CN108015967A - 树脂注入装置及铁芯制品的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种树脂注入装置及铁芯制品的制造方法，树脂注入装置(5)具备：模塑模具(23)及支承模(20)，所述模塑模具(23)及支承模(20)以将具有磁体插入孔(11)的铁芯主体(12)沿铁芯主体(12)的厚度方向夹持的方式构成，所述磁体插入孔(11)是通过熔融树脂的注入而形成树脂材料(4)的对象区域；罐组(29)，所述罐组(29)由沿规定方向排列的多个罐(22)构成，并且安装于模塑模具(23)；以及多个柱塞(46)。在多个罐(22)中的各罐(22)设置有多个柱塞(46)中的对应的柱塞(46)可插通的贯通孔(24)。罐(22)的热膨胀率比模塑模具(23)的热膨胀率低。在多个罐(22)排列的方向上相邻的罐(22)彼此以直接相对的状态互相接近。

Description

树脂注入装置及铁芯制品的制造方法

技术领域

本发明涉及树脂注入装置及铁芯制品的制造方法。

背景技术

日本特开2015-039296号公报公开了一种树脂填充装置，其具备一对模(上模及下模)、浇口板(gate plate)和多个柱塞。下模构成为可载置层叠铁芯主体，该层叠铁芯主体设置有多个磁体插入孔。在下模设置有沿上下方向延伸的多个贯通孔。在各贯通孔内逐个安装有呈圆筒状的罐。上模以与下模一起在上下方向夹持层叠铁芯主体的方式构成。浇口板配置在下模与层叠铁芯主体之间。在浇口板设置有：在与层叠铁芯主体的各磁体插入孔对应的位置设置的多个浇口孔、以及使各浇口孔与各罐的出口连通的多个树脂流路(也称为浇道)。各柱塞在对应的罐内可进退。

通过使用日本特开2015-039296号公报中记载的树脂填充装置，将熔融状态的树脂(熔融树脂)填充至层叠铁芯主体的各磁体插入孔，可制造转子层叠铁芯。具体而言，转子层叠铁芯的制造方法包括下述工序：利用上模和载置有板的下模(模塑模具)夹持在各磁体插入孔插入有磁体的层叠铁芯主体；以及，利用各柱塞将熔融树脂从各罐内挤出，并经由板的各树脂流路及各浇口孔，将熔融树脂注入至各磁体插入孔。由此，各磁体插入孔内的永久磁体被树脂密封，得到转子层叠铁芯。

在日本特开2015-039296号公报中记载的树脂填充装置中，由于罐与下模分开形成，因此，即使柱塞反复相对于罐插拔而导致罐磨损或破损(以下，称为“磨损等”)，也只要更换罐即可，而不是更换整个下模。因而，可实现树脂填充装置的维护性的提高。

发明内容

在上述这种树脂填充装置中，例如有时会因为罐由不易发生磨损等的材质构成等，而使罐的热膨胀率低于模塑模具的热膨胀率。在这种情况下，若罐及模塑模具因将熔融树脂填充于磁体插入孔时的加热而进行热膨胀，则可能在罐与模塑模具之间产生间隙，导致罐相对于模塑模具发生倾斜。若柱塞在相对于模塑模具发生了倾斜的罐中进行插拔，则罐及柱塞可能产生严重的磨损等。

因此，本发明对可抑制罐相对于模塑模具的倾斜的树脂注入装置及铁芯制品的制造方法进行说明。

本发明的一个观点涉及的树脂注入装置具备：模塑模具及支承模，所述模塑模具及支承模以在铁芯主体的厚度方向上夹持具有树脂形成区域的铁芯主体的方式构成，所述树脂形成区域是通过熔融树脂的注入而形成树脂的对象区域；罐组，所述罐组由沿规定方向排列的多个罐构成，并且安装于模塑模具；以及，多个柱塞。在多个罐中的各罐设置有多个柱塞中的对应的柱塞可插通的贯通孔。罐的热膨胀率低于模塑模具的热膨胀率。在规定方向上相邻的罐彼此以直接相对的状态互相接近。

本发明的另一个观点涉及的铁芯制品的制造方法包括下述工序：利用模塑模具及支承模在铁芯主体的厚度方向上夹持具有树脂形成区域的铁芯主体，所述树脂形成区域是通过熔融树脂的注入而形成树脂的对象区域；在铁芯主体被模塑模具及支承模在铁芯主体的厚度方向上夹持的状态下，利用柱塞将安装于模塑模具的多个罐中的各罐内的熔融树脂向铁芯主体挤出；以及，使通过被柱塞挤出而注入至树脂形成区域内的熔融树脂固化。安装于模塑模具的多个罐以沿规定方向排列的方式构成罐组。罐的热膨胀率低于模塑模具的热膨胀率。在规定方向上相邻的罐彼此以直接相对的状态互相接近。

根据本发明涉及的树脂注入装置及铁芯制品的制造方法，可抑制罐相对于模塑模具的倾斜。

附图说明

图1为表示第一实施方式涉及的树脂注入装置的概略结构的从下方观察的俯视图。

图2为图1所示罐的立体图。

图3为表示图1所示的模塑模具及罐的一部分的从侧方观察的截面图。

图4为图1所示的模塑模具的部分仰视图。

图5为表示第二实施方式涉及的树脂注入装置的概略结构的从侧方观察的截面图。

图6为从下方对图5所示的模塑模具、罐及夹持部件进行观察的俯视图。

图7为图5所示罐的立体图。

图8A及图8B为用于说明模塑模具、罐及夹持部件的热膨胀的从侧方观察的截面图。

图9A及图9B为表示罐的变形例的从下方观察的俯视图。

具体实施方式

以下所说明的本发明涉及的实施方式是用于说明本发明的示例，因此本发明不应该限定于以下的内容。

实施方式的内容

[1]本实施方式的一个例子涉及的树脂注入装置具备：模塑模具及支承模，所述模塑模具及支承模以沿铁芯主体的厚度方向夹持具有树脂形成区域的铁芯主体的方式构成，所述树脂形成区域是通过熔融树脂的注入而形成树脂的对象区域；罐组，所述罐组由沿规定方向排列的多个罐构成，并且安装于模塑模具；以及，多个柱塞。在多个罐中的各罐设置有多个柱塞中的对应的柱塞可插通的贯通孔。罐的热膨胀率低于模塑模具的热膨胀率。在规定方向上相邻的罐彼此以直接相对的状态互相接近。

在本实施方式的一个例子涉及的树脂注入装置中，在模塑模具安装有由沿规定方向排列的多个罐构成的罐组。在该规定方向上相邻的罐彼此以直接相对的状态互相接近。由于罐的热膨胀率低于模塑模具的热膨胀率，因此罐及模塑模具会因树脂注入时的加热而进行热膨胀，由此在罐与模塑模具之间产生间隙。另一方面，即使是罐及模塑模具进行热膨胀，也可维持该规定方向上相邻的罐彼此的接近。因此，由于在规定方向上相邻的其它罐的存在使一个罐的姿势的变化受到限制，因此也不易因树脂注入时的加热而发生倾斜。因而，能够抑制罐相对于模塑模具的倾斜。而且，罐相对于模塑模具的倾斜受到抑制的结果是：即使罐被浸入到罐与模塑模具之间的间隙的熔融树脂挤压，也容易维持罐相对于模塑模具的姿势。因而，由于可采用树脂流路以跨越相邻的罐彼此的方式延伸的形式、或者树脂流路以跨越罐与模塑模具的方式延伸的形式，从而能够提高树脂流路或浇口孔的设计自由度。

[2]在上述第1项所述的树脂注入装置中，罐组也可以构成为多个罐排列成环状。

[3]在上述第2项所述的树脂注入装置中，罐组的与铁芯主体相对的相对面的最大外径可设定为大于铁芯主体的最大外径。在该情况下，与罐组的最大外径小于铁芯主体的最大外径的情况相比，铁芯主体与罐组相面对的区域变大。因此，易于将浇口孔配置于该区域内。

[4]在上述第1项～第3项中任一项所述的树脂注入装置中，在规定方向上相邻的罐彼此的相对面也可以为平面状。在该情况下，由于相对面为平面状，因此容易使相对面彼此以直接相对的状态接近。因而，可容易地将相邻的罐彼此定位。

[5]在上述第1项～第4项中任一项所述的树脂注入装置中，也可以是，在规定方向上相邻的罐彼此以在前端部直接相对的状态互相接近，该前端部是罐的与铁芯主体相对的相对面侧的部分，在模塑模具设置有可容纳罐组的容纳凹部，安装于容纳凹部的状态下的罐的前端部的外周面与容纳凹部的内周面分离。在该情况下，即使在假设熔融树脂从以跨越罐与模塑模具的方式延伸的树脂流路泄漏的情况下，熔融树脂也会进入积极地形成于罐的前端部的外周面与容纳凹部的内周面之间的空间(space)。因此，泄漏的熔融树脂留在该空间内。因而，能够抑制熔融树脂向树脂注入装置外部漏出。

[6]上述第5项所述的树脂注入装置，也可以是，罐的位于前端部与基端部之间的固定部嵌合于容纳凹部，由此将罐安装于容纳凹部。在该情况下，当熔融树脂浸入到罐的前端部的外周面与容纳凹部的内周面之间的空间时，会因嵌合于容纳凹部的固定部而阻碍熔融树脂进一步浸入容纳凹部。因此，罐被深度浸入至容纳凹部的熔融树脂挤压而倾斜的情况受到抑制。因而，也能够在柱塞相对于罐插拔时，抑制罐或柱塞的磨损等。

[7]在上述第六项所述的树脂注入装置中，安装于容纳凹部的状态下的罐的基端部的外周面与容纳凹部的内周面也可以分离。在该情况下，在将罐安装于容纳凹部时，易于将罐的基端部插入容纳凹部。因此，由于罐相对于模塑模具的安装作业变得容易，因此能够使维护(maintenance)性提高。

[8]上述第1项～第7项中任一项所述的树脂注入装置，也可以是，进一步具备可配置于铁芯主体与模塑模具之间的隔板(日语：カルプレート)，在隔板中设置有配置于罐组与隔板接触的接触面内的浇口孔、以及使从罐中吐出熔融树脂的吐出口与浇口孔连通的树脂流路即浇道。在该情况下，由于浇口孔配置在罐组与隔板的接触面内，因此罐与浇口孔在该接触面内连通。因而，能够在熔融树脂从罐流通至浇口孔时，抑制熔融树脂跨越罐与模塑模具之间的间隙。

[9]在上述第1项～第8项中任一项所述的树脂注入装置中，罐也可以由超硬材料构成。在该情况下，即使在柱塞相对于罐的插拔时罐与柱塞接触，也能够降低罐的磨损等。

[10]上述第1项～第9项中任一项所述的树脂注入装置，也可以是，进一步具备至少一个夹持部件，该夹持部件在安装于模塑模具时在其与模塑模具之间形成凹空间，夹持部件构成为能够在罐的一部分位于凹空间内的状态下与模塑模具夹持该一部分，夹持部件的热膨胀率高于罐的热膨胀率。在该情况下，模塑模具及夹持部件比罐更容易因热膨胀而膨胀。因此，在假设形成于罐的凹部插入有模塑模具或夹持部件的凸部的情况下，存在下述可能：凸部在凹部内膨胀而向罐作用应力；凸部因模塑模具的膨胀而从凹部脱出。然而，在第10项所述的树脂注入装置中，由于是罐的一部分位于凹空间内的状态，因此，在该凹空间，容易在罐与模塑模具之间产生间隙。因而，不易从模塑模具向罐作用应力，能够降低对罐的负荷。

[11]在上述第10项所述的树脂注入装置中，也可以是，罐的一部分是沿与罐的延设方向交叉的方向从罐的外周面突出的凸缘部，凹空间的内部形状与凸缘部的外形对应。在该情况下，能够简单地实现如下结构：在罐的一部分位于由夹持部件与模塑模具形成的凹空间的状态下，通过夹持部件和模塑模具夹持罐的一部分。

[12]在上述第10项或第11项所述的树脂注入装置中，至少一个夹持部件也可以包含多个夹持部件。罐也可以被一对夹持部件和模塑模具夹持。在该情况下，由于罐的一部分被一对夹持部件和模塑模具稳定地夹持，因此能够降低对罐的负荷并充分地抑制罐相对于模塑模具的位置偏移。

[13]在上述第10项～第12项中任一项所述的树脂注入装置中，模塑模具也可以具有定位部，该定位部以抑制罐相对于模塑模具的旋转的方式构成。在该情况下，沿着定位部配置罐。因此，各罐的朝向成为根据定位部而被唯一确定的状态。因而，在配置罐时，相邻的罐彼此干涉的情况受到抑制。其结果，能够容易地进行罐的安装作业。

[14]在上述第10项～第13项中任一项所述的树脂注入装置中，也可以是，在为了从罐吐出熔融树脂而对模塑模具进行了加热的状态下，罐的与铁芯主体相对的相对面，和模塑模具的与铁芯主体相对的相对面处在同一平面，或者位于比模塑模具更靠近支承模侧。在该情况下，即使在罐及模塑模具因加热而进行了膨胀的状态下，也能够维持如下结构：在熔融树脂从罐流通至浇口孔时，熔融树脂跨越间隙的情况受到抑制。

[15]本实施方式的另一例涉及的铁芯制品的制造方法包括下述工序：利用模塑模具及支承模在铁芯主体的厚度方向上将具有树脂形成区域的铁芯主体夹持，所述树脂形成区域是通过熔融树脂的注入而形成树脂的对象区域；在铁芯主体被模塑模具及支承模在铁芯主体的厚度方向上夹持的状态下，利用柱塞将安装于模塑模具的多个罐中的各罐内的熔融树脂向铁芯主体挤出；以及，使被柱塞挤出而注入至树脂形成区域内的熔融树脂固化。安装于模塑模具的多个罐在规定方向上排列而构成罐组。罐的热膨胀率低于模塑模具的热膨胀率。在规定方向上相邻的罐彼此以直接相对的状态互相接近。根据本实施方式的另一例涉及的铁芯制品的制造方法，可获得与上述第1项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

[16]在上述第15项所述的方法中，罐组也可以构成为多个罐排列成环状。在该情况下，可获得与上述第2项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

[17]在上述第16项所述的方法中，罐组的与铁芯主体相对的相对面的最大外径也可以设定为大于铁芯主体的最大外径。在该情况下，可获得与上述第3项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

[18]在上述第15项～第17项中任一项所述的方法中，也可以是，在规定方向上相邻的罐彼此以在前端部直接相对的状态互相接近，该前端部是罐的与铁芯主体相对的相对面侧的部分。也可以在模塑模具设置有可容纳罐组的容纳凹部。安装于容纳凹部的状态下的罐的前端部的外周面与容纳凹部的内周面也可以分离。在该情况下，可获得与上述第5项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

[19]上述第15项～第18项中任一项所述的方法也可以进一步包括下述工序：在利用模塑模具及支承模在铁芯主体的厚度方向上夹持铁芯主体的工序之前，在铁芯主体与模塑模具之间配置隔板。也可以在隔板设置有：配置于罐组与隔板接触的接触面内的浇口孔、以及使从罐吐出熔融树脂的吐出口与浇口孔连通的树脂流路即浇道。在该情况下，可获得与上述第8项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

[20]上述第15～第19项中任一项所述的方法也可以是，包括下述工序：在利用模塑模具及支承模在铁芯主体的厚度方向上夹持铁芯主体工序之前，以罐的一部分位于在模塑模具与夹持部件之间形成的凹空间内的方式，利用模塑模具与夹持部件夹持所述该一部分，将多个罐安装于模塑模具，夹持部件的热膨胀率比罐的热膨胀率高。在该情况下，可获得与上述第10项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

[21]在上述第20项所述的方法中，罐的一部分也可以是沿着与罐的延设方向交叉的方向从罐的外周面突出的凸缘部。凹空间的内部形状也可以与凸缘部的外形对应。在该情况下，可获得与上述第11项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

[22]在上述第20项或第21项所述的方法中，也可以是，夹持部件包括多个夹持部件，在将多个罐安装于模塑模具的工序中，通过一对夹持部件和模塑模具夹持罐的一部分。在该情况下，可获得与上述第12项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

[23]上述第20项～第22项中任一项所述的方法也可包括下述工序：在将多个罐安装于模塑模具之前，将以抑制罐相对于模塑模具的旋转的方式构成的定位部安装于模塑模具。在该情况下，可获得与上述第13项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

[24]上述第20项～第23项中任一项所述的方法，也可以是，在利用柱塞将安装于模塑模具的多个罐中的各罐内的熔融树脂向铁芯主体挤出的工序中，在模塑模具被加热且模塑模具被加热的状态下，罐的与铁芯主体相对的相对面，和模塑模具的与铁芯主体相对的相对面处在同一平面，或者位于比模塑模具更靠近支承模侧。在该情况下，可获得与上述第14项涉及的树脂注入装置同样的作用效果。

实施方式的例示

以下，参照附图对本公开涉及的实施方式的一例详细地进行说明。在以下的说明中，有时对同一要素或具有同一功能的要素标注同一符号，省略重复说明。

第一实施方式

铁芯制品的结构

首先，参照图1，对作为铁芯制品的一例的转子层叠铁芯1的结构进行说明。转子层叠铁芯1为马达(电动机)的转子的一部分。转子以在转子层叠铁芯1安装端面板及轴(shaft)(均未图示)的方式构成。转子层叠铁芯1具备铁芯主体12、永久磁体3、以及树脂材料4(树脂)(关于永久磁体3及树脂材料4，参照图5)。

铁芯主体12呈圆筒状。在铁芯主体12的中央部形成有以沿该铁芯主体12的中心轴延伸的方式贯通铁芯主体12的轴孔13。从沿该铁芯主体12的中心轴的方向观察(即俯视)，铁芯主体12呈环状。轴插通在轴孔13内。

铁芯主体12为沿该铁芯主体12的中心轴层叠有多个冲裁部件10的层叠体。冲裁部件10是带状的金属板(例如电磁钢板、非晶态金属板等)被冲裁成规定形状而成的板状体。冲裁部件10也可以对1张条材进行冲裁而形成，也可以是在重叠多张(例如2张或3张以上)的条材的状态下进行冲裁而形成。冲裁部件10的厚度例如可以是0.10mm～0.5mm左右。

冲裁部件10呈与铁芯主体12对应的形状。在本实施方式中，冲裁部件10呈环状。冲裁部件10例如可以是可分割为呈圆弧状的多个铁芯片部的分割结构，也可以是未分割的一体结构。

另外，铁芯主体12可以为多个块(block)体层叠而成的层叠体。块体是多个冲裁部件10层叠而成。铁芯主体12可以为多个块铁芯旋转堆叠(転積)而形成。可以是多个块铁芯中的所有块铁芯呈同一形状，也可以是多个块铁芯中的一部分块铁芯的形状与其它块铁芯的形状不同。

铁芯主体12的在层叠方向(以下，简称为“层叠方向”)上相邻的冲裁部件10彼此例如可以通过铆接14(参照图5)互相接合(紧固)。冲裁部件10彼此接合的手法并不限定于基于铆接14的接合。例如，冲裁部件10彼此可以使用粘接剂互相接合，也可以互相焊接，也可以使用树脂材料互相接合。

在使用树脂材料将冲裁部件10彼此互相接合的情况下，例如也可以将树脂材料填充至以在铁芯主体12的层叠方向上贯通的方式设置于铁芯主体12的结合孔(树脂形成区域)内，从而将在层叠方向上相邻的冲裁部件10彼此互相接合。关于该树脂材料，可以与后述的树脂材料4相同。此外，冲裁部件10彼此的接合手法可合并使用以下任意两种以上：基于铆接14的接合、基于粘接剂的接合、焊接、基于树脂的接合。

在铁芯主体12形成有多个磁体插入孔11。如图1所示，多个磁体插入孔11沿铁芯主体12的外周缘以规定间隔排列。多个磁体插入孔11的每一个例如呈长孔形状。多个磁体插入孔11中的一部分磁体插入孔11沿铁芯主体12的外周缘延伸。多个磁体插入孔11中的剩余部分的磁体插入孔11沿铁芯主体12的径向延伸。磁体插入孔11沿层叠方向延伸，并且贯通铁芯主体12。磁体插入孔11的数量、位置、以及形状可根据马达的用途、所要求的性能等进行变更。

永久磁体3插入至各磁体插入孔11。在磁体插入孔11中，可以插入有一个永久磁体3，也可以插入有多个永久磁体3。永久磁体3在磁体插入孔11内，可以沿层叠方向排列多个，也可以沿铁芯主体12的周向排列多个，也可以沿径向排列多个。永久磁体3的种类根据马达的用途、所要求的性能等决定即可，例如可以为烧结磁体，也可以为粘结磁体。

树脂材料4被填充至插入有永久磁体3的磁体插入孔11内。树脂材料4是熔融树脂固化而成。树脂材料4具有将永久磁体3固定在磁体插入孔11内的功能、以及将在层叠方向(上下方向)上相邻的冲裁部件10彼此接合的功能。因此，磁体插入孔11也是通过熔融树脂的注入而形成树脂材料4的对象区域(树脂形成区域)。

关于树脂材料4，只要能够在熔融状态下注入至磁体插入孔11内即可，没有特别限定，可以为热固性树脂，也可以为热塑性树脂。

树脂注入装置的结构

接着，参照图1～图4，对树脂注入装置5进行说明。树脂注入装置5是实施熔融树脂向铁芯主体12的磁体插入孔11的注入的装置。树脂注入装置5具备支承模20、隔板21、模塑模具23、罐组29、以及多个柱塞46(关于支承模20及柱塞46，参照图5)。

支承模20构成施压模具。支承模20包括基座45、插通柱47。基座45为大致呈矩形状的板状体，载置铁芯主体12。插通柱47位于基座45的大致中央部，且从基座45的上表面向上方突出。插通柱47呈圆柱形状，具有与轴孔13对应的外形。在本实施方式中，支承模20位于下方，作为下模发挥功能。支承模20中例如内置有加热器(加热单元)。

隔板21可配置于铁芯主体12与模塑模具23之间。在本实施方式中，隔板21配置于模塑模具23的与铁芯主体12相对的相对面49(熔融树脂吐出侧的面)上。隔板21为金属制的板状部件，例如为不锈钢板或钢板。在隔板21设置有多个浇口孔30、多个浇道50(参照图5)。

如图1所示，多个浇口孔30与铁芯主体12的多个磁体插入孔11对应地，沿铁芯主体12的外周缘以规定间隔排列。浇口孔30配置在隔板21中的罐组29与隔板21接触的接触面51内(参照图5)。浇道50为后述的树脂流路，其使从罐22吐出熔融树脂的吐出口与浇口孔30连通。浇道50在接触面51内延伸。浇道50可以将1个吐出口与1个浇口孔30连接，也可以将1个吐出口与多个浇口孔30连接。

模塑模具23构成了树脂注入模具，且与支承模20一起作为模塑单元发挥功能。即，模塑模具23与支承模20一起在层叠方向(铁芯主体12的厚度方向)上夹持铁芯主体12。在本实施方式中，模塑模具23位于上方，与罐组29一起作为上模发挥功能。模塑模具23中例如内置有加热器(加热单元)。

模塑模具23为钢(例如普通钢、碳钢等)制。如图3及图4所示，模塑模具23具有腔板(cavity plate)34、安装台35。腔板34例如使用螺栓(未图示)安装于安装台35。腔板34位于比安装台35更靠近铁芯主体12侧。腔板34可沿层叠方向(上下方向)从安装台35分离。

如图1、图3及图4所示，在模塑模具23设置有在层叠方向上贯通模塑模具23的容纳凹部48。容纳凹部48以可容纳罐组29的方式构成。对于容纳凹部48的详情将在后文叙述。

罐组29安装于模塑模具23。如图1及图4所示，罐组29由排列成环状的多个(例如8个)罐22构成。在树脂注入装置5设置有铁芯主体12的状态下，从上侧进行观察，多个罐22沿铁芯主体12的周向(规定方向)排列。相邻的罐22彼此以直接相对的状态互相接近。另外，所谓相邻的罐22彼此互相接近的状态，包括以下两种状态：相邻的罐22彼此相互抵接的状态；以及，由于存在制造上的交叉等而使相邻的罐22彼此不抵接地隔着些许间隔进行配置的状态。

罐组29的前端介由隔板21与铁芯主体12相面对(参照图5)。如图1所示，罐组29的与铁芯主体12相对的相对面49的最大外径W设定为大于铁芯主体12的最大外径(直径)D。最大外径W例如可以为铁芯主体12的最大外径D的1.01倍～1.3倍左右。最大外径W也可以设定为大于隔板21的外径。相对面49的与铁芯主体12相面对的区域的面积例如可以是相对于铁芯主体12的端面的面积为50％以上，也可以为70％以上。

罐22的热膨胀率低于模塑模具23的热膨胀率。罐22由超硬材料构成。关于构成罐22的超硬材料的硬度，例如洛氏硬度可以为80HRA以上，也可以为80HRA～100HRA左右。构成罐22的超硬材料的材质例如可以为碳化钨，也可以为与其类似的合金。

多个罐22呈同一形状。各罐22例如呈沿层叠方向延设的筒状(大致圆筒状)。各罐22设置有可插通多个柱塞46中的对应的一个柱塞46的贯通孔24。贯通孔24在各罐22的轴心方向上贯通地形成。贯通孔24为装入粒状(固体)的树脂颗粒的空间。树脂颗粒经加热成为熔融树脂，被柱塞46从贯通孔24内向铁芯主体12侧挤出，注入到铁芯主体12的磁体插入孔11。

如图2及图3所示，罐22具有前端部25(树脂供给部)、固定部26及基端部27(插通部)。前端部25、固定部26及基端部27以该顺序排成一列，且构成为它们的宽度按该顺序逐渐减小。

在罐组29容纳于容纳凹部48的状态下，前端部25位于铁芯主体12侧。因此，前端部25的端面构成了罐组29的相对面49的一部分。如图1所示，一个罐22的前端部25以与相邻的其它罐22的前端部25直接相对的状态接近。具体而言，前端部25具有一对相对面28。一对相对面28在前端部25的两侧各自以与相邻的其它罐22的相对面28直接相对的状态接近。另外，虽然在图1中示出了相邻的罐22彼此的相对面28互相抵接的状态，但是也可以为相邻的罐22彼此的相对面28的至少一部分互相抵接，也可以是相邻的罐22彼此的相对面28以隔着些许间隔的方式配置。本实施方式中，相对面28为平面状。即，从层叠方向观察，前端部25具有大致呈圆弧状的部分、和构成各相对面28的一对直线部分。从层叠方向观察，一对直线部分(一对平面)所成的角θ在呈环状配置的罐22的个数为N个的情况下为360/N(°)。

固定部26位于前端部25与基端部27之间。固定部26呈尺寸比前端部25减小(缩径)的圆筒状。在罐22的前端部25与固定部26的边界形成有台阶(面)43。基端部27呈进行较之固定部26缩幅(缩径)而成的圆筒状。

多个柱塞46的每一个与多个罐22的贯通孔24的每一个对应地配置。即，柱塞46与贯通孔24数量相同。在本实施方式中，柱塞46及贯通孔24均为8个。各柱塞46将所对应的罐22的贯通孔24内的熔融树脂向铁芯主体12侧挤出。各柱塞46被设置为可利用驱动源(例如，气缸、千斤顶等)在所对应的罐22的贯通孔24内上下移动。

接着，对上述的容纳凹部48详细地进行说明。如图1、图2及图4所示，容纳凹部48具有一个柱容纳部52、多个前端容纳部31(收纳部)、多个固定孔32(定位孔)、以及多个基端容纳部33(插通孔)。

柱容纳部52在腔板34的大致中央部以贯通腔板34的方式形成。柱容纳部52构成为可容纳插通柱47。因此，从层叠方向观察，柱容纳部52呈圆形状。

从相对面49侧至背面侧，依次连接有前端容纳部31、固定孔32、以及基端容纳部33。多个罐22以被容纳凹部48容纳的状态安装于容纳凹部48。

前端容纳部31形成于腔板34。因此，前端容纳部31位于模塑模具23的相对面49侧(熔融树脂的吐出侧)。多个前端容纳部31以围绕柱容纳部52的方式连成环状。相邻的前端容纳部31彼此互相连通。因此，多个前端容纳部31作为整体构成了一体的凹部。各前端容纳部31构成为分别可容纳所对应的一个罐22的前端部25。各前端容纳部31呈与各罐22的前端部25对应的形状(圆形状)。

在容纳凹部48中安装有罐22的状态下，前端部25的外周面36、39与前端容纳部31的内周面37、40分离。具体而言，前端容纳部31以在与罐22的前端部25之间空出空间38、41的方式容纳罐22的前端部25。空间38为如下这样的空间，其设置于前端容纳部31的位于内侧(柱容纳部52侧)的内周面37(内侧内周面)、与各前端部25的与内周面37相面对的外周面36(内侧外周面)之间。空间41为如下这样的空间，其设置于前端容纳部31的位于外侧(与柱容纳部52相反的侧)的内周面40(外侧内周面)、与各前端部25的与内周面40相面对的外周面39(外侧外周面)之间。空间38、41的各宽度S1、S2例如可以为0.5mm以上3.0mm以下。各宽度S1、S2的下限可以为1.0mm。各宽度S1、S2的上限可以为2.0mm。空间38、41的深度d例如可以为5mm以上20mm以下。

固定孔32形成于腔板34。固定孔32位于前端容纳部31与基端容纳部33之间。多个(与罐22数量相同，此处为8个)固定孔32构成为分别可与多个罐22各自的固定部26嵌合。固定孔32与罐22的固定部26数量相同。在本实施方式中，固定孔32为8个。各固定孔32的截面呈圆形状。如图4所示，在俯视视角下，一个固定孔32比一个前端容纳部31小。由此，在前端容纳部31与固定孔32的边界形成台阶(面)42。该台阶42与罐22的台阶43抵接。

通过在该固定孔32中将罐22的固定部26相对于容纳凹部48固定(嵌合)，从而将罐22安装于容纳凹部48。固定部26相对于固定孔32例如通过热嵌(日语：焼き嵌め)而被固定。另外，固定部26相对于固定孔32的固定手法例如可以为热嵌，也可以是利用粘接剂进行的粘接，也可以是采用护圈的固定方式，可以合并使用这些手法中的任意两种以上。

基端容纳部33形成于安装台35。基端容纳部33在模塑模具23位于相对面49的相反侧的背面侧(粒状树脂的供给侧)。多个基端容纳部33分别构成为可容纳多个罐22各自的基端部27。即，基端容纳部33与基端部27(罐22)数量相同。在本实施方式中，基端容纳部33为8个。各基端容纳部33的截面呈圆形。基端容纳部33的内径大于基端部27的外径。例如，可以如图3所示那样构成为，基端容纳部33的内径与固定孔32的内径相同，罐22的基端部27的外径大于固定部26的外径，也可以构成为，基端容纳部33的内径大于固定孔32的内径，罐22的基端部27的外径与固定部26的外径相同。通过这样的结构，在罐22的基端部27插入到基端容纳部33的情况下，基端部27相对于基端容纳部33空出间隔44进行配置。即，安装于容纳凹部48后的状态下的罐22的基端部27的外周面与容纳凹部48的内周面分离。

转子层叠铁芯的制造方法

接着，参照图1及图3对第一实施方式涉及的转子层叠铁芯1的制造方法进行说明。首先，将使用模具(未图示)由带状的金属板冲裁而成的多个冲裁部件10依次层叠，得到铁芯主体12(第一工序)。此时，多个冲裁部件10彼此可以通过铆接14进行接合，也可以利用粘接剂进行粘接，也可以进行焊接，也可以利用树脂材料进行接合，也可以利用它们之中的至少两种以上的组合进行接合。多个冲裁部件10彼此也可以在该时间点未互相接合。在该情况下，例如通过在载置台上将多个冲裁部件10定位并进行层叠，可得到成为一体的铁芯主体12。接下来，将永久磁体3(参照图5)插入到铁芯主体12的各磁体插入孔11。永久磁体3可以是未磁化的，也可以是已磁化的。

接下来，将隔板21载置于制得的铁芯主体12上(第二工序)。在该状态下，根据树脂材料4的种类等，将铁芯主体12和隔板21加热至规定的温度(例如，160℃～185℃左右)(第三工序)。由此，能够维持在隔板21与铁芯主体12流动的熔融树脂的流动性，能够稳定地注入树脂。对于加热方法没有特别限定，例如可使用气体(热风)、加热器等。另外，铁芯主体12可以被加热至比隔板21低的温度(例如，60℃～100℃左右)。在该情况下，能够缩短铁芯主体12的加热时间，能够提高生产率。

接下来，准备树脂注入装置5(第四工序)。即，将多个罐22安装于模塑模具23。具体而言，首先，将罐22的固定部26热嵌于腔板34的固定孔32。接着，将腔板34安装于安装台35。安装台35与腔板34例如可介由螺栓进行连接。

树脂注入装置5的准备(第四工序)只要是在将铁芯主体12设置于树脂注入装置5之前完成即可。即，第四工序可以在第一工序之前进行，也可以在第二工序之前进行，也可以在第三工序之前进行，也可以在第三工序之后进行，也可以与第一～第三工序中的至少一个工序并行地进行，也可以与第一～第三工序中的连续两个以上的工序并行地进行。

接下来，将铁芯主体12设置于树脂注入装置5(第五工序)。具体而言，首先，在已将插通柱47插通到轴孔13内的状态下，将铁芯主体12载置于基座45上。接着，利用模塑模具23及支承模20在层叠方向上夹持(夹紧)铁芯主体12。此时，模塑模具23A为被加热器加热的状态。

接下来，在夹持铁芯主体12的状态下，利用柱塞46将多个罐22中的各罐22内的熔融树脂向铁芯主体12挤出(第六工序)。具体而言，是将配置于罐22内的树脂颗粒加热为熔融状态，并利用柱塞46挤压该熔融状态的树脂(熔融树脂)，将其从罐22的吐出口挤出。由此，熔融树脂依次在隔板21的浇道50及浇口孔30流通，注入到磁体插入孔11内。然后，若注入到磁体插入孔11内的熔融树脂固化，则成为在磁体插入孔11内填充有树脂材料4的状态。以此方式，制造转子层叠铁芯1。

接下来，使柱塞46及上模(模塑模具23及罐组29)上升，将转子层叠铁芯1从树脂注入装置5卸下。在将罐22从模塑模具23卸下时，使腔板34从安装台35分离，然后将罐22从腔板34卸下

接下来，将隔板21从转子层叠铁芯1卸下，使用棒材等将残留在浇口孔30内的无用的固化物(残料：カル)除去。已除去残料的隔板21可在向其它铁芯主体12注入树脂时重复使用。被除去的残料例如可以废弃，也可以在粉碎后回收。

作用

以上，在本实施方式中，在模塑模具23安装有由沿规定方向排列的多个罐22构成的罐组29。在多个罐22排列的方向上相邻的罐22彼此以直接相对的状态互相接近。由于罐22的热膨胀率低于模塑模具23的热膨胀率，因此会由于罐22及模塑模具23因树脂注入时的加热而进行热膨胀，从而在罐22与模塑模具23之间产生间隙。另一方面，即使罐22及模塑模具23进行热膨胀，也可维持在多个罐22排列的方向上相邻的罐22彼此的接近。因此，由于在多个罐22排列的方向上相邻的其它罐22的存在，使一个罐22的姿势变化受到限制。因而，能够抑制罐22相对于模塑模具23的倾斜。其结果，因对罐22进行柱塞46的插拔而在柱塞46与罐22之间产生的磨损等受到抑制，使得柱塞46及罐22的更换频次降低。根据以上，为了更换罐22或柱塞46而停止树脂注入装置5的次数减少，可使生产率提高。

另外，近年来，铁芯主体12中的磁体插入孔11的位置呈现多样化。伴随于此，就日本特开2015-039296号公报所记载的树脂填充装置而言，还考虑了如下情况：将从罐中吐出熔融树脂的吐出口与浇口孔连通的浇道，以跨越罐与模塑模具的方式延伸。但是存在下述可能：若熔融树脂浸入到在罐与模塑模具之间产生的间隙，则因罐被熔融树脂挤压而导致罐发生倾斜。因此，就日本特开2015-039296号公报所记载的树脂填充装置而言，具有将浇口孔配置于避免熔融树脂浸入该空隙的位置这样的设计上的制约。

然而，根据本实施方式的树脂注入装置5，罐22相对于模塑模具23的倾斜受到抑制。因此，即使在罐22被浸入到罐22与模塑模具23之间的间隙的熔融树脂挤压的情况下，也容易维持罐22相对于模塑模具23的姿势。因而，由于可采用浇道50以跨越相邻的罐22彼此的方式延伸的形式，或者浇道50以跨越罐22与模塑模具23的方式延伸的形式，从而能够提高浇道50或浇口孔30的设计自由度。

本实施方式中，罐组29的与铁芯主体12相对的相对面49的最大外径W设定为大于铁芯主体12的最大外径D。因此，与罐组29的最大外径W小于铁芯主体12的最大外径D的情况相比，铁芯主体12与罐组29相面对的区域变大。因而，易于将浇口孔30配置于该区域内。

在本实施方式中，在铁芯主体12的周向上相邻的罐22彼此的相对面28为平面状。如此，由于相对面28为平面状，因此容易使相对面28彼此以直接相对的状态接近。因而，可容易地将相邻的罐22彼此定位。

本实施方式中，在多个罐22排列的方向上相邻的罐22彼此以在罐22的与铁芯主体12相对的相对面49侧的部分即前端部25直接相对的状态互相接近，模塑模具23设置有可容纳罐组29的容纳凹部48，安装于容纳凹部48的状态下的罐22的前端部25的外周面36、39与容纳凹部48的内周面37、40分离。因此，即使在假设熔融树脂从以跨越罐22与模塑模具23的方式延伸的浇道50泄漏的情况下，熔融树脂也会进入在罐22的前端部25的外周面36、39与容纳凹部48的内周面37、40之间积极地形成的间隙38、41。因而，泄漏的熔融树脂留在该间隙38、41内。因此，能够抑制熔融树脂向树脂注入装置5的外部泄漏。

在本实施方式中，通过将罐22的位于前端部25和基端部27之间的固定部26嵌合于容纳凹部48，从而罐22被安装于容纳凹部48。由此，当熔融树脂浸入到罐22的前端部25的外周面36、39与容纳凹部48的内周面37、40之间的间隙38、41时，会因嵌合于容纳凹部48固定部26而阻碍熔融树脂向容纳凹部48进一步的浸入。因此，可抑制因深度浸入至容纳凹部48的熔融树脂而导致罐22被挤压而发生倾斜的情况。因而，能够在柱塞46对罐22的插拔时，抑制罐22或柱塞46的磨损等。此外，由于可利用固定部26阻碍熔融树脂深度浸入至容纳凹部48，因此易于将浸入的熔融树脂除去。因此，能够使维护性提高。

本实施方式中，安装于容纳凹部48的状态下的罐22的基端部27的外周面与容纳凹部48的内周面分离。因此，在将罐22安装于容纳凹部48时，易于将罐22的基端部27插入容纳凹部48。因而，由于罐22相对于模塑模具23的安装作业变得容易，因此能够使维护性进一步提高。

在本实施方式中，在铁芯主体12与模塑模具23之间配置有隔板21。隔板21设置有：配置在罐组29与隔板21接触的接触面51内的浇口孔30、以及将从罐22吐出熔融树脂的吐出口与浇口孔30连通的树脂流路即浇道50。由于浇口孔30配置在罐组29与隔板21的接触面51内，因此罐22与浇口孔30在该接触面51内连通。因而，在熔融树脂从罐22流通至浇口孔30时，能够抑制熔融树脂跨越罐22与模塑模具23之间的间隙的情况。

在本实施方式中，罐22由超硬材料构成。因此，在柱塞46相对于罐22的插拔时，即使罐22与柱塞46接触，也能降低罐22的磨损等。

第二实施方式

树脂注入装置

接下来，参照图5～图7、图8A及图8B，对第二实施方式涉及的树脂注入装置5A进行说明。树脂注入装置5A与树脂注入装置5的不同点在于：具备模塑模具23A，代替模塑模具23；具备罐组29A，代替罐组29；以及，进一步具备夹持部件60和定位部70，其它的结构与树脂注入装置5相同。模塑模具23A设置有可容纳罐组29A的容纳凹部48A，代替模塑模具23的容纳凹部48。以下，主要对不同点进行说明。

首先，对罐组29A详细地进行说明。如图5及图6所示，与罐组29的情况同样地，罐组29A由沿铁芯主体12的周向(规定方向)排列成环状的多个(例如8个)罐22A构成。在树脂注入装置5A设置有铁芯主体12的状态下，多个罐22A从上方观察是沿着铁芯主体12的周向(规定方向)排列。相邻的罐22A彼此以直接相对的状态互相接近。

罐22A具有前端部25A，代替罐22的前端部25。在罐组29A容纳于容纳凹部48A的状态下，前端部25A位于铁芯主体12侧。因此，前端部25A的端面构成了罐组29A的相对面49A的一部分。

如图6所示，一个罐22A的前端部25A以与相邻的其它罐22A的前端部25A直接相对的状态接近。具体而言，前端部25A具有一对相对面28A。一对相对面28A在前端部25A的两侧各自以与相邻的其它罐22的相对面28A直接相对的状态接近。另外，虽然在图6中示出了相邻的罐22A彼此的相对面28A互相抵接的状态，但也可以是相邻的罐22A彼此的相对面28A的至少一部分互相抵接，也可以是相邻的罐22A彼此的相对面28A以隔着些许间隔的方式配置。在本实施方式中，相对面28A为平面状。

如图7所示，前端部25A在铁芯主体12的径向的两侧，具有内壁面36A及外壁面39A。在本实施方式中，内壁面36A及外壁面39A为平面状。内壁面36A及外壁面39A例如相互平行。

前端部25A包括主体部54、以及沿着与罐22A的延设方向交叉的方向从罐22A的外周面(内壁面36A及外壁面39A)突出的凸缘部55、56(一部分)。凸缘部55从主体部54的内壁面36A的一部分呈矩形状突出。凸缘部56从主体部54的外壁面39A的一部分呈矩形状突出。凸缘部55靠近内壁面36A中的固定部26形成。凸缘部56靠近外壁面39A中的固定部26形成。主体部54在内壁面36A及外壁面39A呈阶梯状。

接着，对容纳凹部48A详细地进行说明。如图5及图6所示，容纳凹部48A具有多个前端容纳部31A，代替容纳凹部48的多个前端容纳部31，且具有多个固定孔32A，代替容纳凹部48的多个固定孔32。

前端容纳部31A形成于腔板34。多个前端容纳部31A分别构成为可容纳多个罐22A的各自的前端部25A。即，前端容纳部31A与罐22A的前端部25A数量相同。本实施方式中，前端容纳部31A为8个。各前端容纳部31A各自具有在前端部25A的外壁面39A侧配置夹持部件60的配置部61。与多个前端容纳部31同样地，多个前端容纳部31A连接成环状。在各前端部25A容纳于多个前端容纳部31A的状态下，由多个前端部25A的凸缘部55及安装台35围成的区域构成了配置定位部70的配置区域53。

固定孔32A不是形成于腔板34，而是形成于安装台35，在这一点上与固定孔32不同。固定孔32A的其它结构与固定孔32相同。

夹持部件60被安装于模塑模具23A时在其与模塑模具23A之间形成凹空间62。凹空间62的内部形状与凸缘部55、56的外形对应。夹持部件60构成为在罐22A的凸缘部55、56位于凹空间62内的状态下能够与模塑模具23夹持凸缘部55、56。

夹持部件60包括一个内侧夹持部件63、和多个(与罐22A数量相同，此处为8个)外侧夹持部件64。内侧夹持部件63呈环状，且在前端部25A的内壁面36A侧将凸缘部55夹持在其与模塑模具23之间。多个外侧夹持部件64各自呈平板状，且在前端部25A的外壁面39A侧将凸缘部56夹持在其与模塑模具23之间。由此，罐22A被一对夹持部件60(内侧夹持部件63及外侧夹持部件64)和模塑模具23A夹持。

定位部70配置在模塑模具23A的容纳凹部48A中的配置区域53。定位部70以抑制罐22A相对于模塑模具23A的旋转的方式构成。定位部70具有抵接于多个罐22A的凸缘部55的多个平面状的抵接面71。抵接面71与罐22A的凸缘部55数量相同。在本实施方式中，抵接面71为8个。上述的前端容纳部31A由如下空间构成，该空间由抵接面71、内侧夹持部件63的侧面、模塑模具23(具体而言是腔板34)的与凸缘部56相对的相对面、以及外侧夹持部件64的侧面围成。在容纳凹部48A安装有罐22A的状态下，内壁面36A与内侧夹持部件63的侧面分离，外壁面39A与外侧夹持部件64的侧面分离。换言之，前端部25A的外表面与前端容纳部31A的内表面分离。

从层叠方向观察，定位部70呈与抵接面71的数量对应的多边形状(此处，为八边形状)。在定位部70的中央设置有插通柱47可插通的插通孔72。插通孔72在定位部70的厚度方向上贯通。在容纳凹部48A容纳有定位部70，且利用夹持部件60(内侧夹持部件63及外侧夹持部件64)安装有各罐22A的状态下，由多个抵接面71、外侧夹持部件64及安装台35所围成的区域构成了容纳插通柱47的柱容纳部52A。

本实施方式中，模塑模具23A、夹持部件60(内侧夹持部件63及外侧夹持部件64)、及定位部70的热膨胀率高于罐22A的热膨胀率。模塑模具23A、夹持部件60(内侧夹持部件63及外侧夹持部件64)、及定位部70可以由同一材料(例如钢)构成。与之相对，罐22A与罐22同样地由超硬材料构成。

〔转子层叠铁芯的制造方法〕

接着，对第二实施方式涉及的转子层叠铁芯1的制造方法进行说明。第二实施方式涉及的转子层叠铁芯1的制造方法与第一实施方式涉及的转子层叠铁芯1的制造方法的不同点在于(第四工序)：包括准备树脂注入装置5A的工序，代替准备树脂注入装置5的工序。以下，主要对不同点进行说明。

在第四工序中，将多个罐22A安装于模塑模具23A。具体而言，首先，将定位部70例如使用螺栓安装于模塑模具23的安装台35。接着，以抵接于定位部70的各抵接面71的方式将罐22A的凸缘部55定位，并将罐22A的固定部26A热嵌于安装台35的固定孔32A。接着，将腔板34例如使用螺栓安装于安装台35。然后，将夹持部件60例如使用螺栓安装于模塑模具23A的腔板34及定位部70。安装夹持部件60的螺栓可以分别贯通腔板34及定位部70插入至安装台35。

另外，在模塑模具23A安装有多个罐22A的状态下，罐22A的与铁芯主体12相对的相对面57位于比模塑模具23A的与铁芯主体12相对的相对面49A、及夹持部件60(内侧夹持部件63及外侧夹持部件64)的与铁芯主体12相对的相对面65更靠近支承模20侧。

图8A示出了模塑模具23A、罐22A及夹持部件60未进行热膨胀的状态。如图8A所示，在模塑模具23A、罐22A及夹持部件60未进行热膨胀的状态下，罐22A的与铁芯主体12相对的相对面57位于比模塑模具23A的与铁芯主体12相对的相对面49A、及夹持部件60(内侧夹持部件63及外侧夹持部件64)的与铁芯主体12相对的相对面65更靠近支承模20侧。相对面57与相对面49A、65之差T1例如可以为0.01mm以上0.1mm以下，也可以为0.02mm以上0.04mm以下。

接下来，与第一实施方式同样地，将铁芯主体12设置于树脂注入装置5A(第五工序)。此时，模塑模具23A为已被加热器加热的状态。

图8B示出了模塑模具23A、罐22A及夹持部件60进行了热膨胀的状态。如图8B所示，即使在模塑模具23A、罐22A及夹持部件60进行了热膨胀后的状态下，相对面57也位于比相对面49A、65更靠近支承模20侧。相对面57与相对面49A、65之差T2小于差T1。另外，在模塑模具23A、罐22A及夹持部件60进行了热膨胀的状态下，相对面57也可以与相对面49A、65处在同一平面。即，差T2可以为0。

然后，与第一实施方式同样地进行各工序，由此结束转子层叠铁芯1的制造方法。

作用

本实施方式也具有与第一实施方式同样的作用效果。

本实施方式中，在罐22A的一部分位于在模塑模具23A与夹持部件60之间形成的凹空间内的状态下，由模塑模具23A和夹持部件60夹持罐22A的一部分。夹持部件60的热膨胀率高于罐22A的热膨胀率。在本实施方式中，与罐22A相比，模塑模具23A及夹持部件60更容易因热膨胀而膨胀。因此，在假设模塑模具23或夹持部件60的凸部插入到形成于罐22A的凹部的情况下，存在下述可能：凸部在凹部内膨胀而向罐22A作用应力；凸部因模塑模具23A的膨胀而从凹部脱出。然而，在树脂注入装置5A中，在该凹空间62，容易在罐22A与模塑模具23A之间产生间隙。因此，不易从模塑模具23A向罐22A作用应力，能够降低对罐22A的负荷。

在本实施方式中，罐22A的一部分是沿着与罐22A的延设方向交叉的方向从罐22A的外周面突出的凸缘部55、56，凹空间62的内部形状与凸缘部55、56的外形对应。因此，能够简单地实现如下结构：在罐22A的一部分位于由夹持部件60和模塑模具23A形成的凹空间62内的状态下，由夹持部件60和模塑模具23A夹持罐22A的一部分。

在本实施方式中，罐22A被一对夹持部件60(内侧夹持部件63及外侧夹持部件64)和模塑模具23A夹持。因此，由于利用一对夹持部件60和模塑模具23A稳定地夹持罐22A的凸缘部55、56，因此能够降低对罐22A的负荷，并充分地抑制罐22A相对于模塑模具23A的位置偏移。

在本实施方式中，模塑模具23A沿着定位部70配置罐22A，该定位部70以抑制罐22A相对于模塑模具23A的旋转的方式构成。因此，各罐22A的朝向是根据定位部70而唯一确定的状态。因此在配置罐22A时，可抑制相邻的罐22A彼此干涉的情况。其结果，能够容易地进行罐22A的安装作业。

在本实施方式中，在为了从罐22A吐出熔融树脂而对模塑模具23A加热的状态下，罐22A的与铁芯主体12相对的相对面57和模塑模具23A的与铁芯主体12相对的相对面49A处在同一平面，或者位于比模塑模具23A更靠近支承模20侧。因此能够维持如下这样的结构：即使在罐22A及模塑模具23A因加热而膨胀的状态下，熔融树脂从罐22A流通至浇口孔30时，熔融树脂跨越间隙的情况也受到抑制。

变形例

以上，对各实施方式进行了说明，但是本发明不限于上述各实施方式，可以在不脱离其要旨的范围内进行各种变更。

例如，不限于转子层叠铁芯1，对于定子层叠铁芯也可以适用本发明。

定子层叠铁芯具有沿周向形成有多个槽口(磁极部)的铁芯主体。铁芯主体为层叠有多个冲裁部件的层叠体。冲裁部件与铁芯主体对应地例如呈环状。冲裁部件例如可以是可分割为呈圆弧状的多个铁芯片部的分割结构，也可以是未分割的一体结构，且可以是铁芯片部彼此在至少一部分互相利用连结部串联地连接并通过使该连结部折弯而呈环状的结构。

也可以在铁芯主体12设置有沿层叠方向贯通的至少一个结合孔(树脂形成区域)，并通过树脂注入装置5、5A向该结合孔注入熔融树脂，从而将在层叠方向上相邻的冲裁部件10彼此结合。至少一个结合孔例如可以包括沿铁芯主体12的周向排列的多个结合孔。

树脂形成区域并不限定于孔(磁体插入孔11、结合孔等)。例如树脂形成区域也可以为定子层叠铁芯的槽口的表面。在该情况下，例如，可以通过树脂注入装置5、5A向在槽口内插入中子而在槽口的表面与中子的外周面之间产生的空间内注入熔融树脂，从而在槽口的表面形成树脂材料4。

虽然在上述实施方式中，铁芯主体12以层叠多个冲裁部件10的方式构成，但铁芯主体12也可以通过层叠以外的方式构成。例如，铁芯主体12可以通过对强磁性体粉末进行压缩成型而获得，也可以通过对含有强磁性体粉末的树脂材料进行注射成型而获得。

虽然在上述实施方式中，从作为上模发挥功能的模塑模具23、23A及罐22、22A向树脂形成区域注入熔融树脂的情况(从铁芯主体12的上方注入熔融树脂的情况)进行了说明，但也可以将模塑模具23、23A及罐22、22A用作下模，并从铁芯主体12的下方注入熔融树脂。此时，也可以构成为利用至少一个夹持部件60和模塑模具23、23A夹持罐22、22A的一部分。在该情况下，能够通过夹持部件60抑制罐22、22A的落下。

虽然在上述实施方式中，罐组29、29A是多个罐22、22A排列成环状而构成，但是多个罐22、22A也可以不排列成环状。罐组29、29A例如也可以由呈直线状排成一列的多个罐22、22A构成。

罐组29、29A的与铁芯主体12相对的相对面49、49A的最大外径W小于铁芯主体12的最大外径D。

例如，如图9A及图9B所示，相邻的罐22彼此的相对面28并不限定于平面状。图9A所示的例子中，相邻的罐22彼此的相对面28为曲面状。图9B所示的例子中，相邻的罐22彼此的相对面28为凹凸面状。具体而言，在相邻的罐22彼此中一方的相对面28形成有向外方突出的凸部，并在另一方的相对面28形成有向内方凹陷的凹部。因此，通过呈曲面或凹凸面的相对面28将罐22彼此定位。因而，能够使定位精度提高。

相邻的罐22彼此或相邻的罐22A彼此也可以在前端部25、25A以外的其它部分以直接相对的状态接近。罐22、22A中的嵌合于容纳凹部48、48A的固定部26、26A也可以不位于前端部25、25A与基端部27之间。基端部27也可以与固定部26、26A为相同直径。前端部25的外周面36、39与前端容纳部31的内周面37、40，或者，前端部25A的外表面(内壁面36A及外壁面39A)与前端容纳部31A的内表面(内侧夹持部件63的侧面及外侧夹持部件64的侧面)也可以不分离。基端部27也可以相对于基端容纳部33以不空出间隔44的方式配置。容纳凹部48、48A的内周面与罐22、22A的外周面、或者容纳凹部48的内周面与罐22、22A的外周面也可以不分离。容纳凹部48、48A中容纳有罐组29、29A的至少一部分即可，例如可以未容纳前端部25、25A，也可以未容纳基端部27。各罐22、22A的形状及容纳凹部48、48A的形状能够进行各种变更。

向磁体插入孔11注入熔融树脂时，可以不使用隔板21，而是将熔融树脂从模塑模具23、23A直接注入磁体插入孔11。该情况下，也可以在罐22、22A形成浇道50及浇口孔30。

罐22、22A也可以由超硬材料以外的材料构成。

Claims (10)

1.一种树脂注入装置，其具备：

模塑模具及支承模，所述模塑模具及支承模以将铁芯主体沿所述铁芯主体的厚度方向夹持的方式构成，所述铁芯主体具有树脂形成区域，所述树脂形成区域是通过熔融树脂的注入而形成树脂的对象区域；

罐组，所述罐组由沿规定方向排列的多个罐构成，并且安装于所述模塑模具；以及

多个柱塞，

在所述多个罐中的各罐设置有所述多个柱塞中的对应的柱塞可插通的贯通孔，

所述罐的热膨胀率比所述模塑模具的热膨胀率低，

在所述规定方向上相邻的所述罐彼此以直接相对的状态互相接近。

2.根据权利要求1所述的树脂注入装置，其特征在于，所述罐组以所述多个罐排列成环状的方式构成。

3.根据权利要求2所述的树脂注入装置，其特征在于，所述罐组中的与所述铁芯主体相对的相对面的最大外径被设定为比所述铁芯主体的最大外径大。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的树脂注入装置，其特征在于，在所述规定方向上相邻的所述罐彼此以在前端部直接相对的状态互相接近，所述前端部为所述罐中的与所述铁芯主体相对的相对面侧的部分，

在所述模塑模具设置有可容纳所述罐组的容纳凹部，

安装于所述容纳凹部的状态下的所述罐的所述前端部的外周面与所述容纳凹部的内周面分离。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的树脂注入装置，其特征在于，进一步具备至少一个夹持部件，该夹持部件在被安装于所述模塑模具时，在其与所述模塑模具之间形成凹空间，

所述夹持部件构成为能够与所述模塑模具以所述罐的一部分位于所述凹空间内的状态夹持所述一部分，

所述夹持部件的热膨胀率比所述罐的热膨胀率高。

6.一种铁芯制品的制造方法，其包括下述工序：

利用模塑模具及支承模将铁芯主体沿所述铁芯主体的厚度方向夹持，所述铁芯主体具有树脂形成区域，所述树脂形成区域是通过熔融树脂的注入而形成树脂的对象区域；

在所述铁芯主体被所述模塑模具及所述支承模沿所述铁芯主体的厚度方向夹持的状态下，利用柱塞将安装于所述模塑模具的多个罐中的各罐内的所述熔融树脂向所述铁芯主体挤出；以及

使通过被所述柱塞挤出而注入至所述树脂形成区域内的所述熔融树脂固化，

安装于所述模塑模具的所述多个罐以沿规定方向排列的方式构成罐组，

所述罐的热膨胀率比所述模塑模具的热膨胀率低，

在所述规定方向上相邻的所述罐彼此以直接相对的状态互相接近。

7.根据权利要求6所述的铁芯制品的制造方法，其特征在于，所述罐组以所述多个罐排列成环状的方式构成。

8.根据权利要求7所述的铁芯制品的制造方法，其特征在于，所述罐组中的与所述铁芯主体相对的相对面的最大外径被设定为比所述铁芯主体的最大外径大。

9.根据权利要求6～8中任一项所述的铁芯制品的制造方法，其特征在于，在所述规定方向上相邻的所述罐彼此以在前端部直接相对的状态互相接近，所述前端部为所述罐中的与所述铁芯主体相对的相对面侧的部分，

在所述模塑模具设置有可容纳所述罐组的容纳凹部，

安装于所述容纳凹部的状态下的所述罐的所述前端部的外周面与所述容纳凹部的内周面分离。

10.根据权利要求6～9中任一项所述的铁芯制品的制造方法，其特征在于，包括下述工序：在利用所述模塑模具及所述支承模将所述铁芯主体沿所述铁芯主体的所述厚度方向夹持之前，以所述罐的一部分位于在所述模塑模具与夹持部件之间形成的凹空间内的方式，利用所述模塑模具与所述夹持部件夹持所述一部分，将所述多个罐安装于所述模塑模具，

所述夹持部件的热膨胀率比所述罐的热膨胀率高。