CN107208338A - 无纺布及其制造方法 - Google Patents

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CN107208338A CN201680008773.1A CN201680008773A CN107208338A CN 107208338 A CN107208338 A CN 107208338A CN 201680008773 A CN201680008773 A CN 201680008773A CN 107208338 A CN107208338 A CN 107208338A
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伊藤正士
大政孝树
片冈慎太郎
平原武彦
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Toray Fine Chemicals Co Ltd
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Abstract

本发明的课题是提供均匀性优异、最大细孔径小但透气性高的无纺布及其制造方法。本发明涉及一种无纺布，其特征在于，平均纤维直径为0.80μm以下，且纤维直径为2.00μm以上的纤维根数的比例为5.0％以下，表观密度为0.05g/cm3以上且0.15g/cm3以下，且最大细孔径为10.0μm以下。

Description

无纺布及其制造方法
技术领域
本发明涉及无纺布及其制造方法。
背景技术
以往，由极细纤维形成的无纺布被用于各种过滤器等，由纤维直径小的纤维形成的无纺布由于微粒的捕捉性优异，因此被应用于液体过滤器、空气过滤器等。特别是关于将熔融的热塑性树脂纺丝而制造的熔喷无纺布，研究了利用纤维直径小的纤维形成无纺布。例如，提出了通过熔喷法对排出的纤维照射热射线，获得极细纤维的方法(例如，参照专利文献1)。此外，提出了：抑制可以认为在由纤维直径小的极细纤维制造无纺布时容易发生的纤维的交缠、浮动纤维的附着，即使目付小也能够兼顾微粒捕捉性和透气性的熔喷无纺布的制造方法(例如，参照专利文献2)。
另一方面，还提出了关于通过与熔喷法不同的制法而获得极细纤维的方法、由所得的极细纤维获得无纺布(例如，参照专利文献3)。根据专利文献3，有可获得由极细纤维形成的纤维直径分布优异的无纺布的记载。然而，为了应用于过滤器用途，作为无纺布片的均质性、目付、厚度等是重要的，但是没有言及这些方面。因此，即使可获得极细纤维，也难以直接作为过滤器用途应用。
此外，关于由熔接形成的粗纤维少的熔喷无纺布，提出了使用高温高速空气喷射由口模排出的纤维，然后利用冷却空气进行冷却、分散的方法(例如，参照专利文献4)。此外，提出了：通过使拉伸中的热塑性树脂的最大剪切速度处于规定的范围，获得具有高的比表面积的极细纤维无纺布的方法(例如，参照专利文献5)。
另外，在液体过滤器用途中，在需要微孔过滤的领域中，使用膜是主流。然而，由于膜的堵塞快，因此期望由成为液体过滤器的过滤精度的指标的最大细孔径受到抑制的极细纤维形成的无纺布。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-285720号公报
专利文献2：国际公开第2012/102398号
专利文献3：日本特许第5394368号公报
专利文献4：日本特开2015-92038号公报
专利文献5：日本特开2015-190081号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在熔喷无纺布中，纤维直径分布非常广，即使在平均纤维直径小的情况下，如果粗纤维存在，最大纤维直径变大，则有时由于粗纤维，无纺布内部产生空隙，最大细孔径变大。这是因为熔喷法具有下述工序：从纺丝喷孔排出聚合物，然后从喷孔侧面喷吹热风，使聚合物变细的同时进行冷却，在下面的网上收集纤维，形成无纺布。一般而言，在熔喷无纺布中，由于起因于刚刚排出后的熔融聚合物的直径、热风的温度、流量和风速的聚合物的被拉伸程度，伴随热风气流的混乱的纤维间熔接、聚合物的碎裂，以及聚合物固化后的纤维的碎裂等各种因素，产生一部分粗纤维，纤维直径分布变大。因此，在熔喷法中，难以获得均匀的纤维直径的无纺布。此外，刚刚从纺丝喷孔排出后的聚合物伴随被称为“巴罗斯效应”的现象，所述巴罗斯效应是指从来自喷孔的挤出压力中释放的聚合物发生膨胀。根据前述膨胀的大小，纤维直径也发生分布。表示纤维间的空隙的细孔径受到纤维的最大纤维直径、有无闪光条痕(树脂块)较大影响。因此，有时即使将平均纤维直径变小，最大细孔径也会变大。
可知前述的巴罗斯效应在喷孔每个孔的排出量多的情况、树脂粘度高的情况下发生。然而，如果为了防止巴罗斯效应的发生而减少前述排出量、或降低树脂粘度，则背压降低，聚合物的挤出力(量)容易变得不稳定，成为闪光条痕发生的因素，因此这些方法有局限。
另一方面，作为减小最大细孔径的方法，通常有将多片无纺布进行叠层的方法、对无纺布实施砑光加工的方法。然而，在这些方法中，容易变成透气度变小、堵塞快、寿命短的过滤器。
本发明是为了解决上述课题而提出的，其目的在于提供，均匀性优异、最大细孔径小但透气性高的无纺布及其制造方法。
用于解决课题的方法
为了实现上述目的，本发明的无纺布的特征在于，平均纤维直径为0.80μm以下，且纤维直径为2.00μm以上的纤维根数的比例为5.0％以下，表观密度为0.05g/cm3以上且0.15g/cm3以下，且最大细孔径为10.0μm以下。
在本发明的无纺布中，透气量(cm3/cm2/sec)/最大细孔径(μm)的值优选为1.30以上。
在本发明的无纺布中，前述极细纤维优选为热塑性树脂。
在本发明的无纺布中，前述极细纤维优选由聚丙烯形成。
前述无纺布优选为熔喷无纺布。
此外，在本发明的无纺布中，平均目付优选为9g/m2以上。
本发明的无纺布的制造方法的特征在于，在熔喷法中，使每个纺丝喷孔的树脂排出量为0.01g/分钟以下，以使模具温度下的熔体流动速率为500g/10分钟以上且1000g/10分钟以下的方式设定模具温度，使在喷孔出口喷吹的空气的温度为所使用的树脂的模具温度比熔体流动速率(MFR)率为20％以上且80％以下的温度，前述喷吹的空气的单位面积的喷出量为50Nm3/sec/m2以上且70Nm3/sec/m2以下。
发明效果
根据本发明，能够提供均匀性优异、最大细孔径小但透气性高的无纺布及其制造方法。
附图说明
图1是表示关于在实施例中使用的树脂的熔融温度与熔融温度下的熔体流动速率的关系的图。
图2是实施例和比较例的无纺布中的纤维直径分布的柱状图。图2(a)是实施例1的无纺布中的纤维直径分布，图2(b)是实施例4的无纺布中的纤维直径分布，图2(c)是比较例1的无纺布中的纤维直径分布。
具体实施方式
以下进一步具体阐述本发明。本发明的无纺布由具有规定范围的纤维直径的纤维构成，其通过具有规定范围的表观密度，从而即使最大细孔径为10.0μm以下这样小也能够获得高透气性。关于在过滤器用途中使用的无纺布的特性，为了追求更细的粒子的捕捉，一般进行减小平均纤维直径的方向的研究。然而，有时即使减小平均纤维直径，也不能获得充分的特性。本发明者们通过着眼于构成无纺布的纤维的最大纤维直径，可以实现均匀性优异、最大细孔径小但透气性高的无纺布及其制造方法。
本发明的无纺布的特征在于，由平均纤维直径为0.80μm以下、且纤维直径为2.00μm以上的纤维根数的比例为5.0％以下这样的极细纤维构成，表观密度为0.05g/cm3以上且0.15g/cm3以下，且最大细孔径为10.0μm以下。
本发明的无纺布要求平均纤维直径为0.80μm以下，且2.00μm以上的纤维根数的比例为5.0％以下。更优选的是，由最大纤维直径小于2.00μm的极细纤维构成即可。如果含有多于5.0％的最大纤维直径为2.00μm以上的纤维，则即使平均纤维直径为0.80μm以下，无纺布的最大细孔径也容易变大。如果无纺布的最大细孔径变大，则存在将前述无纺布作为过滤器使用时的微粒捕捉性变得不充分这样的问题。平均纤维直径优选为0.50μm以下。此外，更优选2.00μm以上的纤维根数的比例为3.0％以下，最大纤维直径更优选为1.50μm以下。在这里，纤维根数的比例是指如后述的纤维直径的测定方法中所示，每200根纤维中的特定的纤维直径的纤维根数的比例。
本发明的无纺布的表观密度为0.05g/cm3以上且0.15g/cm3以下，且最大细孔径为10.0μm以下。表观密度优选为0.08g/cm3以上且0.12g/cm3以下。如果为了减小最大细孔径而将无纺布叠层或进行砑光加工，则表观密度增大，透气性小，且在作为过滤器使用的情况下寿命变短。本发明的无纺布虽然处于前述的表观密度范围，但可以使最大细孔径为10.0μm以下。前述最大细孔径优选为8.0μm以下。
在本发明中，表观密度是指如后所述那样测定无纺布的平均厚度和平均目付，根据下式算出的值。可以说，表观密度越小，无纺布的体积越大。
表观密度(g/cm3)＝{平均目付(g/m2)/平均厚度(mm)}/1000
关于前述平均目付，如果考虑在无纺布的处理中接下来的工序中的操作性等，则目付越高越好，优选为9g/m2以上。
根据本发明，能够获得透气度(cm3/cm2/sec)/最大细孔径(μm)的值为1.30以上的无纺布。如果透气度(cm3/cm2/sec)/最大细孔径(μm)的值为1.30以上，则成为最大细孔径小但透气性高的无纺布，在作为液体过滤器使用时，成为可以不引起堵塞、长寿命且维持高过滤精度的无纺布。该无纺布可以适合用作液体过滤器用无纺布。
构成本发明的无纺布的前述极细纤维由热塑性树脂形成。只要是热塑性树脂就不特别限定，可以使用聚酯、聚烯烃、聚酰胺、聚苯硫醚等。其中，优选聚丙烯极细纤维。聚丙烯树脂可以使用公知的聚丙烯树脂，但在通过后述的熔喷法进行制造的情况下，优选MFR(熔体流动速率)处于10g/10分钟以上且2000g/10分钟以下的范围。表示树脂的物性值的MFR通过JIS K7210-1的标准的试验方法测定。对于聚丙烯树脂，是在2.16kg、230℃(在JISK6921-2中对聚丙烯树脂规定的条件)的测定条件下测定得到的值。
此外，前述无纺布优选为熔喷无纺布。在熔喷法中，通过在将熔融了的树脂从纺丝喷孔排出成纤维状时，从两侧面对排出的纤维状的熔融树脂吹压缩气体(例如空气)，同时使气体伴随，能够减小纤维直径。如上所述，通过熔喷法，能够容易地获得由平均纤维直径为0.80μm以下的极细纤维构成的无纺布，因此优选。
此外，本发明的无纺布的制造方法的特征在于，在熔喷法中，使每个纺丝喷孔的树脂排出量为0.01g/分钟以下，以使模具温度下的熔体流动速率(MFR)为500g/10分钟以上且1000g/10分钟以下的方式设定模具温度，使在喷孔出口喷吹的空气的温度为所使用的树脂的模具温度比熔体流动速率(MFR)率为20％以上且80％以下的温度，使所述喷吹的空气的单位面积的喷出量为50Nm3/sec/m2以上且70Nm3/sec/m2以下。
例如，为了获得由平均纤维直径为0.80μm以下这样的极细纤维构成的无纺布，需要使每个纺丝喷孔的树脂排出量为0.01g/分钟以下。如果减少树脂排出量，则能够减小刚刚排出后的熔融聚合物的直径，另一方面，随着在喷孔出口喷吹的空气的单位面积的喷出量变化，会常产生逸散纤维、或者刚刚排出后的聚合物变得容易在变成纤维前碎裂而发生闪光条痕化。因此，在本发明中，使前述喷吹的空气的单位面积的喷出量为50Nm3/sec/m2以上且70Nm3/sec/m2以下是特征之一。在使每个纺丝喷孔的树脂排出量为0.01g/分钟以下的情况下，通过使前述的空气的单位面积的喷出量处于规定范围，能够防止由逸散纤维引起的起毛和闪光条痕化，能够获得好质量的无纺布。前述喷吹的空气的单位面积的喷出量优选为55Nm3/sec/m2以上且67Nm3/sec/m2以下。
在本发明的无纺布的制造方法中，优选使用表示树脂的物性值的MFR处于10g/10分钟以上且2000g/10分钟以下的范围的原料树脂。关于表示树脂的物性值的MFR，测定温度对应树脂的种类而被规定，例如，对于聚丙烯而言，测定温度为230℃。一般而言，模具温度设定在表示树脂的物性值的MFR的测定温度附近的温度，因此为了制造期望的无纺布，优选将具有规定的范围内的MFR作为树脂选择的指标。在本制造方法中，对于使用的树脂，以熔喷无纺布的制造装置的模具温度下的熔体流动速率为500g/10分钟以上且1000g/10分钟以下的方式设定模具温度，使在喷孔出口喷吹的空气的温度为所使用的树脂的模具温度比MFR率为20％以上且80％以下的温度。例如，在某种树脂的、模具的设定温度下的熔体流动速率为500g/10分钟的情况下，模具温度比MFR率为80％的温度是指该树脂的熔体流动速率为400g/10分钟的温度。如果将该温度设定为在喷孔出口喷吹的空气的温度，则此时的模具温度比MFR率为80％。在喷孔出口喷吹的空气的温度更优选为使模具温度比MFR率为35％以上且55％以下的温度。
通过将在喷孔出口喷吹的空气的温度设定为使模具温度比MFR率成为20％以上且80％以下、优选为35％以上且55％以下的温度，从而可变为下述状态：在从喷孔排出的树脂(熔融聚合物)的表面被冷却、熔融聚合物冷却固化而形成纤维状的过程中，排出聚合物的直进性提高，不容易受到气流混乱的影响。在该状态下，如果以前述规定范围的单位面积的喷出量喷吹空气，则虽然熔融聚合物的拉伸(纤维直径的微细化)适当进行，但是能够防止从相邻的喷孔排出的纤维彼此的熔接。因此，在所得的无纺布中，能够减小平均纤维直径，同时能够抑制最大纤维直径变大。通过采用这样的方法，可以获得平均纤维直径为0.80μm以下、且纤维直径为2.00μm以上的纤维根数的比例为5.0％以下的无纺布。
由此，如果通过本发明的无纺布的制造方法制造熔喷无纺布，则能够获得前述规定的那样的无纺布。
实施例
(实施例1)
使用熔喷无纺布制造装置，以聚丙烯树脂为原料制造无纺布。在本实施例中，原料使用聚丙烯树脂A(商品名“AchieveTM6936G2”，Exxon Mobil社制)。关于该聚丙烯树脂，将测定熔融温度与熔融温度下的熔体流动速率的关系所得的结果图示于图1。以所得的结果为基础，模具的设定温度(200℃)下的原料树脂的MFR为829g/10分钟，用于纤维化的被加热压缩的空气的设定温度(175℃)下的原料树脂的MFR为440g/10分钟。此时的模具温度比MFR率为53％。使用前述的聚丙烯树脂，将前述制造装置中模具的设定温度设为200℃，使每个直径为0.15mm的纺丝喷孔的排出量为0.0075g/分钟。从前述纺丝喷孔的两侧喷吹被加热压缩了的空气(温度：175℃，单位面积的喷出量：57Nm3/sec/m2)，在距离前述纺丝喷孔100mm的位置的捕集装置中进行纺丝，获得使目付约为10g/m2的熔喷无纺布。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。此外，将所得的无纺布的纤维直径分布的柱状图示于图2(a)。
(实施例2)
使被加热压缩了的空气的单位面积的喷出量为65Nm3/sec/m2，除此以外，与实施例1同样地操作来获得无纺布。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。
(实施例3)
作为原料，使用与实施例1中使用的聚丙烯树脂A相比MFR小的聚丙烯树脂B。关于该聚丙烯树脂B，将测定熔融温度与熔融温度下的熔体流动速率的关系所得的结果图示于图1。以所得的结果为基础，使模具的设定温度为230℃，被加热压缩了的空气的温度为180℃，除此以外，与实施例1同样地操作来获得无纺布。在这里，模具的设定温度(230℃)下的原料树脂的MFR为915.1g/10分钟，前述被加热压缩了的空气的温度(180℃)下的原料树脂的MFR为336g/10分钟，此时的模具温度比MFR率为37％。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。
(实施例4)
使被加热压缩了的空气的温度为190℃，并且使单位面积的喷出量为65Nm3/sec/m2，除此以外，与实施例3同样地操作，获得无纺布。在这里，模具的设定温度(230℃)下的原料树脂的MFR为915.1g/10分钟，前述被加热压缩了的空气的温度(190℃)下的原料树脂的MFR为403g/10分钟，此时的模具温度比MFR率为44％。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。此外，将所得的无纺布的纤维直径分布的柱状图示于图2(b)。
(比较例1)
使被加热压缩了的空气的单位面积的喷出量为73Nm3/sec/m2，除此以外，与实施例1同样地操作来获得无纺布。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。此外，将所得的无纺布的纤维直径分布的柱状图示于图2(c)。
(比较例2)
使被加热压缩了的空气的温度为200℃，使单位面积的喷出量为53Nm3/sec/m2，除此以外，与实施例1同样地操作来获得无纺布。在这里，前述被加热压缩了的空气的温度(200℃)下的原料树脂的MFR为829g/10分钟。在这里，模具的设定温度(200℃)下的原料树脂的MFR为829g/10分钟，此时的模具温度比MFR率为100％。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。
(比较例3)
使被加热压缩了的空气的温度为200℃，使单位面积的喷出量为73Nm3/sec/m2，除此以外，与实施例1同样地操作来获得无纺布。在这里，前述被加热压缩了的空气的温度(200℃)下的原料树脂的MFR为829g/10分钟。在这里，模具的设定温度(200℃)下的原料树脂的MFR为829g/10分钟，此时的模具温度比MFR率为100％。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。
(比较例4)
使被加热压缩了的空气的温度为190℃，使单位面积的喷出量为73Nm3/sec/m2，除此以外，与实施例1同样地操作来获得无纺布。在这里，前述被加热压缩了的空气的温度(190℃)下的原料树脂的MFR为654g/10分钟。在这里，模具的设定温度(200℃)下的原料树脂的MFR为829g/10分钟，此时的模具温度比MFR率为79％。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。
(比较例5)
作为原料，使用聚丙烯树脂B。使模具的设定温度为200℃，使被加热压缩了的空气的温度为200℃，除此以外，与实施例1同样地操作来获得无纺布。在这里，模具的设定温度和前述被加热压缩了的空气的温度(均为200℃)下的原料树脂的MFR为475g/10分钟。此时的模具温度比MFR率为100％。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。
(比较例6)
使模具的设定温度为185℃，使被加热压缩了的空气的温度为185℃，除此以外，与实施例1同样地操作来获得无纺布。在这里，模具的设定温度和前述被加热压缩了的空气的温度(均为185℃)下的原料树脂的MFR为576g/10分钟。此时的模具温度比MFR率为100％。通过下述记载的方法测定所得的无纺布的物性。将结果示于表1。
(比较例7)
使用熔喷无纺布制造装置，将聚丙烯树脂A作为原料制造无纺布。模具的设定温度(200℃)下的原料树脂的MFR为829g/10分钟，用于纤维化的被加热压缩了的空气的设定温度(175℃)下的原料树脂的MFR为440g/10分钟。此时的模具温度比MFR率为53％。使用前述的聚丙烯树脂，将前述制造装置中模具的设定温度设为200℃，使每个直径为0.15mm的纺丝喷孔的排出量为0.025g/分钟。从前述纺丝喷孔的两侧喷吹被加热压缩了的空气(温度：175℃、单位面积的喷出量：57Nm3/sec/m2)，在距离前述纺丝喷孔100mm的位置的捕集装置中进行纺丝，获得目付为20.00g/m2的熔喷无纺布。将所得的无纺布重叠3片，利用具有1对钢辊的砑光加工装置，在使辊温度为室温22℃、线压为27kg/cm、加工速度为1m/min的条件下进行叠层加工。将进行了该砑光加工的熔喷无纺布作为比较例7。比较例7的无纺布的目付为60.00g/m2，厚度为0.24mm，表观密度为0.250g/cm3，平均纤维直径为1.30μm，最大纤维直径为6.21μm，最大细孔径为8.5μm，透气度为0.6cm3/cm2/sec。
[表1]
实施例1、实施例2、实施例3和实施例4的无纺布的最大细孔径均为10.0μm以下，但透气度为8.5cm3/cm2/sec以上，显示高透气性。此外，外观方面也看不到闪光条痕、起毛。
另一方面，比较例1的无纺布的最大纤维直径超过5μm，2.00μm以上的纤维比例为6.0％，最大细孔径也超过12μm。可以认为这是由于：在喷孔出口喷吹的空气的单位面积的喷出量多，从相邻的喷孔排出的纤维彼此发生熔接。此外，对于比较例1的无纺布而言，在外观观察中观察到起毛。可以认为这是由于：如果空气的单位面积的喷出量多，则空气的流速也变快，因此聚合物冷却、形成为纤维状后发生碎裂。
此外，比较例2的无纺布的最大纤维直径较大为4.33μm，2.00μm以上的纤维比例为6.5％，最大细孔径为21.9μm。比较例3的无纺布，最大纤维直径较大为4.91μm，2.00μm以上的纤维比例为5.5％，最大细孔径为14.9μm。在比较例2和比较例3中，在喷孔出口喷吹的空气的温度与模具温度相同，因此可以认为：从纺丝喷孔排出聚合物后，与从喷孔侧面喷吹热风来使聚合物变细同时进行的冷却固化不充分，从相邻的喷孔排出的纤维彼此的熔接容易发生。此外，没有起因于在喷孔出口附近喷吹的空气的温度下降，保温，喷孔出口附近的树脂的粘度上升受到抑制，因此聚合物粘度低，因此背压与实施例的条件相比下降。可以认为：由于该低背压，发生聚合物的排出不均匀，聚合物的直进性变得不稳定，发生闪光条痕。在比较例3中，在喷孔出口喷吹的空气的单位面积的喷出量多，且为低背压，因此可以认为：与上述记载同样，从相邻的喷孔排出的纤维彼此发生熔接，最大纤维直径变大，同时直进性变得不稳定，闪光条痕发生。
比较例4的无纺布是在与比较例1和比较例3同样地在喷孔出口喷吹的空气的单位面积的喷出量多的条件下制造的，可以认为从相邻的喷孔排出的纤维彼此发生熔接。在比较例4中，在喷孔出口附近喷吹的空气温度比比较例1高，因此可以认为纤维更加被拉伸，变为最大纤维直径2.52μm这样比比较例1小的纤维。此外，在比较例4中，在喷孔出口附近喷吹的空气温度比比较例3低。因此，可以认为与比较例3相比，从相邻的喷孔排出的纤维彼此的熔接不容易发生，可以认为变为最大纤维直径为2.52μm这样比比较例3小的纤维。
在比较例4中，如果与实施例比较，则喷吹的空气温度高，模具温度下的树脂的熔体流动速率与前述喷吹的空气的温度下的树脂的熔体流动速率之差小，背压与实施例的条件相比下降。可以认为：由于该低背压，聚合物刚刚排出后的挤出力(量)、直进性容易变得不稳定，闪光条痕发生。此外，对于比较例4的无纺布而言，外观观察时观察到起毛。可以认为这是由于：空气的单位面积的喷出量多，空气的流速也变快，因此纤维化后发生碎裂。
比较例5的无纺布是使用与实施例3相同的树脂制造的。关于比较例5，以使背压变得与实施例3相同的方式设定模具温度，同时空气的单位面积的喷出量也以变得相同的方式设定。使空气的温度与模具的温度相同的结果是，所得的无纺布的最大纤维直径的值很大程度上不同。在比较例5中，可以认为：由于空气的温度与模具的温度相同，因此熔融聚合物的表面不冷却，聚合物的直进性丧失，结果发生闪光条痕、纤维间熔接。
比较例6的无纺布是进行如下设定而获得的无纺布：使用与实施例1相同的树脂，以相同的空气排出量，使模具温度与空气温度相同(使温度差为0)，使背压与实施例1相同。其结果平均纤维直径和最大纤维直径与实施例1同样地良好，但由于闪光条痕的影响，最大细孔径变大。在比较例6中，与比较例5同样，可以认为：由于空气的温度与模具的温度相同，因此熔融聚合物的表面不冷却，聚合物的直进性丧失，结果发生闪光条痕。
比较例7的无纺布是为了减小最大细孔径而进行了砑光加工的无纺布。最大细孔径为10.0μm以下，但透气度较小，为0.6cm3/cm2/sec。
如上所述，在实施例中，能够获得最大细孔径小但透气性高的无纺布。
需要说明的是，由实施例和比较例获得的上述无纺布的特性通过以下的方法测定。
[平均厚度]
平均厚度如下求出：将熔喷无纺布切成250mm×250mm，利用表盘式测厚仪测定各边中央部分的4个位置，由所得的值算出平均值，将小数点以后第3位四舍五入。
[平均目付]
平均目付如下求出：取3片将熔喷无纺布切成250mm×250mm的试验片，利用电子天平测定各自的质量，算出3片的平均值，将该平均值取16倍，将小数点以后第3位四舍五入。
[表观密度]
表观密度根据下式由前述的平均厚度和平均目付算出，将小数点以后第4位四舍五入。
表观密度(g/cm3)＝{平均目付(g/m2)/平均厚度(mm)}/1000
[平均纤维直径、最大纤维直径和纤维比率]
平均纤维直径和最大纤维直径如下求出：由利用电子显微镜以3000倍拍摄熔喷无纺布而得的照片测定纤维直径。平均纤维直径如下求出：对10张照片中的任意合计根数为200根的纤维测定纤维直径，直至直径0.01μm的级别，取平均，将小数点以后第3位四舍五入。最大纤维直径是前述200根纤维中的最大的纤维直径的值。此外，用2.00μm以上的纤维根数除以总测定纤维根数，以百分率形式将小数点以后第2位四舍五入而算出。
[最大细孔径]
通过泡点法(JIS K3832(1990))求出最大细孔径。使用自动细孔径分布测定器(型号“CFP-1200AEXCS”，Porous materials,Inc社制)进行测定，使用下述式1，由利用下述试验方法获得的泡点值算出最大细孔径，将小数点以后第2位四舍五入。
(试验方法)
使试剂(GALWICK，表面张力15.9dyn/cm＝15.9mN/m)浸渗于熔喷无纺布的试验片并完全润湿，使液体(试剂)与样品(熔喷无纺布)的接触角为0。将浸渗了前述试剂的熔喷无纺布的试验片设置在前述测定器的夹持器中进行测定。
d＝Cr/P (式1)
d＝最大细孔径(μm)
r＝试剂的表面张力(15.9mN/m)
P＝差压(Pa)
C＝压力常数(2860)
[平均细孔径]
将干燥了的熔喷无纺布的试验片设置于前述自动细孔径分布测定器，逐渐增大施加在一个面上的空气压，测定表示空气透过干燥试验片时的压力与流量的关系的干流量曲线(DRY FLOW CURVE)。此时，将空气开始透过干燥试验片时的压力记为P1。接着，以前述干流量曲线为基础，制成使透过流量为1/2的半干流量曲线。然后，将前述试验片浸渍于前述试剂中，然后进行同样的测定，获得湿流量曲线(WET FLOW CURVE)。
平均细孔径dm使用下述式2、由半干流量曲线与湿流量曲线的交点处的压力P2与前述P1的差压Pc算出，将小数点以后第2位四舍五入。
dm＝Cr/Pc (式2)
dm＝平均细孔径(μm)
r＝液体的表面张力(15.9mN/m)
Pc＝差压(P2-P1)(Pa)
C＝压力常数(2860)
[透气度]
取5片将熔喷无纺布切成200mm×200mm而得的试验片，通过依照JIS L 1096(A法：弗雷泽型法)的方法，使用透气性试验/透气度测定器(TEXTEST社制FX3300)进行了测定。在测定中，求出通过1cm2的面积的空气量(cm3/cm2/sec)，将5片试验片的前述空气量的平均值的小数点以后第2位四舍五入，作为透气度。
[透气度(cm3/cm2/sec)/最大细孔径(μm)]
使用通过上述测定获得的最大细孔径和透气度的值，算出透气度(cm3/cm2/sec)/最大细孔径(μm)，将小数点以后第3位四舍五入。
[外观]
根据下述的基准评价熔喷无纺布的外观。
(闪光条痕)
A：没有发生，可以作为制品使用。
B：稍有发生，但可以作为制品使用。
C：频繁发生，不可以作为制品使用。
本发明的无纺布由于均匀性优异、最大细孔径小但透气性高，因此可以适用于各种过滤器用途，可以特别适用于液体过滤器用途。此外，根据本发明的无纺布的制造方法，能够制造均匀性优异、最大细孔径小但透气性高的无纺布。

Claims (7)

1.一种无纺布，其特征在于，平均纤维直径为0.80μm以下，且纤维直径为2.00μm以上的纤维根数的比例为5.0％以下，表观密度为0.05g/cm3以上且0.15g/cm3以下，且最大细孔径为10.0μm以下。
2.根据权利要求1所述的无纺布，透气度/最大细孔径的值为1.30以上，其中，透气度的单位是cm3/cm2/sec，最大细孔径的单位是μm。
3.根据权利要求1或2所述的无纺布，所述极细纤维由热塑性树脂形成。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，所述极细纤维由聚丙烯形成。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的无纺布，其是熔喷无纺布。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的无纺布，平均目付为9g/m2以上。
7.一种无纺布的制造方法，其特征在于，
在熔喷法中，
使每个纺丝喷孔的树脂排出量为0.01g/分钟以下，
以使模具温度下的熔体流动速率为500g/10分钟以上且1000g/10分钟以下的方式设定模具温度，
使在喷孔出口喷吹的空气的温度为所使用的树脂的模具温度比熔体流动速率率为20％以上且80％以下的温度，
使所述喷吹的空气的单位面积的喷出量为50Nm3/sec/m2以上且70Nm3/sec/m2以下。
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