送轨道100上设有拆箱工位，第二输送轨道300上设有拆包工位，包材回收轨道400用于接收拆包工位拆除的包材。

本实施例中，纸箱在第一输送轨道100上输送，到达拆箱工位后经拆箱取出包装盒，将包装盒输送至上层输送轨道201上，通过上层输送轨道201转运至第二输送轨道300上，到达拆包工位后，通过拆包将包装盒内的药瓶取出送至下一工序，同时，将拆除的包材输送至包材回收轨道400上，包材回收轨道400将拆除的包材转运至下层输送轨道202上，由下层输送轨道202输出。该物流输送系统，通过设置双层的中转输送轨道200，以及将拆包工位和拆箱工位分设于中转输送轨道200两侧，布局合理、结构紧凑，提高厂区空间利用率，有利于实现药品生产线自动化。

本实施例中，第一输送轨道100所在的区域为拆箱区，第二输送轨道300和包材回收轨道400所在的区域为拆包区，中转输送轨道200下方设有安全通道700，安全通道700靠近拆箱区设置。通过设置安全通道700，有利于查看作业效果、检修和参观。除本实施例外，安全通道700也可以靠近拆包区设置。

本实施例中，第一输送轨道100的上游设有拆垛轨道110，拆垛轨道110一侧设有拆垛工位112；第一输送轨道100的下游设有空箱回收轨道140。第一输送轨道100包括相互对接的纸箱输送轨道120和拆箱轨道130，拆箱工位包括沿拆箱轨道130依次设置的扎带切断回收工位132、开箱工位133和取盒工位134，取盒工位134与上层输送轨道201之间设有进盒轨道203。纸箱输送轨道120用于将拆垛后的纸箱输送至拆箱轨道130，拆箱轨道130的出口与空箱回收轨道140对接。在拆箱工位的上游设置拆垛工位112，成垛的纸箱通过拆垛形成单个的纸箱，通过纸箱输送轨道120将单个纸箱输连续送至拆箱轨道130进行拆箱，拆箱取出的包装盒通过进盒轨道203输送至上层输送轨道201上，实现了拆垛拆箱自动化，通过设置空箱回收轨道140实现了空箱回收自动化。空箱回收轨道140与上层输送轨道201平行，且朝向拆垛轨道110，拆垛轨道110、纸箱输送轨道120、拆箱轨道130以及空箱回收轨道140呈回字形输布置，布局更合理，节约空间。

本实施例中，拆垛工位112设有用于拆垛并将拆垛后的纸箱转运至纸箱输送轨道120的拆垛机器人（图中未示出）。扎带切断回收工位132设有扎带自动切断回收装置（图中未示出），开箱工位133设有开箱机器人（图中未示出），取盒工位134设有将开箱后的包装盒转运至进盒轨道203的取盒机器人（图中未示出）。

本实施例中，第二输送轨道300与包材回收轨道400之间设有废包输送轨道600，第二输送轨道300包括相互对接的包装盒输送轨道310和拆包轨道320，拆包工位包括沿拆包轨道320依次设置的包装盒翻转工位321、切膜工位322、吸膜工位323和取纸托工位324，包装盒输送轨道310的进口与上层输送轨道201对接，且出口与废包输送轨道600进口对接，废包输送轨道600的出口与包材回收轨道400的进口对接，包材回收轨道400设于取纸托工位324的下方，拆包轨道320的进口与包装盒输送轨道310对接，出口设有输出轨道500，用于将包装盒内取出的药瓶输送至洗瓶机（图中未示出）。拆包前，通过传感器（图中未示出）检测包装盒是否合格，合格时，对该包装盒进行拆包；不合格时，将该包装盒输送至废包输送轨道600上，并进入包材回收轨道400，与拆除后的废材一起回收。

本实施例中，废包输送轨道600由第一直线段601、第一转弯段602、下坡段603、第二转弯段604、第二直线段605构成，由于包装盒输送轨道310在包材回收轨道400的上方，通过下坡段603向下倾斜，使包装盒输送轨道310、废包输送轨道600、包材回收轨道400三者平缓过渡。

本实施例中，拆包轨道320与包装盒输送轨道310垂直对接，且该对接处设有用于将包装盒输送轨道310上的包装盒推入至拆包轨道320的推入机构325，包装盒翻转工位321设有包装盒自动翻转装置（图中未示出），切膜工位322设有切膜机器人（图中未示出），吸膜工位323设有吸膜机器人（图中未示出），取纸托工位324设有用于取出纸托并将纸托转运至包材回收轨道400的取纸托机器人（图中未示出）。拆包工位的拆包作业过程见中国专利“一种智能拆包系统”公告号为CN202050308U。

除本实施例外，取纸托工位324还可以是，设置一具有水平移动和上相升降的吸盘，用吸盘将包材移动至包材回收轨道400上。

本实施例中，进盒轨道203与上层输送轨道201之间设有第一提升轨道810，由于上层输送轨道201高于进盒轨道203，第一提升轨道810与进盒轨道203对接，带动进盒轨道203上送来包装盒升降，与上层输送轨道201对接，并将包装盒转运至上层输送轨道201上。下层输送轨道202的出口设有废材输出轨道204，废材输出轨道204与下层输送轨道202之间设有第二提升轨道（图中未示出），与第一提升轨道810的工作原理相同。进盒轨道203与废材输出轨道204位于同一平面内且相互平行。进盒轨道203与废材输出轨道204均设于拆箱区，工作人员只需要在拆箱区区域内便能够完成对纸箱和废材的回收，减少对人员的使用成本，降低工作强度。

本实施例中，上层输送轨道201于与第二输送轨道300（即包装盒输送轨道310）对接的部分设有第一可旋转输送轨道211，由于上层输送轨道201的输送方向与包装盒输送轨道310输送方向垂直，通过第一可旋转输送轨道211，将上层输送轨道201上包装盒的输送方向进行换向，与包装盒输送轨道310相同，从而便于对接。同理，下层输送轨道202于与包材回收轨道400对接的部分设有第二可旋转输送轨道221。

工作原理：

拆垛：成垛纸箱在拆垛轨道110上输送，至拆垛工位112时，拆垛机器人进行拆垛，拆完垛的空托盘输送到空托盘回收区113上，纸箱由纸箱输送轨道120进行输送，纸箱进入拆箱轨道130，经过扎带切断回收工位132，由扎带切断回收装置对纸箱外的扎带进行切断回收；

拆箱：接着纸箱经过开箱工位133，通过开箱机械手开箱后，到达取盒工位134，取盒机械手取盒放入进盒轨道203，由进盒轨道203输送至上层输送轨道201上，取完包装盒的空箱进入空箱回收轨道140等待回收。切扎带、开箱、取盒由分段输送装置组成，并设定独立的位置传感装置（图中未示出），进行检测，以实现纸箱分步有序的拆卸；

拆包：纸盒进入上层输送轨道201后输送至包装盒输送轨道310，该轨道为下坡轨道，带动包装盒下坡至拆包轨道320。拆包前，通过传感器检测包装盒是否合格，不合格时，将该包装盒输送至废包输送轨道600上，并进入包材回收轨道400；合格时，对该包装盒进行拆包，通过推入机构325将包装盒输送轨道310上需拆包的包装盒推入包装盒翻转工位321，由包装盒自动翻转装置对包装盒进行翻转180度，包装盒翻转后再通过切膜工位322处的切膜机器人切膜，底膜通过吸膜工位323出的吸膜机器人吸膜放入回收框进行回收，拆完膜的包装盒输送取纸托工位324处由取纸托机器人取纸托，取完纸托的药瓶通过输出轨道500及与其对接的输瓶网带（图中未示出）运送到洗瓶机；

回收：取纸托机器人取出纸托，并放入包材回收轨道400，该轨道为上坡轨道，与不合格的包装盒一起上坡进入下层输送轨道202，最后经废材输出轨道204回收输送到包材间。

本发明通过在拆垛工位112、拆箱工位、拆包工位各处设置相应的操作机器人，实现了自动化操作，同时设置，拆垛轨道110、纸箱输送轨道120、拆箱轨道130、空箱回收轨道140、进盒轨道203、上层输送轨道201、包装盒输送轨道310、拆包轨道320、废包输送轨道600、包材回收轨道400、下层输送轨道202，实现了纸箱、包装盒的全自动化输送，大大提高了生产效率。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (9)

1.一种物流输送系统，其特征在于：包括第一输送轨道（100）、中转输送轨道（200）、第二输送轨道（300）和包材回收轨道（400），所述第一输送轨道（100）设于中转输送轨道（200）的一侧，所述第二输送轨道（300）、包材回收轨道（400）设于中转输送轨道（200）的另一侧，所述中转输送轨道（200）包括上下平行设置的上层输送轨道（201）和下层输送轨道（202），所述第一输送轨道（100）与上层输送轨道（201）对接，所述第二输送轨道（300）与上层输送轨道（201）对接，所述包材回收轨道（400）与下层输送轨道（202）对接，所述第一输送轨道（100）上设有拆箱工位，所述第二输送轨道（300）上设有拆包工位，所述包材回收轨道（400）用于接收所述拆包工位拆除的包材，所述拆箱工位包括沿所述第一输送轨道（100）输送方向依次设置的扎带切断回收工位（132）、开箱工位（133）和取盒工位（134），所述取盒工位（134）与上层输送轨道（201）之间设有进盒轨道（203）；所述拆包工位包括沿所述第二输送轨道（300）依次设置的包装盒翻转工位（321）、切膜工位（322）、吸膜工位（323）和取纸托工位（324），所述第二输送轨道（300）的进口与上层输送轨道（201）对接，出口设有输出轨道（500）。

2.根据权利要求1所述的物流输送系统，其特征在于：所述第二输送轨道（300）与包材回收轨道（400）之间设有废包输送轨道（600），所述第二输送轨道（300）包括相互对接的包装盒输送轨道（310）和拆包轨道（320），所述包装盒翻转工位（321）、切膜工位（322）、吸膜工位（323）和取纸托工位（324）沿所述拆包轨道（320）设置，所述包装盒输送轨道（310）的进口与上层输送轨道（201）对接，且出口与废包输送轨道（600）进口对接，所述废包输送轨道（600）的出口与所述包材回收轨道（400）的进口对接，所述包材回收轨道（400）设于取纸托工位（324）的下方。

3.根据权利要求1所述的物流输送系统，其特征在于：所述第一输送轨道（100）所在的区域为拆箱区，所述第二输送轨道（300）和包材回收轨道（400）所在的区域为拆包区，所述中转输送轨道（200）下方设有安全通道（700），所述安全通道（700）靠近拆箱区设置，或靠近拆包区设置。

4.根据权利要求1所述的物流输送系统，其特征在于：所述第一输送轨道（100）的上游设有拆垛轨道（110），所述拆垛轨道（110）一侧设有拆垛工位（112）；所述第一输送轨道（100）的下游设有空箱回收轨道（140），所述第一输送轨道（100）包括相互对接的纸箱输送轨道（120）和拆箱轨道（130），所述扎带切断回收工位（132）、开箱工位（133）和取盒工位（134）沿拆箱轨道（130）设置，所述纸箱输送轨道（120）用于将拆垛后的纸箱输送至拆箱轨道（130），所述拆箱轨道（130）的出口与空箱回收轨道（140）对接。

5.根据权利要求1或2或4所述的物流输送系统，其特征在于：所述扎带切断回收工位（132）设有扎带自动切断回收装置，所述开箱工位（133）设有开箱机器人，所述取盒工位（134）设有将开箱后的包装盒转运至进盒轨道（203）的取盒机器人。

6.根据权利要求2所述的物流输送系统，其特征在于：所述拆包轨道（320）与包装盒输送轨道（310）垂直对接，且该对接处设有用于将包装盒输送轨道（310）上的包装盒推入至拆包轨道（320）的推入机构（325），所述包装盒翻转工位（321）设有包装盒自动翻转装置，所述切膜工位（322）设有切膜机器人，所述吸膜工位（323）设有吸膜机器人，所述取纸托工位（324）设有用于取出纸托并将纸托转运至包材回收轨道（400）的取纸托机器人。

7.根据权利要求4所述的物流输送系统，其特征在于：所述拆垛工位（112）设有用于拆垛并将拆垛后的纸箱转运至第一输送轨道（100）的拆垛机器人。

8.根据权利要求1或2或4所述的物流输送系统，其特征在于：所述进盒轨道（203）与上层输送轨道（201）之间设有第一提升轨道（810），所述下层输送轨道（202）的出口设有废材输出轨道（204），所述废材输出轨道（204）与下层输送轨道（202）之间设有第二提升轨道，所述进盒轨道（203）与废材输出轨道（204）位于同一平面内且相互平行。

9.根据权利要求1至4任意一项所述的物流输送系统，其特征在于：所述上层输送轨道（201）于与第二输送轨道（300）对接的部分设有第一可旋转输送轨道（211），所述下层输送轨道（202）于与包材回收轨道（400）对接的部分设有第二可旋转输送轨道（221）。