CN107208634A - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

在将静侧油槽内的高压润滑油供给动侧油槽的压缩机构中，能够可靠地将高压润滑油供向流体室。压缩机构(40)构成为进行：在静侧油槽(80)、动侧油槽(83)及流体室(S)中仅静侧油槽(80)与动侧油槽(83)连通的第一动作；以及在第一动作后动侧油槽(83)同时与静侧油槽(80)和流体室(S)都连通的第二动作。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本发明涉及一种涡旋式压缩机。

背景技术

作为压缩流体的压缩机，存在一种涡旋式压缩机。

在专利文献1中公开了这种涡旋式压缩机。涡旋式压缩机包括具有静涡旋盘和动涡旋盘的压缩机构。静涡旋盘包括：圆板状端板、立着设置在该端板外缘上的筒状外周壁、以及立着设置在该外周壁的内部的旋涡状涡卷(lap)。动涡旋盘包括：与静涡旋盘的外周壁及涡卷的顶端滑动接触的端板、以及立着设置在该端板上的涡卷。在压缩机构中，两涡旋盘相啮合，从而在各个涡卷之间形成了压缩室。若动涡旋盘相对静涡旋盘做偏心旋转运动，压缩室的体积就会逐渐减小。其结果是，在压缩室中流体得到压缩。

在该涡旋式压缩机中，在静涡旋盘的外周壁的端部形成有静侧油槽，在动涡旋盘的端板上形成有动侧油槽。高压润滑油被供向静侧油槽。就压缩机构而言，动涡旋盘进行偏心旋转运动，从而交替地反复处于动侧油槽与静侧油槽连通的第一状态、和动侧油槽与流体室(压缩室)连通的第二状态。若压缩机构处于第一状态，静侧油槽内的高压润滑油就被供向动侧油槽。该油被用于对静涡旋盘的外周壁与动涡旋盘的端板之间的受力面(thrustsurface)进行润滑。若压缩机构处于第二状态，动侧油槽内的润滑油就被供向流体室。由此，能够促进对于静涡旋盘和动涡旋盘的各涡卷等滑动部的润滑。此外，该滑动部的间隙的密封性能得以提高，并且压缩效率得以提高。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本公开专利公报特开2012－202221号公报

发明内容

－发明所要解决的技术问题－

就专利文献1所公开的压缩机构而言，在第一状态下高压润滑油被供向动侧油槽，在第二状态下该高压润滑油被供向压缩室。不过，在第二状态下，若动侧油槽和流体室连通，则动侧油槽的内压与流体室的内压就会迅速地实现均压化。因此，在第二状态下，若动侧油槽的内压和流体室的内压之差减小，有时就无法将动侧油槽内的润滑油充分地供向流体室。这样一来，就会出现下述问题，即：供向流体室的润滑油的量不足，致使对于静涡旋盘和动涡旋盘的滑动接触部的润滑受损，并且静涡旋盘和动涡旋盘之间的间隙的密封性受损。

本发明正是鉴于上述各点而完成的，其目的在于：在将静侧油槽内的高压润滑油供向动侧油槽的压缩机构中，能够可靠地将高压润滑油供向流体室。

－用以解决技术问题的技术方案－

本公开的第一方面以涡旋式压缩机为对象，所述涡旋式压缩机包括具有静涡旋盘60和动涡旋盘70的压缩机构40，所述静涡旋盘60具有端板61、立着设置在该端板61的外缘上的外周壁63、以及立着设置在该外周壁63的内部的涡卷62，所述动涡旋盘70具有与该静涡旋盘60的涡卷62的顶端及所述外周壁63的顶端滑动接触的端板71、以及立着设置在该端板71上的涡卷72，所述压缩机构40构成为在所述静涡旋盘60和所述动涡旋盘70之间形成了流体室S，所述涡旋式压缩机的特征在于：在所述静涡旋盘60的所述外周壁63的与所述动涡旋盘70的所述端板71进行滑动接触的滑动接触面A1上形成有静侧油槽80，相当于所述压缩机构40的喷出压力的高压润滑油被供给所述静侧油槽80，在所述动涡旋盘70的与所述静涡旋盘60的所述外周壁63进行滑动接触的滑动接触面A2上形成有动侧油槽83，所述压缩机构40构成为进行：在所述静侧油槽80、所述动侧油槽83及所述流体室S中仅所述静侧油槽80与所述动侧油槽83连通的第一动作；以及在所述第一动作后所述动侧油槽83同时与所述静侧油槽80和所述流体室S都连通的第二动作。

在本公开的第一方面中，高压润滑油被供向静涡旋盘60的静侧油槽80。该润滑油被用于对静涡旋盘60的外周壁的与动涡旋盘70的端板进行滑动接触的滑动接触面A1(亦称作受力面)进行润滑。若动涡旋盘70进行偏心旋转，就进行动涡旋盘70的滑动接触面A2(亦称作受力面)上的动侧油槽83与静侧油槽80连通的第一动作。在该第一动作下，动侧油槽83不会与流体室S连通。因此，静侧油槽80内的高压润滑油因存在压力差而被供向动侧油槽83。

这样一来，若高压润滑油被供向动侧油槽83，该润滑油就被用于对受力面进行润滑。也就是说，在第一动作下，利用润滑油进行润滑的受力面的润滑区域扩大。

若动涡旋盘70进一步进行偏心旋转，就进行第二动作。在该第二动作下，动侧油槽83与流体室S连通，并且该动侧油槽83也与静侧油槽80连通。当像专利文献1那样动侧油槽83仅与流体室S连通的情况下，动侧油槽83与流体室S之间迅速实现均压，从而无法将足够的润滑油供向流体室S。

相对于此，在本发明的第二动作下，由于动侧油槽83亦与处于高压环境的静侧油槽80连通，因而能够充分确保动侧油槽83及静侧油槽80与流体室S之间的压力差，从而能够将足够的润滑油供向流体室S。

本公开的第二方面是这样的，在第一方面的基础上，其特征在于：所述压缩机构40构成为：在所述第二动作后进行所述动侧油槽83与所述流体室S断开且所述静侧油槽80与所述动侧油槽83继续保持连通的第三动作。

在本公开的第二方面中，在第二动作之后，若动涡旋盘70进一步进行偏心旋转，就进行动侧油槽83与流体室S断开的第三动作。假设在第二动作之后动侧油槽83与静侧油槽80立即断开的话，则有可能出现下述情况，即：动侧油槽83的内压亦迅速下降，而无法将足够的油从动侧油槽83供到受力面，导致无法扩大受力面的润滑区域。

相对于此，在本发明的第三动作下，即使从第二动作移向第三动作，动侧油槽83与静侧油槽80也继续保持连通状态，因而高压润滑油被适当地供到动侧油槽83内。其结果是，能够将足够的油从动侧油槽83供到受力面，从而能够谋求扩大受力面的润滑区域。

本公开的第三方面是这样的，在第二方面的基础上，其特征在于：所述压缩机构40构成为：在所述第三动作后且所述第一动作前进行所述动侧油槽83同时与所述静侧油槽80和所述流体室S都断开的第四动作。

本公开的第三方面是在第三动作之后且第一动作之前进行第四动作。在该第四动作下，动侧油槽83不仅与流体室S断开，还与静侧油槽80断开。由此，在第四动作下，中断从静侧油槽80向动侧油槽83供油。

本公开的第四方面是这样的，在第一至第三方面中的任一方面的基础上，其特征在于：所述压缩机构40构成为以夹着所述静涡旋盘60的外周壁63的内周面与所述动涡旋盘70的所述涡卷72的外周面之间的接触部C的方式将所述流体室S划分成吸入室S1和压缩室S2，而且该压缩机构40还构成为在所述第二动作下所述动侧油槽83同时与所述静侧油槽80和所述吸入室S1都连通。

在本公开的第四方面中，动涡旋盘70进行偏心旋转，而使得动涡旋盘70的涡卷72的外周面与静涡旋盘60的外周壁63的内周面之间经由微小的间隙实质上进行接触。由此，在压缩机构40中，流体室S被划分成与吸入口连通的吸入室S1、和与吸入口分隔开并压缩流体的压缩室S2。

在第二动作下，所述动侧油槽83同时与所述静侧油槽80和所述吸入室S1都连通。吸入室S1内的压力低于压缩室S2内的压力。因而，动侧油槽83及静侧油槽80与吸入室S1之间的压力差较大。由此，能够进一步可靠地将动侧油槽83及静侧油槽80内的润滑油供向流体室S(吸入室S1)。

本公开的第五方面是这样的，在第一至第四方面中的任一方面的基础上，其特征在于：所述动侧油槽83包含：沿着所述静涡旋盘60的外周壁63的内周面延伸的近似圆弧状的圆弧槽83a。

在本公开的第五方面中，动侧油槽83沿着静涡旋盘60的外周壁63的内周面呈近似圆弧状地延伸。由此，能够使从动侧油槽83供到受力面的润滑油的润滑区域在压缩机构40的周向上扩大。

本公开的第六方面是这样的，在第五方面的基础上，其特征在于：所述压缩机构40构成为：若所述动涡旋盘70的所述涡卷72处于规定的偏心角度位置，则所述流体室S被以夹着所述动涡旋盘70的所述涡卷72的外周侧端部与所述静涡旋盘60的外周壁63的内周面之间的接触部C的方式划分成吸入室S1和压缩室S2，所述动侧油槽83的圆弧槽83a包含：当所述动涡旋盘70处于所述偏心角度位置时位于所述动涡旋盘70的所述涡卷72的外周侧端部的接触部C附近的部分。

在本公开的第六方面中，若所述动涡旋盘70的所述涡卷72处于规定的偏心角度位置，则所述动涡旋盘70的外周侧端部与所述静涡旋盘60的外周壁63的内周面之间便经由微小的间隙实质上进行接触。由此，在动涡旋盘70的涡卷72的外周侧端部形成有接触部C。在动涡旋盘70的涡卷72的外周侧端部，由于流体泄露而引起压缩效率下降。

相对于此，在本方面中，由于动侧油槽83的圆弧槽83a包含位于该接触部C附近的部分，因而从动侧油槽83流到受力面的油便被供到该接触部C，从而利用油密封来减少泄漏。其结果是，能够抑制由于流体泄漏而引起压缩效率下降。

本公开的第七方面是这样的，在第五或第六方面的基础上，其特征在于：所述压缩机构40具有：形成在所述动涡旋盘70上且供十字头联轴节46的键46a嵌合的键槽46b，所述动侧油槽83的圆弧槽83a包含：至少当所述动涡旋盘70处于规定的偏心角度位置时位于所述键槽46b的背面侧部分附近的部分。

在本公开的第七方面中，动侧油槽83的圆弧槽83a包含位于键槽46b的背面侧部分附近的部分，并且十字头联轴节46的键46a嵌合到该键槽46b中。由此，就能够将从动侧油槽83流到受力面的油供到键槽46b一侧，从而能够谋求对键槽46b与键46a之间的滑动部进行润滑。

本公开的第八方面是这样的，在第五至第七方面中的任一方面的基础上，其特征在于：所述动侧油槽83包含：从所述圆弧槽83a开始朝着所述动涡旋盘70的中心部一侧延伸并在进行所述第二动作的过程中与所述流体室S连通的连通槽83b。

在本公开的第八方面中，动侧油槽83包含：圆弧槽83a、和从该圆弧槽83a开始朝动涡旋盘70的中心侧延伸的连通槽83b。在第二动作下，动侧油槽83与静侧油槽80连通，并且动侧油槽83的连通槽83b与流体室S连通。由此，动侧油槽83及静侧油槽80中的油就被从连通槽83b供向流体室S。

例如当该连通槽83b相对于从该连通槽83b朝向动涡旋盘70的中心的方向斜着产生倾斜、或者相对于上述方向垂直延伸时，在第二动作下，按照动涡旋盘70的偏心旋转位置的不同，连通槽83b朝流体室S开口的开口面积会产生较大的变化。由此，无法将规定量的油从连通槽83b稳定地供向流体室S，而导致油喷出量、压缩效率亦产生偏差。

相对于此，在本发明中，由于连通槽83b朝着动涡旋盘70的中心侧延伸，因而在第二动作下，连通槽83b朝流体室S开口的开口面积按照动涡旋盘70的偏心旋转位置的不同所产生的变化较小。因此，能够将规定量的油从连通槽83b稳定地供向流体室S，因而能够提高压缩效率，并能够抑制油喷出。

－发明的效果－

在本公开的第一方面中，在第二动作下，因为动侧油槽83与流体室S和静侧油槽80都连通，所以能够充分确保动侧油槽83的内压和流体室S的内压之间的压力差。由此，能够可靠地将动侧油槽83及静侧油槽80内的润滑油供向流体室S，从而能够谋求各个滑动部的润滑性能提高、各个密封部的密封性能提高。

在本公开的第二方面中，在第二动作之后的第三动作下，动侧油槽83也继续与静侧油槽80连通，因而能够可靠地防止动侧油槽83的内压下降，而且能够将静侧油槽80内的高压润滑油补充到动侧油槽83中。其结果是，能够可靠地谋求扩大从静侧油槽80及动侧油槽83供到受力面的润滑油的润滑区域。

在本公开的第三方面中，在第三动作和第一动作之间的第四动作下，因为使动侧油槽83与静侧油槽80断开，所以能够间歇地中断从静侧油槽80向动侧油槽83供给润滑油。由此，能够防止过多的油被供向动侧油槽83，从而能够避免供向其它滑动部的润滑油出现不足(能够避免所谓的油喷出)。

在本公开的第四方面中，在第二动作下，由于使动侧油槽83与吸入室S1连通，因而能够使动侧油槽83与流体室S之间保持较大的压力差，从而能够增大从动侧油槽83供向流体室S的润滑油的量。

在本公开的第五方面中，由于使动侧油槽83形成为圆弧状，因而能够使受力面的润滑区域进一步扩大。特别是在本公开的第六方面中，还能够将圆弧槽83a内的油供到动涡旋盘70的外周侧端部的接触部C，从而能够提高该部位的润滑性能及密封性能。进而，在本公开的第七方面中，还能够将圆弧槽83a内的油供到供十字头联轴节46的键46a嵌合的键槽46b，从而能够提高该部位的润滑性能。

在本公开的第八方面中，在第二动作下，能够将规定量的油从动侧油槽83的连通槽83b稳定地供向流体室S。在第二动作下，从动侧油槽83供向流体室S的油的供给量大致是由连通槽83b在压缩机构40的轴向上的高度、以及在周向上的宽度决定的。因此，就连通槽83b而言，用以决定供油量的参数较少，从而能够抑制偏差，且能提高压缩效率并能抑制油喷出。

附图说明

图1是实施方式的涡旋式压缩机的纵向剖视图。

图2是实施方式的涡旋式压缩机的主要部分的纵向剖视图。

图3是实施方式的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出动涡旋盘的偏心角度位置位于进行第一动作的位置的这一状态。

图4是实施方式的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出动涡旋盘的偏心角度位置位于进行第二动作的位置的这一状态。

图5是实施方式的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出动涡旋盘的偏心角度位置位于进行第三动作的位置的这一状态。

图6是实施方式的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出动涡旋盘的偏心角度位置位于进行第四动作的位置的这一状态。

图7是将静侧油槽、动侧油槽及流体室的主要部分扩大后所示出的静涡旋盘的仰视图，并且按照顺序示出了第一动作、第二动作、第三动作及第四动作。

图8是实施方式的变形例所涉及的涡旋式压缩机的相当于图6的图。

图9是实施方式的变形例所涉及的涡旋式压缩机的相当于图7的图。

图10是其它实施方式所涉及的涡旋式压缩机的相当于图3的图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细的说明。需要说明的是，下述实施方式是本质上优选的示例，并没有意图对本发明、其应用对象或其用途的范围加以限制。

如图1和图2所示，本实施方式的涡旋式压缩机10(下面简称为压缩机10)设置在进行蒸气压缩式制冷循环的制冷剂回路中，并对流体即制冷剂进行压缩。在制冷剂回路中，已由压缩机10压缩了的制冷剂在冷凝器中冷凝后由减压机构进行减压，再在蒸发器中蒸发，之后被吸入到压缩机10中。

涡旋式压缩机10包括：机壳20、以及收纳在该机壳20中的电动机30和压缩机构40。机壳20形成为纵向长度较长的圆筒状，并构成为密闭拱顶型机壳。

电动机30包括：固定在机壳20上的定子31、和设置于该定子31内侧的转子32。驱动轴11贯穿转子32，并且该转子32被固定在驱动轴11上。

在机壳20的底部形成有贮存润滑油的贮油部21。吸入管12贯穿机壳20的上部。喷出管13贯穿机壳20的中央部。

位于电动机30上方的固定部件(housing)50固定在机壳20上。压缩机构40设置在固定部件50的上方。喷出管13的流入端位于电动机30与固定部件50之间。

驱动轴11沿着机壳20的中心轴在上下方向上延伸。驱动轴11具有主轴部14、以及与主轴部14的上端连结的偏心部15。主轴部14的下部经由下部轴承22被机壳20支承着可进行旋转。下部轴承22被固定在机壳20的内周面上。主轴部14的上部贯穿固定部件50，由固定部件50的上部轴承51支承着可进行旋转。上部轴承51被固定在机壳20的内周面上。

压缩机构40包括：固定在固定部件50的上表面上的静涡旋盘60、和与静涡旋盘60啮合的动涡旋盘70。也就是说，动涡旋盘70置于静涡旋盘60与固定部件50之间，并设置在固定部件50上。

在固定部件50上形成有环状部52和凹部53。环状部52形成在固定部件50的外周部。凹部53形成在固定部件50的中央上部，并且该凹部53形成为其中央部凹陷的碟子状。在凹部53的下侧形成有上部轴承51。

固定部件50被压入固定在机壳20的内部。也就是说，机壳20的内周面与固定部件50的环状部52的外周面在整个一周上保持气密性地紧贴在一起。固定部件50将机壳20的内部空间划分为上部空间23和下部空间24，在该上部空间23内收纳有压缩机构40，在该下部空间24内收纳有电动机30。

静涡旋盘60包括：端板61、立着设置在该端板61的正面(图1和图2中的下表面)的外缘上的近似筒状的外周壁63、以及立着设置在该端板61上的外周壁63内部的旋涡状(渐开线状)涡卷62。端板61位于外周侧，是接着涡卷62形成的。涡卷62的顶端面与外周壁63的顶端面形成为大致齐平。此外，静涡旋盘60被固定在固定部件50上。

动涡旋盘70包括：端板71、形成在该端板71的正面(图1和图2中的上表面)上的旋涡状(渐开线状)涡卷72、以及形成在端板71的背面中心部的凸缘部73。驱动轴11的偏心部15插入凸缘部73中，使得驱动轴11与该凸缘部73连结在一起。

在压缩机构40中，在静涡旋盘60与动涡旋盘70之间形成有供制冷剂流入的流体室S。动涡旋盘70设置为：涡卷72与静涡旋盘60的涡卷62啮合。在静涡旋盘60的外周壁63上形成有吸入口64(参照图3)。吸入管12的下游端与吸入口64相连。

流体室S被划分成吸入室S1和压缩室S2。也就是说，若静涡旋盘60的外周壁63的内周面与动涡旋盘70的涡卷72的外周面实质上进行接触的话，就以夹着该接触部C的方式划分出吸入室S1和压缩室S2(参照例如图3)。吸入室S1构成吸入低压制冷剂的空间。吸入室S1与吸入口64连通，并与压缩室S2断开。压缩室S2构成压缩低压制冷剂的空间。压缩室S2与吸入室S1断开。

在静涡旋盘60的端板61的中央部形成有喷出口65。在静涡旋盘60的端板61的背面(图1和图2中的上表面)形成有高压腔66，并且喷出口65朝着该高压腔66敞开。高压腔66经由形成在静涡旋盘60的端板61和固定部件50上的通路(省略图示)与下部空间24连通。已由压缩机构40压缩而成的高压制冷剂流到下部空间24。因此，在机壳20的内部，下部空间24成为高压环境。

在驱动轴11的内部，形成有从驱动轴11的下端开始沿上下方向一直延伸到上端的供油路16。驱动轴11的下端部浸在贮油部21中。供油路16将贮油部21中的润滑油供给下部轴承22和上部轴承51，并且还将该润滑油供给凸缘部73与驱动轴11之间的滑动面。供油路16在驱动轴11的上端面上敞口，将润滑油供向驱动轴11的上方。

在固定部件50的环状部52上，密封部件(省略图示)设置在内周部的上表面上。在密封部件的中心部一侧形成有高压空间即背压部42。在密封部件的外周侧形成有中压空间即中压部43。也就是说，背压部42主要由固定部件50的凹部53构成。凹部53经由动涡旋盘70的凸缘部73的内部与驱动轴11中的供油路16连通。相当于压缩机构40的喷出压力的高压压力作用在背压部42上。背压部42利用该高压压力将动涡旋盘70推压到静涡旋盘60上。

中压部43包括动侧压力部44和静侧压力部45。动侧压力部44形成在动涡旋盘70的端板71的靠外周侧的部位的背面。动侧压力部44形成在背压部42的外侧，并利用中压压力将动涡旋盘70推压到静涡旋盘60上。

静侧压力部45形成在上部空间23中静涡旋盘60的外侧。静侧压力部45经由静涡旋盘60的端板61上的外周壁63与机壳20之间的间隙与动侧压力部44连通。

在固定部件50的上部设置有十字头联轴节46。十字头联轴节46构成动涡旋盘70的防自转部件。在十字头联轴节46上，设置有朝动涡旋盘70的端板71的背面侧突出的横向长度较长的键46a(参照图2及图3)。相对于此，在动涡旋盘70的端板71的背面形成有键槽46b，十字头联轴节46的键46a嵌合到该键槽46b中并可进行滑动。

如图2所示，在固定部件50的内部，形成有弹性槽54、第一油通路55及第二油通路56。弹性槽54形成在凹部53的底部。弹性槽54形成为将驱动轴11的周围围起来的环状。第一油通路55的流入端与弹性槽54连通。第一油通路55在固定部件50的内部从内周侧朝着外周侧向斜上方延伸。第二油通路56的流入端与第一油通路55的靠外周的部位连通。第二油通路56上下贯穿固定部件50的内部。螺杆部件75从第二油通路56的下端侧插入该第二油通路56中。第二油通路56的下端由螺杆部件75的头部75a封住。

在静涡旋盘60的外周壁63形成有第三油通路57、第四油通路58及纵孔81。第三油通路57的流入端(下端)与第二油通路56的流出端(上端)连通。第三油通路57在外周壁63的内部上下延伸。第四油通路58的流入端(外周端)与第三油通路57的流出端(上端)连通。第四油通路58沿径向在静涡旋盘60的外周壁63的内部延伸。纵孔81的流入端(上端)与第四油通路58的流出端(内周端)连通。纵孔81朝着动涡旋盘70的端板71向下方延伸。纵孔81的流出端在动涡旋盘70的端板71与静涡旋盘60的外周壁63之间的滑动接触面上敞口。也就是说，纵孔81将凹部53内的高压润滑油供向动涡旋盘70的端板71与静涡旋盘60的外周壁63之间的滑动接触面A1、A2。

在静涡旋盘60和动涡旋盘70上，形成有将中压制冷剂供给中压部43的调节槽47。如图2及图3所示，调节槽47由形成在静涡旋盘60上的初级侧通路48和形成在动涡旋盘70上的次级侧通路49构成。初级侧通路48形成在静涡旋盘60的外周壁63的下表面上。初级侧通路48的内端在外周壁63的内周面上敞口，并与处于中压状态的压缩室S连通。

次级侧通路49构成沿上下方向贯穿动涡旋盘70的端板71的外周部的通孔。次级侧通路49是其通路剖面(垂直于轴的剖面)的形状为圆形的圆孔。次级侧通路49的通路剖面并不局限于此，也可以是例如椭圆形或圆弧形。

次级侧通路49的上端与初级侧通路48的外端部间歇地连通，该次级侧通路49的下端与动涡旋盘70和固定部件50之间的中压部43连通。也就是说，中压制冷剂从处于中压状态的压缩室41被间歇地供到中压部43，使得中压部43处于规定的中压环境。

〈静侧油槽和动侧油槽的结构〉

如图3所示，在静涡旋盘60的外周壁63的正面(图2中的下表面)上形成有静侧油槽80。也就是说，静侧油槽80形成在静涡旋盘60的外周壁63的与动涡旋盘70的端板71进行滑动接触的滑动接触面A1(亦称作受力面)上。静侧油槽80包括上述纵孔81、和以通过该纵孔81的方式延伸的周向槽82。

周向槽82沿着静涡旋盘60的外周壁63的内周面呈近似圆弧状地延伸。周向槽82包括第一圆弧槽82a和第二圆弧槽82b。第一圆弧槽82a夹着纵孔81朝一端侧(图3中逆时针一侧)延伸。第二圆弧槽82b夹着纵孔81朝另一端侧(图3中顺时针一侧)延伸。各个圆弧槽82a、82b是以动涡旋盘70的中心为基准跨越了大约90°的范围而形成的。随着沿逆时针方向前进，第一圆弧槽82a与外周壁63的内周面之间的距离逐渐扩大。随着沿顺时针方向前进，第二圆弧槽82b与外周壁63的内周面之间的距离逐渐缩小。

如图3所示，在动涡旋盘70的端板71的外周部的正面(图2中的上表面)上形成有动侧油槽83。也就是说，动侧油槽83形成在动涡旋盘70的端板71的与静涡旋盘60的外周壁63进行滑动接触的滑动接触面A2(受力面)上。动侧油槽83形成在静涡旋盘60的第二圆弧槽82b的端部附近。动侧油槽83包括：呈近似圆弧状的动侧圆弧槽83a、和接着该动侧圆弧槽83a的一端部(图3中逆时针方向一侧的端部)形成的连通槽83b。

动侧油槽83的动侧圆弧槽83a从第二圆弧槽82b的端部附近开始沿着动涡旋盘70的端板71的外周面呈近似圆弧状地延伸。本实施方式的动侧圆弧槽83a以跨越大约90°范围的方式延伸。动侧圆弧槽83a的另一端部(图3中顺时针侧端部)延伸到键槽46b的背面侧部分的附近为止。也就是说，动侧圆弧槽83a包含位于键槽46b的背面侧部分附近的部分。

在动涡旋盘70的涡卷72与静涡旋盘60的外周壁63的内周面接触的偏心角度位置处，本实施方式的动侧圆弧槽83a的另一端部延伸到该所接触的部分(接触部C)的附近为止(参照图6)。也就是说，当动涡旋盘70位于图6的偏心旋转位置时，动侧圆弧槽83a包含位于接触部C的附近的部分。

连通槽83b从动侧圆弧槽83a的一端部开始以朝向动涡旋盘70的中心侧的方式弯曲着延伸。也就是说，连通槽83b朝着径向内侧在动涡旋盘70的端板71上延伸，并且该连通槽83b的内侧端部可与流体室S连通。连通槽83b的与延伸方向垂直的纵剖面形成为近似矩形形状。就连通槽83b而言，在整个长度方向上所述纵剖面的形状都相同。由此，设计连通槽83b的参数减少，从而使得连通槽83b的设计及加工变得很容易。

动侧油槽83构成为：随着动涡旋盘70进行偏心旋转，动侧油槽83与静侧油槽80及流体室(在本实施方式中为吸入室S1)之间的连通状态得以切换。由此，在压缩机构40中，进行静侧油槽80内的高压润滑油被供向规定部位的四个动作。也就是说，在压缩机构40中，在动涡旋盘70进行偏心旋转的这段期间，按照第一动作→第二动作→第三动作→第四动作→第一动作→第二动作……这样的方式依次反复进行各个动作。

－运转动作－

首先，对压缩机10的基本的动作情况进行说明。

若让电动机30运转，压缩机构40的动涡旋盘70就被驱动着旋转。由于利用防自转部件46阻止动涡旋盘70自转，因而动涡旋盘70仅以驱动轴11的轴心为中心进行偏心旋转。如图3至图6所示，若动涡旋盘70进行偏心旋转，流体室S就被以夹着接触部C的方式划分成吸入室S1和压缩室S2。在静涡旋盘60的涡卷62与动涡旋盘70的涡卷72之间形成有多个压缩室S2。若动涡旋盘70进行偏心旋转，则上述压缩室S2就会逐渐接近中心(喷出口)，并且上述压缩室S2的容积不断缩小。由此，在各个压缩室S2中，制冷剂不断被压缩。

若已达到最小容积的压缩室S2与喷出口65连通，则压缩室S2内的高压气态制冷剂就会经由喷出口65被喷到高压腔66中。高压腔66内的高压制冷剂气体经由形成在静涡旋盘60和固定部件50上的各条通路流到下部空间24。下部空间24中的高压气态制冷剂经由喷出管13被朝着机壳20的外部喷出。

－供油动作－

接着，边参照图2至图7边对压缩机10中润滑油的供油动作进行详细的说明。

若高压气态制冷剂流到压缩机10的下部空间24，则下部空间24就处于高压环境，贮油部21中的润滑油也保持高压状态。该贮油部21中的高压润滑油朝着上方在驱动轴11中的供油路16内流动，并从驱动轴11的偏心部15的上端开口朝着动涡旋盘70的凸缘部73的内部流出。

已被供到凸缘部73的油被供向驱动轴11的偏心部15与凸缘部73之间的滑动面。由此，背压部42处于相当于压缩机构40的喷出压力的高压环境。动涡旋盘70在该背压部42的高压压力的作用下被推压到静涡旋盘60上。

积存在背压部42中的高压油流入弹性槽54的内部后，依次在第一油通路55、第二油通路56、第三油通路57、第四油通路58中流动，然后流向纵孔81。由此，相当于压缩机构40的喷出压力的高压润滑油被供到静侧油槽80。在这样的状态下，若动涡旋盘70进行偏心旋转，就依次进行第一动作、第二动作、第三动作及第四动作。在上述所有的动作下，静侧油槽80的周向槽82内的油都被用于对其周围的受力面(滑动接触面A1、A2)进行润滑。

〈第一动作〉

若动涡旋盘70位于例如图3的偏心角度位置的话，就进行第一动作。在第一动作下，静侧油槽80的第二圆弧槽82b的端部与动侧油槽83的连通槽83b的一端部(径向内侧的端部)连通。由此，静侧油槽80内的高压润滑油自连通槽83b流入动侧油槽83(参照图7)。其结果是，在动侧油槽83中，连通槽83b及动侧圆弧槽83a内充满了高压润滑油。在第一动作下，动侧油槽83与吸入室S1断开。由此，动侧油槽83内的高压润滑油被用于对其周围的受力面(滑动接触面A1、A2)进行润滑。

此外，动侧油槽83的动侧圆弧槽83a的另一端部延伸到键槽46b的附近为止。由此，从动侧圆弧槽83a流到受力面的润滑油的一部分也流入键槽46b的内部。其结果是，就十字头联轴节46而言，能够谋求对键46a与键槽46b之间进行润滑。

〈第二动作〉

若位于图3的偏心角度位置的动涡旋盘70进一步进行偏心旋转而位于例如图4的偏心角度位置的话，就进行第二动作。在第二动作下，静侧油槽80的第二圆弧槽82b的端部与动侧油槽83的动侧圆弧槽83a的一端部连通。同时，动侧油槽83的连通槽83b的一端部与流体室(吸入室S1)连通。

假设在第二动作下，动侧油槽83与吸入室S1连通，而且动侧油槽83与静侧油槽80断开。在该情况下，动侧油槽83与吸入室S1之间立刻实现均压，从而有可能无法将足够的润滑油供向吸入室S1。在该情况下，流体室S内的润滑油不足，从而招致各个滑动部出现润滑不良、各个滑动部的间隙的密封性能下降。

相对于此，在本实施方式的第二动作下，动侧油槽83与吸入室S1和静侧油槽80都连通。因此，能够防止动侧油槽83的内压下降，并且静侧油槽80经由连通槽83b与吸入室S1连通。因此，在第二动作下，能够充分地将动侧油槽83及静侧油槽80内的高压润滑油供向吸入室S1。

此外，动侧油槽83的连通槽83b不是与流体室S中的压缩室S2连通，而是与吸入室S1连通。因而，动侧油槽83及静侧油槽80的内压与流体室S的内压之间的压力差较大，从而能够将足够的润滑油供向流体室S。

而且，通过防止动侧油槽83的内压下降，从而能够将动侧油槽83内的润滑油供到其周围的受力面(滑动接触面A1、A2)、键槽46b。

〈第三动作〉

若位于图4的偏心角度位置的动涡旋盘70进一步进行偏心旋转而位于例如图5的偏心角度位置的话，就进行第三动作。在第三动作下，动侧油槽83的连通槽83b与吸入室S1断开。不过，在第三动作下，第二动作后动侧油槽83与静侧油槽80也继续保持连通状态。

这样一来，若动侧油槽83与静侧油槽80继续保持连通状态，动侧油槽83的内压就会维持在高压环境中。因此，在第三动作下，也能够将动侧油槽83内的润滑油供到其周围的受力面(滑动接触面A1、A2)、键槽46b。

进而在第三动作下，处于动涡旋盘70的涡卷72的外周侧端部和静涡旋盘60的外周壁63的内周面之间的接触部C、与动侧圆弧槽83a相接近的状态。也就是说，动侧圆弧槽83a的另一端部位于动涡旋盘70的外周侧端部的接触部C附近。由此，也能够将从动侧圆弧槽83a流到受力面的润滑油的一部分供向动涡旋盘70的外周侧端部的接触部C。由此，能够促进对该接触部C进行润滑，并且能够提高对接触部C周围的间隙的密封性能。

〈第四动作〉

若位于图5的偏心角度位置的动涡旋盘70进一步进行偏心旋转而位于例如图6的偏心角度位置的话，就进行第四动作。在第四动作下，动侧油槽83与流体室(吸入室S1)和静侧油槽80都断开。由此，中断从静侧油槽80向动侧油槽83供给高压润滑油。也就是说，就压缩机构40而言，在动涡旋盘70进行360°偏心旋转的期间，间歇地中断从静侧油槽80向动涡旋盘70供给润滑油。由此，能够防止从静侧油槽80向动侧油槽83连续地供给润滑油而导致润滑油的供给过多，从而能够避免贮油部21内的润滑油不足(产生所谓的油喷出)。

在第四动作之后，再次进行第一动作，然后依次反复地进行第二动作、第三动作及第四动作。

－实施方式的效果－

在上述实施方式中，在第二动作下，因为动侧油槽83与流体室S和静侧油槽80都连通，所以能够充分确保动侧油槽83的内压和流体室S的内压之间的压力差。由此，能够可靠地将动侧油槽83及静侧油槽80内的润滑油供向流体室S，从而能够谋求各个滑动部的润滑性能提高、各个密封部的密封性能提高。

在第二动作之后的第三动作下，动侧油槽83也继续与静侧油槽80连通，因而能够可靠地防止动侧油槽83的内压下降，而且能够将静侧油槽80内的高压润滑油补充到动侧油槽83中。其结果是，能够可靠地谋求扩大从静侧油槽80及动侧油槽83供到受力面的润滑油的润滑区域。

在第三动作和第一动作之间的第四动作下，因为使动侧油槽83与静侧油槽80断开，所以能够间歇地中断从静侧油槽80向动侧油槽83供给润滑油。由此，能够防止过多的油被供向动侧油槽83，从而能够避免供向其它滑动部的润滑油出现不足。

由于使动侧油槽83与吸入室S1连通，因而能够进一步扩大动侧油槽83与吸入室S1之间的压力差，从而能够增大从动侧油槽83供向吸入室S1的润滑油的量。

由于使静侧油槽80、动侧油槽83形成为圆弧状，因而能够进一步扩大受力面的润滑区域。特别是，还能够将动侧油槽83内的油供到动涡旋盘70的外周侧端部的接触部C，从而能够提高该部位的润滑性能及密封性能。进而，也能够将从动侧圆弧槽83a流到受力面的润滑油的一部分供到键槽46a、动涡旋盘70的外周侧端部的接触部C。

动侧油槽83的连通槽83b朝着动涡旋盘70的中心侧呈直线状延伸。由此，与例如连通槽83b相对于中心侧斜着产生倾斜的那样的结构相比，连通槽83b朝流体室S开口的开口面积几乎没有发生变化。其结果是，在第二动作下，能够将规定量的油从动侧油槽83的连通槽83b稳定地供向流体室S。在此，从动侧油槽83供向流体室S的油的供给量大致是由连通槽83b的高度及周向宽度决定的。因此，就连通槽83b而言，用以决定供向流体室S的供油量的参数较少，从而能够抑制偏差，且能够提高压缩效率并能抑制油喷出。

－实施方式的变形例－

图8和图9所示的变形例的涡旋式压缩机10与上述实施方式的不同之处在于：动侧油槽83的结构不同。在下文中，对与实施方式的不同之处进行说明。

在变形例所涉及的动侧油槽83中，连通槽83b的长度方向(动涡旋盘70的大致径向)上的长度大于上述实施方式的连通槽83b的长度方向上的长度。伴随此，在变形例中，第四动作与上述实施方式不同。需要说明的是，在变形例中，第一动作、第二动作及第三动作与上述实施方式相同，能够实现上述作用和效果。

在上述实施方式的第四动作下，动侧油槽83与静侧油槽80和流体室S都断开。相对于此，在变形例的第四动作下，动侧油槽83与静侧油槽80继续保持连通状态。也就是说，在变形例中，在第二动作之后，在第三动作及第四动作下都继续使动侧油槽83与静侧油槽80保持连通状态。

在变形例中，在第二动作之后，动侧油槽83与静侧油槽80连通的期间比上述实施方式长。因此，能够可靠地防止动侧油槽83的内压下降，从而能够可靠地将润滑油从动侧油槽83供向受力面。

(其它实施方式)

在上述实施方式中，动侧圆弧槽83a延伸到键槽46b的背面侧部分、或者动涡旋盘70的涡卷72的外周侧端部的接触部C的附近为止(参照图5)。不过，例如图10所示，动侧圆弧槽83a未必一定要延伸到图5所示的部分为止，也可以是以例如跨越大约45°的范围的方式形成的。相反地，动侧圆弧槽83a的长度也可以比上述实施方式长，从而使得动侧圆弧槽83a在轴向上与键槽46b等重合。

涡旋式压缩机10对具有制冷剂回路的制冷装置中的制冷剂进行压缩，不过并不局限于此，也可以对其它流体进行压缩。

动侧油槽83的形状并不局限于上述实施方式的形状。也就是说，动侧油槽83的形状只要是保证在第二动作下与流体室S和静侧油槽80都连通的形状，则可以为任意形状。

－产业实用性－

综上所述，本发明对于涡旋式压缩机是很有用的。

－符号说明－

10 涡旋式压缩机

40 压缩机构

46 十字头联轴节

46a 键

46b 键槽

60 静涡旋盘

61 端板

62 涡卷

63 外周壁

70 动涡旋盘

71 端板

72 涡卷

80 静侧油槽

83 动侧油槽

83a 动侧圆弧槽(圆弧槽)

83b 连通槽

S 流体室

S1 吸入室

S2 压缩室

A1 滑动接触面(静侧)

A2 滑动接触面(动侧)

C 接触部

Claims (8)

1.一种涡旋式压缩机，其包括具有静涡旋盘(60)和动涡旋盘(70)的压缩机构(40)，所述静涡旋盘(60)具有端板(61)、立着设置在该端板(61)的外缘上的外周壁(63)、以及立着设置在该外周壁(63)的内部的涡卷(62)，所述动涡旋盘(70)具有与该静涡旋盘(60)的涡卷(62)的顶端及所述外周壁(63)的顶端滑动接触的端板(71)、以及立着设置在该端板(71)上的涡卷(72)，所述压缩机构(40)构成为在所述静涡旋盘(60)和所述动涡旋盘(70)之间形成了流体室(S)，所述涡旋式压缩机的特征在于：

在所述静涡旋盘(60)的所述外周壁(63)的与所述动涡旋盘(70)的所述端板(71)进行滑动接触的滑动接触面(A1)上形成有静侧油槽(80)，相当于所述压缩机构(40)的喷出压力的高压润滑油被供给所述静侧油槽(80)，

在所述动涡旋盘(70)的与所述静涡旋盘(60)的所述外周壁(63)进行滑动接触的滑动接触面(A2)上形成有动侧油槽(83)，

所述压缩机构(40)构成为进行：在所述静侧油槽(80)、所述动侧油槽(83)及所述流体室(S)中仅所述静侧油槽(80)与所述动侧油槽(83)连通的第一动作；以及在所述第一动作后所述动侧油槽(83)同时与所述静侧油槽(80)和所述流体室(S)都连通的第二动作。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述压缩机构(40)构成为：在所述第二动作后进行所述动侧油槽(83)与所述流体室(S)断开且所述静侧油槽(80)与所述动侧油槽(83)继续保持连通的第三动作。

3.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述压缩机构(40)构成为：在所述第三动作后且所述第一动作前进行所述动侧油槽(83)同时与所述静侧油槽(80)和所述流体室(S)都断开的第四动作。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述压缩机构(40)构成为以夹着所述静涡旋盘(60)的外周壁(63)的内周面与所述动涡旋盘(70)的所述涡卷(72)的外周面之间的接触部(C)的方式将所述流体室(S)划分成吸入室(S1)和压缩室(S2)，而且该压缩机构(40)还构成为在所述第二动作下所述动侧油槽(83)同时与所述静侧油槽(80)和所述吸入室(S1)都连通。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述动侧油槽(83)包含：沿着所述静涡旋盘(60)的外周壁(63)的内周面延伸的近似圆弧状的圆弧槽(83a)。

6.根据权利要求5所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述压缩机构(40)构成为：若所述动涡旋盘(70)的所述涡卷(72)处于规定的偏心角度位置，则所述流体室(S)被以夹着所述动涡旋盘(70)的所述涡卷(72)的外周侧端部与所述静涡旋盘(60)的外周壁(63)的内周面之间的接触部(C)的方式划分成吸入室(S1)和压缩室(S2)，

所述动侧油槽(83)的圆弧槽(83a)包含：当所述动涡旋盘(70)处于所述偏心角度位置时位于所述动涡旋盘(70)的所述涡卷(72)的外周侧端部的接触部(C)附近的部分。

7.根据权利要求5或6所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述压缩机构(40)具有：形成在所述动涡旋盘(70)上且供十字头联轴节(46)的键(46a)嵌合的键槽(46b)，

所述动侧油槽(83)的圆弧槽(83a)包含：至少当所述动涡旋盘(70)处于规定的偏心角度位置时位于所述键槽(46b)的背面侧部分附近的部分。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述动侧油槽(83)包含：从所述圆弧槽(83a)开始朝着所述动涡旋盘(70)的中心部一侧延伸并在进行所述第二动作的过程中与所述流体室(S)连通的连通槽(83b)。