CN107195853A - 电解液自动注液设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池注液的技术领域，提供了一种电解液自动注液设备，包括第一缓存装置、第二缓存装置、上料装置、下料装置、回转装置、多个电池注液装置、电池移载装置以及进出料装置；回转装置包括具有一上下料工位的机架、可转动地支撑在所述机架上的转盘和用于驱动所述转盘转动的转盘动力件；每个所述电池注液装置均包括注液支撑座、用于使所述注液支撑座升降的注液上下移动机构和设置在所述注液支撑座上并用于对电池注液的多个注液杯；多个所述电池注液装置沿所述转盘的周向依序排布。与现有技术对比，本发明提供的电解液自动注液设备，保证电解液充分吸收，节约时间，该电解液自动注液设备具有效率高、自动化程度高等优点。

Description

电解液自动注液设备

技术领域

本发明涉及电池注液的技术领域，尤其是涉及一种电解液自动注液设备。

背景技术

传统的锂电池注液生产时，电池盒注液孔较小，只能采用人工注液方式，进行一对一的注液加工，故，生产加工效率低，存在安全隐患。

目前，针对传统的人工注液方式，应用最广泛的是采用自动注液机进行抽真空和注入电解液，然而，目前自动注液机仍存在于以下几点不足：

1、经过注液杯抽真空，空间大抽真空速度慢，真空值不高，生产效率低。

2、对电芯抽真空后,完成电池注液,电芯内部真空值不高,电解液不能快速有效的侵润到电芯内部,存在质量隐患。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电解液自动注液设备，以解决现有技术中存在的自动化程度较低，注液效率低及产能较低等缺陷。

本发明提供的一种电解液自动注液设备，包括：

第一缓存装置，用于存放待注液的电池；

第二缓存装置，用于存放注液后的电池；

上料装置，用于接收物料线上的待注液电池并将该电池移动至所述第一缓存装置；

下料装置，用于将所述第二缓存装置上的注液后的电池输送至物料线上；

回转装置，其包括具有一上下料工位的机架、可转动地支撑在所述机架上的转盘和用于驱动所述转盘转动的转盘动力件；

多个电池注液装置，每个所述电池注液装置均包括注液支撑座、用于使所述注液支撑座升降的注液上下移动机构和设置在所述注液支撑座上并用于对电池注液的多个注液杯；多个所述电池注液装置沿所述转盘的周向依序排布；

电池移载装置，用于将待注液的电池移动至位于上下料工位的所述电池注液装置下方，并将位于上下料工位的注液后的电池移离所述电池注液装置；所述电池移载装置包括用于放置电池的多个载箱，每个所述电池注液装置于所述注液杯的下方均设置有用于支撑所述载箱的载箱固定架；以及

进出料装置，设置在所述机架的一侧，用于将所述第一缓存装置内的待注液电池移动至电池移载装置的载箱内，并将载箱内注液后的电池动至第二缓存装置内。

与现有技术对比，本发明提供的电解液自动注液设备，采用第一缓存装置、第二缓存装置、上料装置、下料装置、回转装置、多个电池注液装置、电池移载装置以及进出料装置，在上下料工位进行电池的进出料、打液、抽真空及注液的同时，位于其余各工位上的电池注液装置可对电池内部的电解液在电池与注液杯之间进行循环静置，这样，保证电解液充分吸收，节约时间，该电解液自动注液设备具有效率高、自动化程度高等优点。

附图说明

图1是本发明实施例提供的电解液自动注液设备的立体示意图；

图2是本发明实施例提供的称重装置的立体示意图一；

图3是本发明实施例提供的称重装置的立体示意图二；

图4是本发明实施例提供的上料装置的立体示意图；

图5是本发明实施例提供的第一缓存装置的立体示意图；

图6是本发明实施例提供的进出料装置的立体示意图；

图7是本发明实施例提供的电池移载装置的立体示意图；

图8是本发明实施例提供的载箱的立体示意图；

图9是本发明实施例提供的注液杯打液装置的立体示意图；

图10是本发明实施例提供的电池注液装置的立体示意图；

图11为图10中I-I面的剖视示意图；

图12为图11中A部的放大示意图；

图13为图11中B部的放大示意图；

图14为图10中II-II面的剖视示意图；

图15为图14中C部的放大示意图；

图16为图10中III-III面的剖视示意图；

图17是本发明实施例提供的注液口清洁装置的立体示意图一；

图18为图17中D部的放大示意图；

图19是本发明实施例提供的注液口清洁装置的立体示意图二；

图20是本发明实施例提供的接残液装置的立体示意图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体附图对本发明的实现进行详细的描述。

为叙述方便，下文中所称的“前”“后”“左”“右”“上”“下”与附图本身的前、后、左、右、上、下方向一致，但并不对本发明的结构起限定作用。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

如图1至20所示，为本发明提供的一较佳实施例。

本实施例提供的电解液自动注液设备100，包括第一缓存装置301、第二缓存装置302、上料装置110、下料装置120、回转装置130、多个电池注液装置60、电池移载装置50以及进出料装置40；第一缓存装置301用于存放待注液的电池200，第二缓存装置302用于存放注液后的电池200；上料装置110用于接收物料线(图未示)上的待注液电池200并将该电池200移动至第一缓存装置301，下料装置120用于将第二缓存装置302上的注液后的电池200输送至物料线上；回转装置130包括具有一上下料工位130a的机架131、可转动地支撑在机架131上的转盘132和用于驱动转盘132转动的转盘动力件133；每个电池注液装置60均包括注液支撑座66、用于使注液支撑座66升降的注液上下移动机构601和设置在注液支撑座66上并用于对电池200注液的多个注液杯61；多个电池注液装置60沿转盘132的周向依序排布；电池移载装置50用于将待注液的电池200移动至位于上下料工位130a的电池注液装置60下方，并将位于上下料工位130a的注液后的电池200移离电池注液装置60；电池移载装置50包括用于放置电池200的多个载箱504，每个电池注液装置60于注液杯61的下方均设置有用于支撑载箱504的载箱固定架602；进出料装置40设置在机架131的一侧，用于将第一缓存装置301内的待注液电池200移动至电池移载装置50的载箱504内，并将载箱504内注液后的电池200动至第二缓存装置302内。

上述的电解液自动注液设备100，保证电解液充分吸收，节约时间，该电解液自动注液设备具有效率高、自动化程度高等优点。

参见图1，回转装置130包括具有一上下料工位130a的机架131、可转动地支撑在机架131上的转盘132和用于驱动转盘132转动的转盘动力件133。在本实施例中，转盘132由转盘132动件驱动水平旋转，且转动方向为图示的逆时针方向，转盘动力件133为但不局限于电机，在回转装置130的左侧为进料侧，右侧为出料侧，电池注液装置60的数量为但不局限于九个，九个电池注液装置60绕转盘132的中心等间距设置。值得一提的是，通过设置九个电池注液装置60，即在转盘132上设计包括上下料工位130a在内的九个工位，在上下料工位130a进行电池200的进出料、打液、抽真空及注液的同时，位于其余各工位上的电池注液装置60可对电池200内部的电解液在电池200与注液杯61之间进行循环静置，保证电解液充分吸收，节约时间。

参见图1至3，称重装置20包括称重架201、称重输送装置202、电子秤204，称重输送装置202用于使电池200移动，电子秤204固定在称重架201上，称重输送装置202下移后使放置其上的电池200与电子秤204接触，并通过电子秤204称重。在本实施例中，电子秤204为精密电子秤204，电子秤204固定安装在称重架201的顶部；电池200为方形锂电池200，主要用在手机、数码相机等数码产品中。

参见图1至3，称重输送装置202包括连接在称重架201上并位于电子秤204上方的安装支架2021、可转动地安装在安装支架2021上的多个输送辊2022以及使输送辊2022转动的输送辊驱动件2023，多个输送辊2022彼此平行且相邻的两个输送辊2022之间留有预设间距。在本实施例中，安装支架2021包括称重安装基板2024和设置在该称重安装基板2024上的两个辊固定板2025，两个辊固定板2025彼此平行且间隔设置，多个输送辊2022并排安装在两个辊固定板2025之间，每个输送辊2022的一端安装有从动链轮(图未示)，输送辊驱动件2023为但不局于电机，该输送辊驱动件2023通过主动链轮(图未示)和链条(图未示)与各输送辊2022的从动链轮传动连接，可以理解的是，在输送辊驱动件2023的驱动下，称重输送装置202可将放置在输送辊2022上的电池200向后(图示中的“后”)输送，这样，可实现电池200的上料、称重和下料。

当然，输送辊驱动件2023也可以通过皮带传动机构或齿轮传动机构与输送辊2022传动连接。

参见图1至3，称重升降驱动机构203，用于驱动称重输送装置202相对称重架201上下移动，其包括称重升降基板2031、固定在称重架201上的称重升降动力件2032以及称重升降拉杆2033，称重升降动力件2032可为电动缸或气缸，在本实施例中，称重升降驱动机构203包括称重升降基板2031设置在电子秤204下方，称重升降基板2031的形状为但不局限于矩形，称重升降拉杆2033的数量为但不局限于四个，四个称重升降拉杆2033分别布设在称重升降基板2031的各边角处，每个称重升降拉杆2033的一端与称重升降基板2031固定，另一端向上延伸并与安装支架2021的称重安装基板2024固定，称重升降动力件2032为但不局限于气缸，称重升降动力件2032具有一输出轴2034，称重升降动力件2032的输出轴2034与称重升降基板2031连接固定的，这样，在称重升降动力件2032的输出轴2034作用下，拉动称重升降基板2031相对称重架201上下移动，称重升降基板2031移动的同时带动称重输送装置202上下移动。

具体地，称重升降动力件2032固定安装在电子秤204的底部，称重升降动力件2032的输出轴2034向下延伸至称重升降基板2031，并固定连接在称重升降基板2031的上表面中央，可以理解的是，在输出轴2034向下伸出时，推动称重升降基板2031向下移动，以使称重输送装置202向下朝电子秤204移动；在输出轴2034向上回缩时，推动称重升降基板2031向上移动，以使称重输送装置202向上远离电子秤204。

当然，称重升降动力件2032也可以安装在称重升降基板2031的下方，称重升降动力件2032的输出轴2034向上延伸至称重升降基板2031并与称重升降基板2031连接固定。

作为进一步地改进，称重架201上固定设置有导向套205，导向套205的数量为但不局限于四个，分别与称重升降拉杆2033一一对应，各导向套205分别套设在对应的称重升降拉杆2033上，这样，在导向套205的导向作用下，称重升降驱动机构203的结构更加稳固，称重输送装置202上下移动更加平稳。

参见图1至3，电子秤204，用于在称重输送装置202下降后与电池200接触并对电池200称重，电子秤204安装在称重架201上并位于称重输送装置202下方。在本实施例中，称重安装基板2024具有一镂空区(图未示)，该镂空区位于两个辊固定板2025之间，电子秤204包括在称重输送装置202下降时向上伸出预设间距与电池200接触的称重部2041，称重部2041位于电子秤204的顶部。需要说明的是，在本实施例提供的称重装置20中，电子秤204的称重部2041设置在镂空区内，称重输送装置202对电池200传送时，称重输送装置202处于最高位，此时输送辊2022的顶面高于电子秤204的称重部2041顶面，电子秤204不与电池200接触，通过输送辊2022的转动使电池200移动；在电池200移动至电子秤204的称重部2041上方时，输送辊2022停止转动，称重输送装置202下降(相对称重架201向下移动)，当称重输送装置202下降至最低位时，输送辊2022的顶面低于电子秤204的称重部2041顶面，即电池200支撑在电子秤204的称重部2041上，从而对电池200进行称重；在电池200称重结束后，称重输送装置202回升至最高位并继续输送电池200。

具体地，称重部2041包括间隔形成在电子秤204顶部的多个支撑凸起2042，支撑凸起2042在电池200输送方向上的厚度小于预设间距，支撑凸起2042的顶面为平面且各支撑凸起2042的顶面基本在同一平面上。从图2可以看出，支撑凸起2042的长度略大于电池200的宽度，且支撑凸起2042的宽度(即在输送方向上的厚度)略小于预设间距，以便在称重输送装置202下降后经预设间距向上穿出。值得一提的是，在称重输送装置202下降至最低位时，称重安装基板2024与电子秤204之间仍留有间隙，以避免在称重时受到干扰导致称重数值的不准确。

作为进一步地改进，本实施例提供的称重装置20还包括用于检测电池200是否到达指定位置的感应装置(图未示)，感应装置固设在称重输送装置202上，感应装置可为红外感应装置，该感应装置通过固定支架206安装在称重安装基板2024上，可以理解的是，当电池200移动至该指定位置(指电子秤204的称重部2041的正上方处)后，感应装置感应到电池200，输送辊2022停止转动，且称重输送装置202下降，电子秤204对电池200进行称重。

作为进一步地改进，称重架201的底部设置有脚垫207，脚垫207可为硅胶垫，脚垫207的底部可以设计防滑纹，这样，可增大称重架201与底面的摩擦力，避免称重装置20移动。

参见图1和4，上料装置110用于接收物料线上的待注液电池200并将该电池200移动至所述第一缓存装置301；下料装置120用于将所述第二缓存装置302上的注液后的电池200输送至物料线上；上料装置110与下料装置120的结构可以相同，也可以不同，在本实施例中，上料装置110与下料装置120的结构相同，该上料装置110和下料装置120均包括固设在回转装置一侧的支撑横梁111、滑设在该支撑横梁111的滑动安装架112、使滑动安装架112移动的安装架动力件114、安装在该滑动安装架112上的机械手113和使机械手113升降的机械手升降动力件115，安装架动力件114为但不局限于电机，机械手升降动力件115为但不局限于气缸。

参见图1和5，第一缓存装置301和第二缓存装置302的结构可以相同，也可以不同，在本实施例中，第一缓存装置301和第二缓存装置302的结构相同，该第一缓存装置301和第二缓存装置302均包括设置在回转装置一侧的缓存基座303、滑设在缓存基座303上的缓存滑板304、使缓存滑板304移动的滑板平移动力件307、用于放置电池的缓存载盘305以及连接在缓存载盘305与缓存滑板304之间的滑板升降动力件306，滑板升降动力件306和滑板平移动力件307为但不局限于气缸。需要说明的是，缓存载盘305存放满之后可同时放置有八块电池，其中，第一缓存装置301中靠近进出料装置40的六块电池以供进出料装置40抓取，剩下两块电池可以暂留在该缓存载盘305上。

参见图1和6，在本实施例中，进出料装置40包括进出料横轨401、用于夹持电池200且在进出料横轨401的延伸方向并排设置的两个抓取组件402以及使两个抓取组件402相对进出料横轨401移动的抓取平移机构403。在本实施例中，进出料横轨401上滑设有进出料滑板406，进出料滑板406与抓取平移机构403连接并由抓取平移机构403驱动移动，抓取平移机构403为但不局限于履带轮传动机构，抓取组件通过抓取升降动力件405安装在进出料滑板上，抓取升降动力件405为但不局限于气缸，每个抓取组件402均包括六个电池夹爪404，可同时抓取六块电池。值得一提的是，两个抓取组件402同时升降及同时移动，即在左侧抓取组件402下移抓取第一缓存装置301上的待注液的电池200时，右侧抓取组件402下移动抓取载箱504中注液后的电池200；两个抓取组件402向右平移后，左侧抓取组件402下移将待注液的电池200放入载箱504中，右侧抓取组件402移动将注液后的电池200放至第二缓存装置302上；向左复位。

参见图1、7和8，本实施例的电池移载装置50，包括移载导轨501、移载平台502、移载驱动机构503、载箱504、载箱支撑装置505和电池推顶装置506。

参见图7和8，本实施例的电池200可为方形锂电池200，该电池200并排放置在载箱504内，再通过移载驱动机构503的驱动以将装有电池200的载箱504送至下一工序进行相应的操作。在本实施例中，载箱504的数量为不局限于九个，该载箱504包括载箱底板5041和与载箱底板5041连接的多个载箱侧板5042，载箱底板5041与多个载箱侧板5042围合形成开口朝上的电池容置腔5043，该载箱504可存放但不局限于至少六个电池200。需要说明的是，电池200放入载箱504内后，电池200整体上基本内置在载箱504的电池容置腔5043中，即电池200的上端面低于载箱504的上端面。

参见图7和8，在本实施例中，移载导轨501的数量为但不局限于两条，两条移载导轨501彼此平行且在一与移载导轨501延伸方向相垂直的方向上间隔设置。

参见图7和8，移载平台502滑动设置在移载导轨501上，并能沿移载导轨501的延伸方向相对该移载导轨501前后(图示中的前侧和后侧)滑动，在本实施例中，移载平台502的底部固定安装有滑块5021，滑块5021的数量为但不局限于两个，两个滑块5021与两个移载导轨501分别一一对应，每个滑块5021滑动连接在对应的移载导轨501上。

当然，也可以在移载导轨501上开设有滑槽，移载平台502的底部安装有滑设在滑槽内的滑轮。

参见图7和8，移载驱动机构503，用于使移载平台502在移载导轨上移动，在本实施例中，移载驱动机构503设置在两移载导轨501之间并位于移载平台502下方，移载驱动机构503为但不局限于直线电机机构，其包括直线导轨和滑设在该直线导轨上并与移载平台502固定连接的直线电机。

参见图7和8，载箱支撑装置505，用于将载箱504支撑在移载平台502上，载箱支撑装置505固设在移载平台502上。该载箱支撑装置505包括载箱支撑组件5051，载箱支撑组件5051包括用于与载箱504的底部抵接的载箱支撑顶板5052、载箱支撑导向柱5053以及用于使载箱支撑顶板5052相对移载平台502上下移动的载箱升降动力件5054；载箱支撑导向柱5053的顶端与载箱支撑顶板5052固定连接，移载平台502上开设有供载箱支撑导向柱5053穿过的导向孔5022，载箱升降动力件5054固定在移载平台502上。在本实施例中，载箱支撑组件5051的数量为但不局限于两组，两组载箱支撑组件5051分别安装在移载平台502的左右(图示中的左侧和右侧)两侧部，载箱支撑顶板5052的长度(图示中前后方向上的长度)与载箱504的宽度(图示中前后方向上的长度)基本相同，载箱升降动力件5054为但不局限于气缸，载箱升降动力件5054的输出轴向上延伸并与载箱支撑顶板5052连接固定，可以理解的是，在载箱升降动力件5054的驱动下，输出轴的伸缩带动载箱支撑顶板5052上下移动，进而实现支撑在该载箱支撑顶板5052上载箱504的升降。

参见图7和8，载箱504与载箱支撑顶板5052之间设置有使二者在移载导轨501的延伸方向上不可相对移动的载箱定位结构。具体地，载箱定位结构包括凸设在载箱支撑顶板5052上的定位凸起5055以及开设在载箱504的载箱底板5041上并可供定位凸起5055滑入和滑出的定位孔5044，各载箱支撑顶板5052上的定位凸起5055数量为但不局限于两个，载箱底板5041上的定位孔5044数量与定位凸起5055数量相对应，且定位孔5044的形状与定位凸起5055的形状相匹配。可以理解的是，载箱504放置在载箱支撑装置505的载箱支撑顶板5052上后，通过载箱支撑顶板5052上的定位凸起5055滑入对应的定位孔5044内，从而对载箱504进行限位和锁定，在载箱504随移载平台502沿移载导轨501移动时，载箱504不会脱离载箱支撑顶板5052，以保证载箱504移动的平稳性和安全性。

当然，载箱定位结构也可以是开设在载箱支撑顶板5052上的定位孔和凸设在载箱504的载箱底板5041上的定位凸起。

参见图7和8，电池推顶装置506，用于将放置在载箱504内的电池200至少部分顶离载箱504的电池推顶装置506，电池推顶装置506包括电池推顶组件5061，电池推顶组件5061包括推顶连接板5062、用于使推顶连接板5062相对移载平台502上下移动的推顶动力件5063以及固定在推顶连接板5062上的电池推杆5064。推顶动力件5063固定在移载平台502上，载箱504的底部开设有供电池推杆5064的顶端穿过的推顶孔5045。在本实施例中，电池推顶组件5061设置在两载箱支撑组件5051之间，电池推顶组件5061的数量为但不局限于两组，每组电池推顶组件5061均包括但不局限于六个电池推杆5064，六个电池推杆5064两两一组分为三组推杆组，各推杆组中的两个推杆在移载导轨501的延伸方向上并排且间隔设置，推顶动力件5063为不局限于气缸，推顶动力件5063的输出轴向上延伸并与推顶连接板5062连接固定。容易理解的是，在需要取出载箱504内的电池200时，通过电池推顶装置506的电池推杆5064的上升，电池推杆5064的顶端由载箱底板5041的推顶孔5045伸入电池容置腔5043内，并向上顶推电池200，使电池200向上被部分顶出载箱504的开口。

当然，在电池推杆5064具有足够长度时(电池推杆5064的长度大于载箱504高度)，电池推顶装置506可将放置在载箱504内的电池200完全顶离载箱504。

参见图1和9，注液杯打液装置70，设置在回转装置一侧并用于给位于上下料工位130a上的电池注液装置的注液杯注入电解液，本实施例的注液杯打液装置70，主要为了对注液杯注入电解液，注液杯则用于对电池进行注液。该注液杯打液装置70包括安装基板701、支撑立板702、平移机构703、打液机构704和打液升降机构705。

在本实施例中，该安装基板701大致为矩形的平板，安装基板701的表面具有相互垂直的一横向D1(图示中D1方向，下面统称第一方向D1)和一纵向D2(图示中D2方向，下面统称第二方向D2)，平移机构703固定在安装基板701上并由安装基板701支撑，支撑立板702通过平移机构703连接在安装基板701于第一方向D1的前侧。

参见图9，平移机构703包括导向支撑座7031、穿设于导向支撑座7031的导向柱7032以及固定在安装基板701上且与支撑立板702连接的平移动力件7033；平移动力件7033可为气缸或电动缸，导向支撑座7031固定在安装基板701上，导向柱7032的一端与支撑立板702连接固定。在本实施例中，导向支撑座7031通过螺钉、焊接等一切现有的固定连接方式固定安装在安装基板701的上表面前侧，导向支撑座7031的数量为但不局限于两个，两个导向支撑座7031在平行于第二方向D2的方向上并排且间隔设置；导向柱7032的数量为但不局限于两个，两个导向柱7032与两个导向支撑座7031分别一一对应，导向柱7032滑动连接于导向支撑座7031，导向支撑座7031具有供导向柱7032穿过的装配孔(图未示)，导向柱7032的前端固定连接在支撑立板702的后侧。平移动力件7033可为但不局限于气缸，平移动力件7033通过螺钉、焊接等一切现有的固定连接方式固定安装在安装基板701上并位于两个导向支撑座7031之间，平移动力件7033的输出轴与支撑立板702连接固定。容易理解的是，通过导向柱7032和导向支撑座7031将支撑立板702悬挂在安装基板701的前侧，且支撑立板702可相对安装基板701前后移动，在平移动力件7033的驱动下，将安装有打液机构704的支撑立板702向前推出以注电解液，并在打液完成后向后拉动支撑立板702复位。

支撑立板702，大致为矩形的平板，且与安装基板701基本垂直设置，支撑立板702用于安装打液机构704和打液升降机构705。在本实施例中，支撑立板702具有面向安装基板701的第一侧702a(图示的后侧)和与第一侧702a相对的第二侧702b(图示的前侧)，打液机构704位于第二侧702b。

当然，安装基板701和打液机构704也可以均位于支撑立板702的同一侧。

参见图9，打液机构704用于注电解液，在本实施例中，打液机构704包括打液安装板7041和设置在打液安装板7041的打液部件7042，打液安装板7041大致为矩形的平板，且与支撑立板702基本平行，该打液安装板7041可上下移动的设置在支撑立板702前侧，打液部件7042的后端连接液源，打液部件7042的数量为但不局限于六个，即该打液机构704可同时对六个注液杯进行打液。

参见图9，打液升降机构705，用于使打液机构704相对安装基板701上下移动，打液升降机构705包括支撑导柱7051、套设在支撑导柱7051上的滑套7052以及固定在支撑立板702上且与打液安装板7041连接的升降动力件7053；支撑导柱7051固定在支撑立板702上，滑套7052与打液安装板7041连接固定，在本实施例中，支撑导柱7051的数量为但不局限于两个，两个支撑导柱7051均安装在支撑立板702的第二侧702b上，升降动力件7053安装在该支撑立板702的顶端，其为但不局限于气缸，升降动力件7053的输出轴向下延伸并与打液安装板7041连接固定，打液安装板7041的后侧安装有滑套7052，滑套7052套设在对应的支撑导柱7051上，这样，在升降动力件7053的驱动下，安装有打液部件7042的打液安装板7041可相对支撑立板702上下移动，在向下移动时与注液杯的入液口对接并注入电解液，在打液完成后向上移动与注液杯分离。

具体地，该打液机构704还包括可转动地安装在打液安装板7041上且沿平行于第二方向D2的方向延伸的转轴7043和固定在转轴7043上并用于安装打液部件7042的打液固定座7044，打液固定座7044的数量为但不局于六个，六个打液固定座7044与六个打液部件7042分别一一对应，六个打液固定座7044在转轴7043上呈等间距布置。每个打液部件7042均包括用于连接电解液液源的阀体构件7045和与阀体构件7045连接且向下弯曲的针管构件7046，阀体构件7045固定在打液固定座7044上。容易理解的是，打液部件7042借助转轴7043可转动地与打液安装板7041连接，在打液机构704向前伸出且向下移动后，打液部件7042的针管构件7046扣插在对应的注液杯的入液口处；若打液部件7042与注液杯入液口的位置未对齐时，则在打液部件7042下移后受注液杯的抵顶使打液部件7042绕转轴7043的轴线向上翻转。

参见图9，作为进一步地改进，打液安装板7041与转轴7043之间设置有感应组件706，感应组件706包括固定在转轴7043上的接触片7061和触发开关7062，触发开关7062固设在打液安装板7041上，在转轴7043转动预定角度时，触发开关7062与接触片7061接触并受接触片7061的顶压被压下，以关闭打液部件7042，可以理解的是，在打液部件7042与注液杯入液口的位置未对齐时，因注液杯抵顶使打液部件7042带动转轴7043及接触片7061转动，在并转动预定角度后使接触片7061压下触发开关7062，此时打液部件7042被关闭，以避免在未达到打液条件下，电解液的流出造成污染，提高了操作的安全性。

参见图9，作为进一步地改进，打液安装板7041与转轴7043之间设置有复位组件707，复位组件707包括固定在转轴7043上的复位板7071和一端与复位板7071连接的弹性元件7072，弹性元件7072的另一端与打液安装板7041连接。这样，在转轴7043转动时，复位板7071对弹性元件7072进行挤压，弹性元件7072受压后形成弹性复位力，打液部件7042上移后，弹性元件7072推动转轴7043复位转动。

当然，也可不采用复位组件707，通过打液部件7042自身的重量进行复位。

参见图9，作为进一步地改进，本实施例的注液杯打液装置70还包括设置在打液机构704下方的残液收集盒708，残液收集盒708具有集液槽7081。残液收集盒708还包括出液孔7082，出液孔7082位于集液槽7081的底面。在本实施例中，残液收集盒708位于打液机构704处初始位置(未伸出和下移的位置)的正下方，残液收集盒708的长度与转轴7043的长度基本相同，集液槽7081沿平行于第二方向D2的方向延伸，出液孔7082的数量为但不局限于两个，分别在集液槽7081的左右两端，出液孔7082自上而下贯穿该残液收集盒708，可以理解的是，在注入完成后，打液机构704回复到初始位置，打液部件7042内残留的电解液向下落入残液收集盒708内，可由出液孔7082回流，经过滤后重新利用。

参见图1、10至16，本实施例提供的注液杯61，用以对电池注电解液，注液杯61安装在注液支撑座66上并由该注液支撑座66支撑，每个注液杯61均配备有一外杆62和一内杆64，外杆62由外杆驱动机构63控制下上移动，内杆64由内杆驱动机构65控制上下移动，在本实施例中，注液杯61的数量为但不局限于六个，外杆驱动机构63同时控制六个外杆62上下移动，内杆驱动机构65同时控制六个内杆64上下移动，值得一提的是，六个注液杯61以三个为一组的方式分为两组注液杯组，该注液支撑座66上安装有进出气管661，进出气管661分别与各组注液杯组的各注液杯连通；此外，内杆驱动机构65与外杆驱动机构63连接，以使在外杆62移动的同时带动内杆64移动。

具体地，注液杯61具有一内腔610、供电解液导入内腔610的进液通道611和供电解液排出的注液通道612，进液通道611设置在注液杯61的顶部，进液通道611设置在注液杯61的底部，进液通道611、内腔610和注液通道612依序连通，注液通道612包括在其邻近内腔610一端的注液密封面612a。在本实施例中，注液杯61包括依序连接的上盖613、杯体614和下盖615，上盖613、杯体614和下盖615围合形成内腔610。上盖613的横截面大致呈矩形，进液通道611设置在上盖613上，进液通道611的上端延伸至上盖613的上表面形成进液口6111，进液通道611的下端延伸至上盖613的下表面(位于内腔610的一侧表面)形成流出口，通过进液口6111将电解液打入内腔610中。杯体614，大致为圆筒状，其上端与上盖613连接，杯体614与上盖613的接合处设置有用以密封二者之间间隙的密封构件616，该密封构件616为但不局限于密封圈，密封圈的横截面可为O型、V型或W型。下盖615，大致为锥形，安装在杯体614的下端，下盖615与杯体614的接合处亦设置有用以密封二者之间间隙的密封构件616，该密封构件616为但不局限于密封圈，密封圈的横截面可为O型、V型或W型。

当然，密封构件616也可以是密封平垫。

从图10至12可以看出，在本实施例中，下盖615包括用以连接杯体614的环形侧壁部6151和与环形侧壁部6151连接的环形注液嘴部6152，环形注液嘴部6152内壁的轮廓收缩成漏斗状以形成上述注液通道612。该环形注液嘴部6152内壁包括一个从环形侧壁部6151的内壁向下并向内倾斜延伸的第一部分61521、一个从该第一部分61521向下延伸的第二部分61522、一个从该第二部分61522下并向内倾斜延伸的第三部分61523以及一个从该第三部分61523向下延伸至环形注液嘴部6152下表面的第四部分61524；上述注液密封面612a位于该第一部分61521上，第二部分61522构成供内杆64的外置头642移动的滑动区域，且该第二部分61522的直径大于外置头642的外径。

从图14至16可以看出，注液杯61的顶部还设置有与内腔610连通的气流通道617，电池注液装置60还包括用于导通和闭合气流通道617的控制阀(图未示)。在本实施例中，气流通道617包括形成在上盖613后侧表面的第一气流进出口6171和形成在上盖613下表面的第二气流进出口6172，第一气流进出口6171与进出气管661连通，控制阀设置在进出气管661上，值得一提的是，该进出气管661的两端分别连接有一气源装置(图未示)，通过抽气装置进行首次抽真空(即对电池内部的抽真空)，此时控制阀关闭各注液杯61上的第一气流进出口6171；在完成首次抽真空后，后续对注液杯61内腔610的抽真空则是通过与进出气管661连接的气源装置进行操作，也就是说，进出气管661两端的气源装置同时对抽真空，这样，抽真空的效率更高，所需时间更短，且效果更好。

作为进一步的优化，注液杯61内连接有用于防止电解液窜入气流通道617的过滤器618，在本实施例中，过滤器618安装在注液杯61内腔610的第二气流进出口6172位置，这样，可以在抽空时，避免电解液被吸入气流通道617中，以提到抽真空的效果。

参见图11至16，外杆62包括中空的外杆本体621和连接在外杆62底端的密封环绕件622，外杆本体621与密封环绕件622可以一体成型制成，也可以采用可拆除方式固定连接。密封环绕件622具有环形的第一抽气密封面622a和环形的第二抽气密封面622b，第一抽气密封面622a位于密封环绕件622底端面上，第二抽气密封面622b位于密封环绕件622侧壁上。外杆本体621设置在内腔610中且外杆本体621的顶端延伸至注液杯61的顶端之外，外杆本体621具有与内部连通的抽气通道623，抽气通道623位于注液杯61的外部。在本实施例中，外杆62的整体长度略长于注液杯61，外杆62以上下移动方式设置在注液杯61内，且外杆62的上端伸出注液杯61的上端并与外杆驱动机构63连接固定，外杆本体621采用金属材质，其横截面为但不局限于圆环形，密封环绕件622采用但不局限于橡胶材质，其大致呈碗状，密封环绕件622具有位于其底端部的贯穿孔6221，该贯穿孔6221的孔径与外杆本体621的内径基本相同。外杆本体621的底端外壁上向外凸设有卡合部6211，密封环绕件622内壁上开设有供卡合部6211置入并与卡合部6211卡合的卡合槽6222，以使密封环绕件622卡合在外杆本体621的下端，且二者基本同轴设置。在外杆62下移时，第二抽气密封面622b与注液密封面612a相接合，以阻止电解液流入注液通道612中，注液杯61的内壁与外杆62的外壁之间形成上述的内部空间。需要说明的是，六个注液杯上的抽气通道623通过连接管道(图未示)依次连通，抽气通道623通过连接管道连接有一抽气装置(图未示)，可将外杆62内部的气体进行抽真空。

参见图11、13至16，作为进一步地优化，外杆62的外侧套设有导向套筒67，导向套筒67的顶端固定于注液杯61的顶部。在本实施例中，导向套筒67的上端与上盖613连接固定，且向下延伸伸入内腔610中，导向套筒67的横截面为但不局限于圆环形，外杆62的外径尺寸与导向套筒67的内径尺寸相适配，这样，在导向套筒67的导向作用下，可使外杆62移动更为平稳，保证了外杆62与注液杯61相对位置的准确性。

具体地，导向套筒67的外壁上向外凸设有限位部671，限位部671位于导向套筒67的顶端，导向套筒67自上而下地插入上盖613内，在限位部671的限位下，导向套筒67悬挂在上盖613上，并由压紧块压紧固。

参见图13和15，在本实施例中，导向套筒67与注液杯61之间以及导向套筒67与外杆62之间均设置有密封构件616，该密封构件616为但不局限于密封圈，密封圈的横截面可为O型、V型或W型。下盖615，大致为锥形，安装在杯体614的下端，下盖615与杯体614的接合处亦设置有用以密封二者之间间隙的密封构件616，该密封构件616为但不局限于密封圈，密封圈的横截面可为O型、V型或W型，这样，通过套设在限位部671下端的密封构件616，以密封导向套筒67与注液杯61之间的间隙，通过设置在限位部671上端的密封构件616，以密封导向套筒67与外杆62之间的间隙。

参见图11和12，内杆64包括设置在外杆62中且端部分别延伸至外杆62的端部之外的内杆本体641和连接在内杆64杯体614底端的外置头642，内杆本体641与外置头642可以一体成型制成，也可以采用可拆除方式固定连接，内杆本体641外壁与外杆62的内壁之间留有预设间隙并形成与抽气通道623连通的流动通道643，外置头642的顶端具有吸气密封面642a，吸气密封面642a环绕内杆本体641设置。在本实施例中，内杆64的整体长度略长于外杆62，内杆64以上下移动方式设置在外杆62内，且内杆64的上端伸出外杆62的上端并与内杆驱动机构65连接固定，内杆64采用金属材质一体成型制成。内杆本体641的横截面为但不局限于圆形，外置头642大致锥形，内杆本体641的直径小于外杆本体621的内径，使得外杆本体621的内壁与内杆本体641的外壁之间形成上述的内部空间，外置头642的断面尺寸大于密封环绕件622的贯穿孔6221孔径，这样，外置头642的吸气密封面642a可与环形密封件的第一抽气密封面622a接合，以关闭该流动通道643的下端开口处，这样，可以在第二抽气密封面622b与注液密封面612a未接合时，阻止电解液流入流动通道643中；在第二抽气密封面622b与注液密封面612a接合时，可驱动外置头642的吸气密封面642a与环形密封件的第一抽气密封面622a分离，以使所述抽气通道623、所述流动通道643、所述注液通道612依序连通。

作为进一步地优化，外杆62与内杆64之间设置有导向环68，导向环68具有在导向环68周向上的气流流通切口(图未示)，导向环68可采用紧配合的方式嵌合在外杆本体621内部，在本实施例中，导向环68设置在外杆本体621的下端，导向环68大致为C字形圆环，其外径大于外杆本体621的内径，导向环68的内径与内杆本体641的直径相匹配。外杆本体621的内壁上设置有用于安装导向环68的环形的容置槽6212，该容置槽6212从外杆本体621的内壁邻近下端处延伸至下端面开口处，容置槽6212的直径与导向环68的外径相匹配，且在沿外杆62的长度方向上容置槽6212的延伸长度与导向环68的长度基本相同，导向环68的下表面与密封环绕件622接触，从而将导向环68固定在外杆62内，可以理解的是，采用导向环68，可防止内杆64的摆动，使内杆64移动更为平稳，以保证内杆64与外杯相对位置的准确性。

参见图10、11和14，外杆驱动机构63用于使外杆62沿外杆62的长度方向相对注液杯61上下移动，并在朝内腔610底部移动时使第二抽气密封面622b与注液密封面612a相接合，外杆驱动机构63与外杆本体621的顶端连接。在本实施例中，外杆驱动机构63包括外杆安装支架631和外杆动力件632，外杆安装支架631滑动设置在注液支撑座66上且位于注液杯61上方，外杆动力件632可控制外杆安装支架631沿外杆62的长度方向相对注液支撑座66移动，外杆安装支架631的数量为但不局限于一个，外杆动力件632为但不局限于气缸，外杆62的顶端固定在外杆安装支架631上，外杆动力件632固定在注液支撑座66上并与外杆安装支架631连接，可以理解的是，在外杆动力件632的驱动下，外杆安装支架631可拉动与其连接的六个外杆62上下移动预设行程。

参见图10、11和14，内杆驱动机构65用于使内杆64沿外杆62的长度方向相对外杆62移动，并在朝远离内腔610底部的方向移动时使吸气密封面642a与第一抽气密封面622a接合，以阻止电解液流入流动通道643中，在本实施例中，内杆驱动机构65包括内杆安装支架651和内杆动力件652，内杆安装支架651滑动设置在注液支撑座66上且位于外杆安装支架631上方，内杆动力件652可控制内杆安装支架651沿外杆62的长度方向相对外杆安装支架631移动；内杆安装支架651的数量为但不局限于一个，内杆动力件652为但不局限于气缸，内杆64的顶端固定在内杆安装支架651上，内杆动力件652固定在外杆安装支架631上并与内杆安装支架651连接，这样，在外杆安装支架631上下移动时，带动内杆动力件652及内杆安装支架651同时上下移动；在内杆动力件652的驱动下，内杆安装支架651可拉动与其连接的六个内杆64上下移动预设行程，容易理解的是，在外杆动力件632的驱动下，与外杆62连接的外杆安装支架631可带动与内杆64连接的内杆安装支架651一同移动，在外杆62与内腔610底部接触后，内杆动力件652可使内杆64相对外杆62进一步地移动，即外置头642滑入注液通道612，以导通流动通道643与注液通道612。

参见图10、11和14，电池注液装置60还包括顶杆密封机构69，顶杆密封机构69包括用于与进液口6111接触并闭合进液口6111的顶杆691、设置内杆安装支架651上方的顶杆安装支架692和使顶杆安装支架692沿外杆62的长度方向相对注液支撑座66移动的顶杆动力件693；顶杆691的顶端固定在顶杆安装支架692上，顶杆动力件693固定在注液支撑座66上并与外杆安装支架631连接。需要说明的是，在对注液杯61内注入电解液后，通过顶杆691下移以闭合进液口6111，由于吸气密封面642a与第一抽气密封面622a接合，以使注液杯61的内腔610、注液通道612及电池内部密封导通，再通过与气流通道617连接的气源装置对注液杯61及电池进行抽真空，以保证注液质量，使电解液更好地与电芯结合，提高了电芯对电解液的吸收效果。

参见图1、17至19，下料装置120与物流线之间设置有注液口清洁装置90，用于对电池200进行清洁，其包括清洁架体901、放料卷盘902、回料卷盘903、卷盘驱动机构904、电池固定装置905和擦拭带牵拉机构906，放料卷盘902、回料卷盘903、卷盘驱动机构904、电池固定装置905、擦拭带牵拉机构906均安装在清洁架体901上并由清洁架体901支撑。电池200为方形锂电池200，其具有注液口200a，以便电解液的注入，在电解液的注液完成后，通过本实施例的注液口清洁装置90可对电池200的注液口200a进行擦拭，以擦去注液口200a外部的电解液残迹。

参见图17，放料卷盘902，以可更换的方式转动地安装在清洁架体901上，其上卷绕有擦拭带907，擦拭带907可为无纺布带，也可以是尼龙布带，用于擦拭电池200的注液口200a，在本实施例中，清洁架体901的上部右侧(图示的右侧)固设有一第一支撑辊轴9011，放料卷盘902可转动地安装在该第一支撑辊轴9011上，擦拭带907为但不局限于无纺布带，且该擦拭带907的宽度至少大于注液口200a的直径。

参见图17，回料卷盘903，以可更换的方式转动地安装在清洁架体901上，在其转动后，可拉动擦拭带907移动并使放料卷盘902上的擦拭带907卷绕至回料卷盘903上。在本实施例中，清洁架体901的下部右侧(图示的右侧)固设有一第二支撑辊轴9012，回料卷盘903可转动地安装在该第二支撑辊轴9012上，这样，在回料卷盘903逆时针转动时，拉动擦拭带907卷绕在回料卷盘903上，并带动放料卷盘902顺时针转动。

参见图19，卷盘驱动机构904，与回料卷盘903连接并用于使放料卷盘902上的擦拭带907卷绕至回料卷盘903上，在本实施例中，卷盘驱动机构904包括卷盘驱动电机和连接在卷盘驱动电机与第二支撑辊轴9012之间的传动齿轮组(图未示)，可以理解的是，在卷盘驱动电机的作用，使回料卷盘903转动并拉动擦拭带907移动。

参见图17和18，电池固定装置905，用于将待清洁的电池200以注液口200a朝上的方式固定，在本实施例中，电池固定装置905大致位于清洁架体901的下部左侧(图示的左侧)，其包括第一夹持板9051、第二夹持板9052以及使第一夹持板9051相对第二夹持板9052移动并将电池200夹持在二者之间的夹持板动力件9053，夹持板动力件9053为但不局限于气缸，夹持板动力件9053与第一夹持板9051连接固定并能推动该第一夹持板9051左右移动，第二夹持板9052固定在清洁架体901上，在第一夹持板9051向左移动时，将电池200夹持固定在第一夹持板9051与第二夹持板9052之间，以便对电池200的注液口200a进行擦拭清洁；在清洁完成后，夹持板动力件9053驱动第一夹持板9051向右移动远离第二夹持板9052，以松开上述电池200。

参见图17和18，擦拭带牵拉机构906，包括多个辊轮9062和料带牵拉座9061，料带牵拉座9061用于将处于放料卷盘902与回料卷盘903之间的擦拭带907下压至电池200上，料带牵拉座9061可上下移动地设置在清洁架体901上且位于电池固定装置905上方，在本实施例中，擦拭带牵拉机构906大致安装在清洁架体901的上部左侧(图示的左侧)，多个辊轮9062分别与擦拭带907接触，在料带牵拉座9061下方固定好电池200后，料带牵拉座9061向下移动，将擦拭带907下压至电池200表面与注液口200a接触，从而擦拭掉注液口200a的电解液，需要指出的是，在每次擦拭前，先驱动回料卷盘903转动预定角度后停止转动，料带牵拉座9061下移对电池200擦拭，擦拭完成后料带牵拉座9061上移复位；再次驱动回料卷盘903转动预定角度后停止转动，料带牵拉座9061下移对下一电池200擦拭，重复上述动作。

从图19可以看出，擦拭带牵拉机构906还包括用于驱动料带牵拉座9061相对清洁架体901上下移动的牵拉座动力件9063，在本实施例中，牵拉座动力件9063为但不局限于气缸，该牵拉座动力件9063安装在清洁架体901上并位于料带牵拉座9061的上方，在牵拉座动力件9063的驱动下，料带牵拉座9061可上下相对清洁架体901移动。

当然，料带牵拉座9061也可以通过手动的方式上下移动。

参见图17和18，作为进一步地优化，该注液口清洁装置90还包括注液口擦拭组件908，注液口擦拭组件908包括可转动地安装在料带牵拉座9061上并用于在料带牵拉座9061相对电池200移动时将擦拭带907抵压入电池200的注液口200a内的擦拭头9081和使擦拭头9081转动的擦拭驱动件9082，在本实施例中，擦拭驱动件9082为但不局限于电机，该擦拭驱动件9082固定安装在料带牵拉座9061的上侧，擦拭头9081呈圆柱状，该擦拭头9081与擦拭驱动件9082的转轴连接固定，且擦拭头9081向下穿出该料带牵拉座9061的底部，擦拭头9081的底部凸设有可插入注液口200a的凸尖(图未示)，该凸尖与注液口200a相匹配，可以理解的是，在料带牵拉座9061向下移动将擦拭带907下压至电池200表面上后，擦拭头9081将擦拭带907压入注液口200a内，在擦拭驱动件9082的驱动下擦拭头9081绕其轴线旋转，并带动位于该注液口200a内的擦拭带907转动，且位于电池200表面的擦拭带907在擦拭头9081的带动下扭转，从而对注液口200a内部进行清洁，电池200表面也得到了较好地的擦拭，提高了电池200的清洁效果，可将电池200表面及注液口200a内的电解液清洁干净。

参见图17和18，作为进一步地优化，料带牵拉座9061包括凸设在其底部的两个牵拉臂90611，两个牵拉臂90611在擦拭带907的移动方向上并排且间隔设置，擦拭头9081位于两个牵拉臂90611之间，每个牵拉臂90611上均开设有供擦拭带907穿过的料带通孔90612。在本实施例中，牵拉臂90611分别设置在料带牵拉座9061底部的左右两侧，料带通孔90612位于擦拭头9081的下方，在料带牵拉座9061未下移时，处于该料带牵拉座9061中的擦拭带907与擦拭头9081底端之间预留有间隙，这样，在擦拭带907拉动时可避免因与擦拭头9081接触而产生摩擦阻力。值得一提的是，在擦拭头9081转动时会带动擦拭带907扭拧在一起，由于擦拭带907穿设于牵拉臂90611的料带通孔90612，擦拭带907受到牵拉臂90611的限制从而不会在扭拧时移出料带牵拉座9061，避免了擦拭带907脱离辊轮9062，此外，在料带牵拉座9061上移时，牵拉臂90611可拉动擦拭带907向上移动。

参见图17和18，作为进一步地优化，料带牵拉座9061的相对两侧分别连接有一导引辊9064，导引辊9064的外周面与擦拭带907接触。在本实施例中，料带牵拉座9061的左右两侧分别安装有一导引辊9064，左侧(图示的左侧)导引辊9064与擦拭带907的反面(与擦拭电池200的一面相对的另一面)接触，右侧(图示的右侧)导引辊9064与擦拭带907的正面(与擦拭电池200的一面)接触，这样，通过导引辊9064与擦拭带907的接触，减少了擦拭带907被拉动时与料带牵拉座9061之间的摩擦，以方便擦拭带907的牵拉。

参见图17和18，作为进一步地优化，注液口清洁装置90还包括安装在清洁架体901上的张紧调节组件909，张紧调节组件909包括第一张紧调节辊9091、第一调节动力件9092、第二张紧调节辊9093和第二调节动力件9094，第一张紧调节辊9091与位于放料卷盘902和料带牵拉座9061之间的擦拭带907接触，第一调节动力件9092用于在料带牵拉座9061向下或向上移动时驱动第一张紧调节辊9091向上或向下移动；第二张紧调节辊9093与位于料带牵拉座9061和回料卷盘903之间的擦拭带907接触，第二调节动力件9094用于在料带牵拉座9061向下或向上移动时驱动第二张紧调节辊9093向下或向上移动，第一调节动力件9092和第一调节动力件9092可为气缸或气弹簧。在本实施例中，第一张紧调节辊9091可上下移动地设置在料带牵拉座9061左侧(图示的左侧)，第一调节动力件9092为但不局限于气缸，该第一调节动力件9092设置在第一张紧调节辊9091上方，并可驱动第一张紧调节辊9091上下移动，第一张紧调节辊9091与擦拭带907的反面接触。第二张紧调节辊9093可上下移动地设置在料带牵拉座9061右侧(图示的右侧)，第二调节动力件9094为但不局限于气缸，该第二调节动力件9094设置在第二张紧调节辊9093上方，并可驱动第二张紧调节辊9093上下移动，第二张紧调节辊9093亦与擦拭带907的反面接触。应当说明的是，本实施例的注液口清洁装置90，在料带牵拉座9061下移擦拭过程中，放料卷盘902、回料卷盘903均不发生转动，当料带牵拉座9061向下移动时，第一调节动力件9092驱使第一张紧调节辊9091向上移动，同时第二调节动力件9094驱使第二张紧调节辊9093向下移动；当料带牵拉座9061向上移动复位时，第一调节动力件9092驱使第一张紧调节辊9091向下移动，同时第二调节动力件9094驱使第二张紧调节辊9093向上移动。

参见图17和19，作为进一步地优化，注液口清洁装置90还包括内置有清洁液的洁液杯9013和用于控制洁液杯9013内的清洁液滴落至擦拭带907上的清洁控制阀9014。在本实施例中，洁液杯9013安装在清洁架体901的顶部，清洁控制阀9014连接在洁液杯9013，以控制洁液杯9013内清洁液的流出，清洁液为但不局限于碳酸酯的溶剂，优选碳酸二乙酯(DEC)的溶剂。

参见图1和20，接残液装置80，用于接收注液杯61中残留的电解液，接残液装置80设置在转盘132上并在转盘132的转动方向上位于注液杯打液装置70的上游；接残液装置80包括接残液支撑座801、设置在接残液支撑座801上的接残液安装板802、使接残液安装板802上下的接残液升降动力件803、滑动设置在接残液安装板802上并用于与注液杯61的底部对接的残液接收盒804以及使残液接收盒804移动的接收盒动力件805，接残液升降动力件803、接收盒动力件805为但不局限于气缸。值得一提的是，接残液装置80设置在最后一个工位(逆时针方向上)对应的位置，在注液完成后，残液接收盒804移动至注液杯61下方并与注液杯61的底部接触，通过抽气装置对注液杯61进行吹气，以残留在注液杯61内的电解液吹如残液接收盒804内，从而避免在对注液杯61打入新的电解液时造成污染。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电解液自动注液设备，其特征在于，包括：

第一缓存装置，用于存放待注液的电池；

第二缓存装置，用于存放注液后的电池；

上料装置，用于接收物料线上的待注液电池并将该电池移动至所述第一缓存装置；

下料装置，用于将所述第二缓存装置上的注液后的电池输送至物料线上；

回转装置，其包括具有一上下料工位的机架、可转动地支撑在所述机架上的转盘和用于驱动所述转盘转动的转盘动力件；

多个电池注液装置，每个所述电池注液装置均包括注液支撑座、用于使所述注液支撑座升降的注液上下移动机构和设置在所述注液支撑座上并用于对电池注液的多个注液杯；多个所述电池注液装置沿所述转盘的周向依序排布；

电池移载装置，用于将待注液的电池移动至位于上下料工位的所述电池注液装置下方，并将位于上下料工位的注液后的电池移离所述电池注液装置；所述电池移载装置包括用于放置电池的多个载箱，每个所述电池注液装置于所述注液杯的下方均设置有用于支撑所述载箱的载箱固定架；以及

进出料装置，设置在所述机架的一侧，用于将所述第一缓存装置内的待注液电池移动至电池移载装置的载箱内，并将载箱内注液后的电池动至第二缓存装置内。

2.根据权利要求1所述的电解液自动注液设备，其特征在于，每个所述注液杯均具有内腔，各所述注液杯的顶部设置有供电解液导入所述内腔的进液通道，各所述注液杯的底部设置有供电解液排出的注液通道，所述进液通道、所述内腔和所述注液通道依序连通；所述注液通道包括在其邻近内腔一端的注液密封面；每个所述电池注液装置均还包括设置在各注液杯中且具有第一抽气密封面和第二抽气密封面的多个外杆、用于驱动所述外杆相对所述注液杯移动并在朝所述内腔底部移动时使第二抽气密封面与注液密封面接合的外杆驱动机构、设置在各外杆中且具有吸气密封面的多个内杆以及用于驱动所述内杆相对所述外杆移动并在朝远离所述内腔底部的方向移动时使吸气密封面与第一抽气密封面接合的内杆驱动机构；所述外杆驱动机构连接在所述外杆与所述注液支撑座之间，所述内杆驱动机构连接在所述内杆与所述外杆驱动机构之间；所述外杆具有位于所述注液杯的外部且与所述外杆内部连通的抽气通道，所述内杆与所述外杆之间留有预设间隙并形成与抽气通道连通的流动通道。

3.根据权利要求2所述的电解液自动注液设备，其特征在于，所述外杆包括中空的外杆本体和连接在所述外杆底端的密封环绕件，所述第一抽气密封面位于所述密封环绕件底端面上，所述第二抽气密封面位于所述密封环绕件侧壁上；所述外杆本体设置在所述内腔中且所述外杆本体的顶端延伸至所述注液杯的顶端之外，所述抽气通道设置在所述注液杯的外部且与内部连通，所述外杆本体的顶端与所述外杆驱动机构连接；内杆包括设置在所述外杆中且端部分别延伸至所述外杆的端部之外的内杆本体和连接在所述内杆杯体底端的外置头，所述内杆本体外壁与所述外杆的内壁之间留有预设间隙并形成与所述抽气通道连通的流动通道，所述吸气密封面设置在所述外置头的顶端上，所述内杆本体的顶端与所述内杆驱动机构连接。

4.根据权利要求1所述的电解液自动注液设备，其特征在于，所述上料装置与物料线之间以及所述下料装置与物流线之间均设置有称重装置；每个所述称重装置均包括：

称重架；

称重输送装置，用于移动电池，所述称重输送装置可移动地设置在所述称重架上；

称重升降驱动机构，用于驱动所述称重输送装置相对所述称重架上下移动；以及

电子秤，用于在所述称重输送装置下降后与电池接触并对所述电池称重，所述电子秤安装在所述称重架上并位于所述称重输送装置下方。

5.根据权利要求1所述的电解液自动注液设备，其特征在于，所述下料装置与物流线之间设置有注液口清洁装置，所述注液口清洁装置包括：

清洁架体；

放料卷盘，其上绕设有擦拭带，所述放料卷盘可转动地安装在所述清洁架体上；

回料卷盘，可转动地安装在所述清洁架体上；

卷盘驱动机构，与所述回料卷盘连接并用于使所述放料卷盘上的擦拭带卷绕至所述回料卷盘上；

电池固定装置，用于将待清洁的电池以注液口朝上的方式固定；以及

擦拭带牵拉机构，包括用于将处于所述放料卷盘与所述回料卷盘之间的擦拭带下压至所述电池上的料带牵拉座，所述料带牵拉座可上下移动地设置在所述清洁架体上且位于所述电池固定装置上方。

6.根据权利要求1所述的电解液自动注液设备，其特征在于，还包括设置在回转装置一侧并用于给位于上下料工位上的所述电池注液装置的注液杯注入电解液的注液杯打液装置，包括：

安装基板；

支撑立板；

平移机构，用于使所述支撑立板相对所述安装基板移动，所述支撑立板通过所述平移机构支撑在安装基板的一侧；

打液机构，用于对注液杯注电解液，所述打液机构可移动地设置在所述支撑立板上；以及

打液升降机构，用于使所述打液机构相对所述支撑立板上下移动。

7.根据权利要求6所述的电解液自动注液设备，其特征在于，还包括用于接收注液杯中残留的电解液的接残液装置，所述接残液装置设置在所述转盘上并在转盘的转动方向上位于所述注液杯打液装置的上游；所述接残液装置包括接残液支撑座、设置在所述接残液支撑座上的接残液安装板、使所述接残液安装板上下的接残液升降动力件、滑动设置在所述接残液安装板上并用于与注液杯的底部对接的残液接收盒以及使所述残液接收盒移动的接收盒动力件。

8.根据权利要求1所述的电解液自动注液设备，其特征在于，所述电池移载装置还包括移载导轨、滑动设置在所述移载导轨上的移载平台、用于使所述移载平台移动的移载驱动机构以及用于支撑所述载箱的载箱支撑装置；所述载箱支撑装置固设在所述移载平台上，所述移载平台上设置有用于将放置在所述载箱内的电池至少部分顶离所述载箱的电池推顶装置。

9.根据权利要求1所述的电解液自动注液设备，其特征在于，所述第一缓存装置和所述第二缓存装置均包括设置在所述回转装置一侧的缓存基座、滑设在所述缓存基座上的缓存滑板、使缓存滑板移动的滑板平移动力件、用于放置电池的缓存载盘以及连接在所述缓存载盘与所述缓存滑板之间的滑板升降动力件。

10.根据权利要求1所述的电解液自动注液设备，其特征在于，所述进出料装置包括进出料横轨、用于夹持电池且在所述进出料横轨的延伸方向并排设置的两个抓取组件以及使两个所述抓取组件相对所述进出料横轨移动的抓取平移机构。