CN107249845A - 叶轮转子组件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及叶轮转子组件的制造方法，更详细地，涉及如下的技术：当制造与叶轮形成为一体的转子组件时，在转子的磁与用于支撑磁的轭之间形成微细的空间来注入高温熔融树脂并进行模具成形时，可防止由于急剧的温度变化而产生的磁铁的内外部裂纹缺陷。本发明的叶轮转子组件的制造方法，包括：第一步骤，制造形成有中空的圆筒形磁铁；第二步骤，制造磁轭，上述磁轭组装于上述磁铁的内周面，呈形成中空的圆筒形，外径比上述磁铁内径的尺寸小0.02～0.3mm的外径；第三步骤，组装上述磁铁和磁轭；以及第四步骤，使上述磁铁和磁轭的组装体与模具相结合来进行模具成形。本发明的叶轮转子组件的制造方法，具有如下的效果，即，当制造叶轮转子组件时，当进行通过注入高温塑料树脂的模具成形后进行冷却时，可防止由于磁铁的内外部温度差异而易于产生的磁铁的表面缺陷。

Description

叶轮转子组件的制造方法
技术领域
本发明涉及叶轮转子组件的制造方法，更详细地，涉及如下的技术：在制造与叶轮一体形成的转子组件时，在转子的磁铁与用于支撑磁铁的磁轭之间形成微细的空间来注入高温熔融树脂并进行模具成形时，可防止由于急剧的温度变化而产生的磁铁的内外部裂纹缺陷。
背景技术
通常，用于汽车用水泵的叶轮转子组件，是通过利用塑料树脂对圆筒形磁铁、磁轭和叶轮进行模具成形而形成为一体的，其中，所述圆筒形磁铁形成有中控，以便与旋转轴结合。
在上述以往的将磁铁和磁轭形成为一体的工序中，当注入高温的塑料树脂来进行模具成形时，在冷却过程中，磁铁的外部急剧冷却而产生收缩现象，但在内部，冷却速度慢，从而因外部和内部的冷却速度差异而产生缺陷的情况较多。尤其，由于与磁铁的内部紧贴的磁轭，磁铁的内部和外部的温度梯度变得更大，因此产生磁铁的表面缺陷。
与此相关地，在现有技术中，设置有组装性得到提高的叶轮组件的热水锅炉公开于韩国授权专利第10-0943726号。
上述专利涉及的是，将叶轮和磁铁的结合方式改善为通过引导组装的方法，没有模具成形过程的情况下弥补磁铁的内周面裂纹问题，但在耐久性上可能产生问题，而且由于部件结合方式，在需要高速旋转的泵的叶轮等的使用而言并不适合。
发明内容
发明要解决的技术问题
因此，本发明为了解决如上所述的现有技术的问题而提出，其目的在于，提供如下的叶轮转子组件的制造方法：当进行注入高温塑料树脂的模具成形时，防止由于磁铁的内部和外部的冷却速度差异而产生的磁铁的表面缺陷。
本发明所要解决的问题不限定于以上所提及的问题，本发明所属技术领域的普通技术人员可通过以下记载明确理解未提及的本发明所要解决的其他问题。
解决技术问题的手段
本发明的叶轮转子组件的制造方法，包括：第一步骤，制造形成有中空的圆筒形磁铁；第二步骤，制造磁轭，上述磁轭组装于上述磁铁的内周面，呈形成有中空的圆筒形，外径比上述磁铁内径的尺寸小0.02～0.3mm；第三步骤，组装上述磁铁和磁轭；以及第四步骤，使上述磁铁和磁轭的组装体与模具相结合来进行模具成形。
发明的效果
本发明的叶轮转子组件的制造方法具有如下的效果，即，当制造叶轮转子组件时，通过注入高温塑料树脂而模具成形后进行冷却时，可防止由于磁铁的内外部温度差异而易于产生的磁铁的表面缺陷。
附图说明
图1为本发明的叶轮转子组件的整体俯视图。
图2为本发明实施例1的磁铁和磁轭组装体的俯视图及结合部放大图。
图3为本发明实施例1的磁铁和磁轭组装体的俯视图。
图4为本发明实施例2的磁铁和磁轭组装体的俯视图。
具体实施方式
如上所述的包括与本发明有关的技术问题、解决问题的手段、发明的效果的具体事项包括于以下所要记载的实施例及多个附图。本发明的优点及特征且实现它们的方法通过参照与附图一同详细记载的多个实施例变得更明确。
参照附图对本发明进行更详细的说明。
可通过图1确认本发明的整体结构。图1为示出本发明的叶轮转子组件的整体俯视图。
本发明涉及叶轮转子组件的制造方法，更详细地，涉及如下的技术：当制造与叶轮形成为一体的转子组件时，在转子的磁铁100与用于支撑上述磁铁100并维持总体刚性的磁轭200之间形成微细的空间来利用高温塑料树脂进行模具成形时，可防止由于急剧的温度变化而产生的内部裂纹等的缺陷。
本发明的叶轮转子组件的制造方法，包括：第一步骤，制造形成有中空的圆筒形磁铁100；第二步骤，制造磁轭，上述磁轭组装于上述磁铁100的内周面，呈形成有中空的圆筒形，外径比上述磁铁100内径的尺寸小0.02～0.3mm；第三步骤，组装上述磁铁100和磁轭200；以及第四步骤，使上述磁铁100和磁轭200的组装体与模具相结合来进行模具成形。
首先，第一步骤S10制造形成有中空的圆筒形磁铁100。
具体地，上述磁铁100为形成转子的磁力的部分，以可紧贴于上述模具内周面的尺寸形成外径。
并且，在上述磁铁100的一端部面形成有以与旋转轴平行的方式突出形成的突起部110。
此时，上述突起部110可在上述磁铁100一端部面以放射形形成多个。
当通过下述第四步骤S50注入所熔融的上述塑料树脂A时，为了通过使与上述模具的紧贴面最小化而确保上述塑料树脂A的流动通道，由此使成形顺畅地进行，只要是可使与上述模具的紧贴面最小化的形态均可使用。
之后，第二步骤S20制造磁轭200，上述磁轭200组装于上述磁铁100的内周面，呈形成中空的圆筒形。
具体地，上述磁轭200形成比上述磁铁100内径的尺寸小0.02～0.3mm的外径。
在下述第三步骤中，当上述磁铁100与磁轭200相结合时，其用于在上述磁铁100的内周面与上述磁轭200的外周面之间确保规定缝隙。
之后，第三步骤S30组装上述磁铁100和磁轭200。
具体地，当组装上述磁铁100和磁轭200时，以在上述磁铁100的内周面与上述磁轭200的外周面之间形成0.01～0.15mm的间隔的方式进行组装。
参照图1、2进行说明，其可以防止如下的问题，即，当注入上述塑料树脂A时，由于高温，使上述磁铁100和磁轭200的温度升高，当结束注入后进行冷却时，露出上述磁铁100的表面部和与上述磁轭200紧贴的上述磁铁100内部的温度梯度提高，由于与上述磁铁100邻近的上述磁轭200之间的冷却速度的差异可产生上述磁铁100的表面缺陷。
如上所述，由于在上述磁铁100和磁轭200的之间形成0.01～0.15mm的间隔，在进行冷却时也可防止温度梯度不同的异种金属之间的紧贴导致的由于上述磁铁100的外周面与内周面之间的收缩和膨胀率的差异引起的表面缺陷。
此时，在上述磁铁100内周面与上述磁轭200外周面的间隔小于0.01mm的情况下，因间隔不充足，无法期待减少收缩及膨胀率的差异引起的缺陷的作用，若大于0.15mm，则因间隔过大，上述塑料树脂A可渗透，无法确保上述磁铁100与磁轭200之间的间隔，无法防止缺陷。
之后，第四步骤S40使上述磁铁和磁轭的组装体与模具相结合来进行模具成形。
具体地，当向上述模具注入熔融的塑料树脂A时，通过形成于上述磁铁的上述突起部使紧贴面最小化来确保上述塑料树脂A的流动通道。因此，通过模具成形的外形可顺畅地形成。
此时，可能会出现上述磁轭堵住通过上述突起部110来形成的上述模具与上述磁铁的缝隙的情况。这是因为随着上述塑料树脂向模具内部挤进，上述磁轭可能一同被挤进。
实施例1
为了防止上述问题，上述磁轭沿着一侧外周面还可设置有朝向旋转中心轴的相反方向突出形成的多个卡止部300。
由此，当通过第三步骤S30组装上述磁铁和磁轭时，可以以插入至形成于上述磁轭200的一侧外周面的卡止部300卡住上述磁铁100的另一侧外周面的方式进行组装。
参照上述图3进行说明，当注入熔融的上述塑料树脂A时，上述塑料树脂A沿着A-B方向投入。因此，上述磁轭200可能与上述塑料树脂A一同挤进，沿着上述磁铁100的一侧面方向，即，沿着A-B方向进一步插入，因此，上述组装方式可防止这种情况。
形成于上述磁铁100的一侧面的突起部110为通过使上述模具和上述磁铁100的紧贴面最小化而起到上述塑料树脂A的流动通道作用的地方，若上述磁轭200进一步插入，则上述塑料树脂A的流动通道被堵住，无法顺畅地进行模具成形，无法形成良好的叶轮转子组件外形。
实施例2
由于如上所述的原因，上述磁铁100沿着一侧内周面还可设置有朝向旋转中心轴方向突出形成的多个卡止部300。
在第三步骤中，上述磁轭200向上述磁铁100的内部插入，当插入时，可以插入至形成于上述磁铁100的卡止部300卡住上述磁轭200的另一侧外周面。
上述图4进行说明，与上述实施例1的理由相同地，是为了使上述磁轭200无法沿着上述磁铁100的一侧面方向与上述塑料树脂A一起进一步插入，上述磁轭200的另一侧外周面卡住形成于上述磁铁的卡止部300，使上述磁轭200无法沿着上述磁铁100的一侧面方向，即，无法沿着A-B方向进一步行进。
如上所述，能够理解的是，本发明所属技术领域的普通技术人员在不变更本发明的技术思想或必要特征的情况下以其他具体形态实施如上所述的本发明的技术构成。
因此，应当理解的是，以上所记载的多个实施例在所有方面是例示性的，而不具有限定性，本发明的范围由本发明的发明要求保护范围来表示，而不是上述详细的说明，从发明要求保护范围的意义、范围及其等价概念中导出的所有变更或变形形态均应解释为包含于本发明的范围内。

Claims (4)

1.一种叶轮转子组件的制造方法，其特征在于，包括：
第一步骤，制造形成有中空的圆筒形磁铁；
第二步骤，制造磁轭，上述磁轭组装于上述磁铁的内周面，呈形成有中空的圆筒形，外径比上述磁铁内径的尺寸小0.02～0.3mm；
第三步骤，组装上述磁铁和磁轭；以及
第四步骤，使上述磁铁和磁轭的组装体与模具相结合来进行模具成形，
在上述第三步骤中，当组装上述磁铁和磁轭时，在上述磁铁的内周面与上述磁轭的外周面之间形成0.01～0.15mm的间隔。
2.根据权利要求1所述的叶轮转子组件的制造方法，其特征在于，当注入塑料树脂时，为了防止被一同挤进的现象，上述磁轭沿着一侧外周面还设置有朝向旋转中心轴的相反方向突出形成的多个卡止部。
3.根据权利要求1所述的叶轮转子组件的制造方法，其特征在于，当注入上述塑料树脂时，为了防止被一同挤进的现象，上述磁铁沿着一侧内周面还设置有朝向旋转中心轴方向突出形成的多个卡止部。
4.根据权利要求1所述的叶轮转子组件的制造方法，其特征在于，为了通过使与上述模具之间的紧贴面最小化来确保所熔融的上述塑料树脂的流动通道，上述磁铁在与上述模具紧贴的一端部面形成有朝向与旋转轴平行的方向突出形成的多个突起部。
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