CN103096632A - 一种用于加工硬盘pcb的去除助焊剂装置和方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置，其利用连杆运动系统的擦拭步进马达带动擦拭执行系统的擦拭头到达PCB的擦拭位置，控制系统控制擦拭执行系统的擦拭头控制气缸下压和撑布气缸上升，在收到擦拭头气缸下限位磁杆的被触发信号后控制擦拭步进马达旋转，从而带动擦拭头在擦拭位置进行擦拭。擦拭时，控制系统控制溶剂添加控制系统的高频电磁阀的通电间隔，以供给擦拭头最佳化量的溶剂。本发明还提供了一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法。本装置和方法能对PCB进行局部清洗，不存在反复污染问题，可自动完成产品的定位/夹紧、依设定的擦拭位置坐标移动擦拭头、切换粗略擦拭和精细擦拭用布，实现对产品清洁的自动化控制。

Description

一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置和方法

技术领域

本发明涉及电子产品装配过程的工艺设备和方法，更具体地涉及一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置和除助焊剂方法。

背景技术

众所周知，PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）/PCBA(printed circuit board assembly，印刷电路板装配)在加工过程中都会用到助焊剂，而焊接会有一些残存或者留下一些异物，这些残存物或者异物会吸附油污、灰尘等，对电路板的工作造成不良影响和后果，尤其在高频、高压的情况下。因此PCB/PCBA一定要清洗。

美国专利申请US20010760939揭示了一种移除电子组件内的助焊剂的清洗方法。具体地，该方法利用半水（semi-aqueous solvent）溶剂清洗方法，其使用丙二醇烷基醚溶剂清洗助焊剂。然而，该方法添加了溶解助焊剂需要的溶剂，会造成助焊剂反复污染。

申请号为201210027321.1的中国专利申请公开了一种PCB板表面处理工艺。具体地，该工艺在PCB成型后的表面处理过程中增加超声波段配合氨水清洗的步骤，有效去除PCB板表面的金属杂质。然而，该方法基本需对PCB/PCBA全板进行清洗，且清洗后需对PCB/PCBA进行风干或烘烤，此类型的设备不适合对PCB/PCBA的局部清洁

因此，有必要提供一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置和方法，能对PCB进行局部清洗，且不存在反复污染问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置和方法，实现PCB/PCBA的局部清洗，且在清洗时不存在反复污染问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置，包括：

连杆运动系统：包括擦拭步进马达、擦拭行程控制滑轨、与所述擦拭步进马达的输出轴连接的摆动机构连接板、以及与所述擦拭行程控制滑轨的滑块和所述摆动机构连接板连接的擦拭执行基准板；

擦拭执行系统，包括无尘布、以及均安装在所述擦拭执行基准板上的擦拭头、控制所述擦拭头运动的擦拭头控制气缸、位于所述擦拭头控制气缸下端的擦拭头气缸下限位磁杆、以及撑住所述无尘布以保持所述无尘布处于张紧状态的撑布气缸；

无尘布自动切换系统，包括安装在所述无尘布上的旋转编码器；

溶剂添加控制系统：包括固定在所述擦拭头侧面的溶剂添加延长管、与所述溶剂添加延长管连通的溶剂桶、依次设在所述溶剂桶与所述溶剂添加延长管的通路间的溶剂通路转换块和气动控制阀、以及对所述气动控制阀进行气路转换的高频电磁阀；

控制系统，用于在所述擦拭头到达PCB的擦拭位置时，控制所述擦拭头控制气缸下压和所述撑布气缸上升，并在收到所述擦拭头气缸下限位磁杆的被触发信号后控制所述擦拭步进马达旋转，直至所述擦拭步进马达的原点信号采集次数达到设定的粗略擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达停止旋转，还用于控制所述高频电磁阀的通电间隔以及依据所述旋转编码器获取所述无尘布的传输距离来对所述无尘布进行分段步进式控制。

本发明也提供了一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法，包括如下步骤：

（1）提供一连杆运动系统，所述连杆运动系统包括擦拭步进马达、擦拭行程控制滑轨、与所述擦拭步进马达的输出轴连接的摆动机构连接板、与所述擦拭行程控制滑轨的滑块和所述摆动机构连接板连接的擦拭执行基准板；

（2）提供一擦拭执行系统，所述擦拭执行系统包括无尘布、以及均安装在所述擦拭执行基准板上的擦拭头、控制所述擦拭头运动的擦拭头控制气缸、位于所述擦拭头控制气缸的下端的擦拭头气缸下限位磁杆、以及撑住所述无尘布以保持所述无尘布处于张紧状态的撑布气缸；

（3）提供一无尘布自动切换系统，所述无尘布自动切换系统包括安装在所述无尘布上的旋转编码器；

（4）提供一溶剂添加控制系统，所述溶剂添加控制系统包括固定在所述擦拭头侧面的溶剂添加延长管、与所述溶剂添加延长管连通的溶剂桶、依次设在所述溶剂桶与所述溶剂添加延长管的通路间的溶剂通路转换块和气动控制阀、以及对所述气动控制阀进行气路转换的高频电磁阀；

（5）在擦拭头到达PCB的擦拭位置时，控制所述擦拭执行系统的擦拭头控制气缸下压和所述撑布气缸上升，并在收到所述擦拭头气缸下限位磁杆的被触发信号后控制所述连杆运动机构的擦拭步进马达旋转，直至所述擦拭步进马达的原点信号采集次数达到设定的粗略擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达停止旋转，所述擦拭步进马达的旋转带动所述擦拭头在所述PCB的擦拭位置进行擦拭，同时在擦拭过程中，通过所述旋转编码器获取所述无尘布移动时的传输距离以对所述无尘布进行分段步进式控制；

（6）当所述擦拭头在PCB的擦拭位置进行擦拭时，控制所述高频电磁阀的通电间隔，以通过所述气动控制阀的开闭时间控制溶剂的添加时间。

与现有技术相比，本发明用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置和方法在对PCB进行擦拭时，是针对擦拭位置进行的，清洗时不会带动全板，且清洗后无需对PCB进行风干或烘烤，实现了局部清洗，另外，因本发明采用所述旋转编码器对无尘布进行分段步进式控制，擦拭时溶剂只会添加在无尘布的某一分段，溶解后的助焊剂也只粘附在无尘布的当前擦拭段，无尘布脏污后会自动回卷不再使用，切换成下一段洁净的无尘布作下一PCB的擦拭，故在擦拭时溶剂不会造成助焊剂反复污染。

另外，本发明用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置和方法提供了较佳的技术方案，能自动完成产品的定位/夹紧、自动依设定的擦拭位置坐标移动擦拭头、到位后自动下压并进行往复擦拭动作、自动进行粗略擦拭和精细擦拭、擦拭中自动调用最佳化溶剂量，因此可彻底实现对产品清洁的自动化控制。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

图1为本发明用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的一个实施例的局部示意图。

图2为图1所示用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的擦拭执行系统和无尘布自动切换系统的示意图。

图3为图1所示用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的溶剂添加控制系统的示意图。

图4为本发明用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的另一实施例的局部示意图。

图5为图4所示所示用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的X/Y主轴运动控制系统的示意图。

图6为图4所示所示用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的吊装拖动系统、连杆运动系统和擦拭执行系统的组成示意图。

图7为图4所示所示用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的轨道输送系统、顶升系统和冷却段温度控制系统的组成示意图。

图8为本发明用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法的一个实施例的流程图。

图9为图8所示用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法中添加溶剂步骤的一个实施例的详细流程图。

图10为图8所示用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法中添加溶剂步骤的另一实施例的详细流程图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本发明提供了一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置和方法，能对PCB/PCBA进行局部清洗，且不存在反复污染问题。下面具体说明。

图1为本发明用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的一个实施例的局部示意图。如图所示，所述去除助焊剂装置包括连杆运动系统、擦拭执行系统、无尘布自动切换系统、溶剂添加控制系统和控制系统。

如图1，所述连杆运动系统包括擦拭步进马达503、擦拭行程控制滑轨505、与所述擦拭步进马达503的输出轴连接的摆动机构连接板504、以及与所述擦拭行程控制滑轨505的滑块和所述摆动机构连接板504连接的擦拭执行基准板40。

如图2，所述擦拭执行系统包括无尘布、以及均安装在所述擦拭执行基准板40上的擦拭头408、控制所述擦拭头408运动的擦拭头控制气缸401、位于所述擦拭头控制气缸401下端的擦拭头气缸下限位磁杆403、以及撑住所述无尘布以保持所述无尘布处于紧张状态的撑布气缸409（所述撑布气缸409前端安装有支撑滚轮，擦拭头控制气缸上升时，所述撑布气缸409同步下降，通过所述支撑滚轮将所述无尘布撑住以保持所述无尘布处于张紧状态）。

如图2，所述无尘布自动切换系统包括安装在所述无尘布上的旋转编码器412。

如图3，所述溶剂添加控制系统包括固定在所述擦拭头408侧面的溶剂添加延长管608、与所述溶剂添加延长管608连通的溶剂桶602、依次设在所述溶剂桶602与所述溶剂添加延长管608的通路间的进行溶剂流向转换的溶剂通路转换块606和作为溶剂添加开关的气动控制阀607、以及对所述气动控制阀607进行气路转换的高频电磁阀604。

转图1，所述控制系统用于在所述擦拭头408到达PCB的擦拭位置时，控制所述擦拭头控制气缸401下压和所述撑布气缸409上升，并在收到所述擦拭头气缸下限位磁杆403的被触发信号后控制所述擦拭步进马达503旋转，直至所述擦拭步进马达503的原点信号采集次数达到设定的粗略擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达503停止旋转，还用于控制所述高频电磁阀的通电间隔以及依据所述旋转编码器412获取所述无尘布的传输距离来对所述无尘布进行分段步进式控制。

本实施例去除助焊剂装置的工作原理是：在所述擦拭头408到达PCB的擦拭位置时，控制系统控制所述擦拭头控制气缸401下压和所述撑布气缸409上升，擦拭头控制气缸401下压带动擦拭头408下压，擦拭头408下压触发擦拭头气缸下限位磁杆403，控制系统收到所述擦拭头气缸下限位磁杆403的被触发信号后，控制所述擦拭步进马达503旋转，通过摆动机构连接板504同擦拭执行基准板40的连接，带动擦拭头408在擦拭行程控制滑轨505的辅助下，在PCB的对应焊点处进行擦拭，当所述擦拭步进马达503的原点信号采集次数达到设定的粗略擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达503停止旋转。安装在所述无尘布上的旋转编码器412获取所述无尘布的传输距离，控制系统依据旋转编码器412获取的传输距离来对所述无尘布进行分段步进式控制（控制系统记录旋转编码器412检测轴的机械传动比,利用公式V=2πR/T=ωR检测旋转编码器412的旋转即可计算布的直线移动距离），当到达设定的距离时，控制系统切换成下一段洁净的无尘布作下一PCB的擦拭。当所述擦拭头在PCB的擦拭位置进行擦拭时，擦拭步进擦拭步进马达503每转一圈采集一次原点信号，依各次原点信号采集时机来控制高频电磁阀604的通电间隔，从而控制气动控制阀607的开启间隔以进行溶剂的添加。具体地，可以在所述擦拭步进马达503的各次原点信号采集时机中自主选择哪几次添加溶剂，哪几次不加溶剂（依擦拭步进马达503的原点信号采集的粗擦计数，软体中对应每次擦拭都有独立的溶剂添加与否的开关，如果擦拭步进马达503每转一圈采集一次原点信号就添加一次溶液，在同一PCB擦拭位置擦拭周期很短的情况下，PCB温度变化很小，增加擦拭次数随之增加的溶剂量会远远大于溶剂量的挥发及助焊剂溶剂需求的溶剂量之和，所以预留粗略擦拭添加溶剂选择功能，即可通过软体在所述擦拭步进马达503的各次原点信号采集时机中自主选择哪几次添加溶剂，哪几次不加溶剂，以避免溶剂过多的问题）。具体地，先通过观察确定出不同PCB温度下擦拭对溶剂量的需求，依溶剂能充分溶解焊锡上的助焊剂又能在擦拭完成后无尘布能将PCB表面的溶剂残留完全抹除为原则，建立 第一个“温度与需加溶剂的参数对照表”，在粗擦过程中添加溶剂时，根据PCB进入擦拭工位的状态温度，依据所述第一个“温度与需加溶剂的参数对照表”确定添加的溶剂量（添加溶剂量参数设定为当前擦拭温度条件下，粗擦完成后PCB表面可看到溶剂残留痕迹但溶剂不能在PCB表面成滴滚动，因PCB擦拭时间较短温度下降不明显，对溶剂的需求也无明显的差异，故只记录进入擦拭工位的状态温度）。擦拭步进马达503原点信号的采集次数作为擦拭次数（生产辅助焊锡(Solder paste)品牌规格差异时，可能需要加大粗略擦拭次数才能保证擦拭质量）。擦拭次数达到设定的粗略擦拭次数后，控制系统控制所述擦拭步进马达503停止旋转，粗擦完成。

由上述技术方案可知，本实施例用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置能针对PCB的擦拭位置进行局部擦拭，不会带动全板清洗，且清洗后无需对PCB/PCBA进行风干或烘烤，且本发明采用所述旋转编码器对无尘布进行分段步进式控制，擦拭时溶剂只会添加在无尘布的某一分段，溶解后的助焊剂也只粘附在无尘布的当前擦拭段，无尘布脏污后会自动回卷不再使用，切换成下一段洁净的无尘布作下一PCB的擦拭，故在擦拭时溶剂不会造成助焊剂反复污染。

需要说明的是，所述溶剂通路转换块606的下方设计一个溶剂进口接所述溶剂桶602，设计一个溶剂出口接所述气动控制阀607，上部安装一排气阀605，进口和出口都同所述排气阀605相通，溶剂自所述溶剂桶602涌入，并在所述排气阀605内建立稳定的夜面高度，在所述气动控制阀607打开时，从所述溶剂通路转换块606的出口进行擦拭或保湿时溶剂的添加。所述气动控制阀607作为溶剂添加的控制阀门，气动控制阀607打开则会有溶剂添加到溶剂延长管608进行加液，气动控制阀607关闭则不进行加液，气动控制阀607的开启时间决定加液量的多少。

另外，如图2，所述擦拭头408通过一擦拭头上下运行滑轨407安装在擦拭执行基准板40上。具体地，所述擦拭执行基准板40上安装一擦拭头上下运行滑轨407，所述擦拭头上下运行滑轨407的滑块上安装所述擦拭头408。更具体地，所述擦拭头上下运行滑轨407的滑块上安装擦拭头安装基准板406，擦拭头安装基准板406通过螺丝安装所述擦拭头408。

这样，所述擦拭头408在所述擦拭头上下运行滑轨407的辅助下，可以进行水平往复擦拭运动，确保所述擦拭头408上下运行擦拭的精准度。在本实施例中，所述擦拭头408与所述擦拭头控制气缸401的活塞杆螺纹部分可以内设一机械式压力传感器404。具体地，所述擦拭头控制气缸401的活塞杆螺纹部分连接有压力传感器安装块405，所述压力传感器安装块405内腔中安装有所述机械式压力传感器404。机械式压力传感器404直接同擦拭头安装基准板406进行无缝隙连接。所述机械式压力传感器404实时监控擦拭过程中擦拭头408承受的压力,同设定的压力上下限比较,超出范围系统自动报警—擦拭压力监控报警（擦拭下压力度过大,会造成PCB弯曲及加剧所述擦拭头408橡胶部位的磨损；擦拭下压力偏小,会造成所述擦拭头408橡胶头的压缩量不足，影响擦拭质量）。

另外，所述擦拭步进马达503每转一圈采集一次原点信号，通过获取所述擦拭步进马达503的原点信号来记录擦拭头的往返次数,每采集1次原点信号擦拭头使用统计自动加1,达到设定擦拭头使用次数的上限时，自动报警—擦拭头使用寿命监控报警。

较佳地，所述擦拭头408上部采用铝合金支架,设计定位销孔以实现快速安装。为确保擦拭头408擦拭时不对PCB造成损伤又能擦到各个焊点（PAD）间隙的助焊剂,在擦拭头铝合金支架同PCB接触部位设计2至3mm的橡胶,考虑擦拭时橡胶部位需做循环摆动而遭遇反复扭拉,橡胶部位必须同铝合金支架牢固连接,因此可在铝合金支架上打蜂巢孔,橡胶进行熔融后进行浇铸,并做硫化处理,以提升橡胶的抗拉强度及耐磨性。

另外，所述去除助焊剂装置引入一个无尘布检测光纤413以对所述擦拭执行系统的无尘布进行监控。具体地，所述无尘布采用无尘布检测光纤413外切布卷的方式安装。当所述无尘布的布卷直径小于所述无尘布检测光纤413的安装外切圆时，所述无尘布检测光纤413检测不到反馈信号,则自动报警—无尘布报警（预警换布）。

在本实施例中，如图1，所述连杆运动系统还可以包括一偏心分轮501，所述摆动机构连接板504通过所述偏心分轮501与所述擦拭步进马达503的输出轴连接。具体地，所述擦拭步进马达503的输出轴与偏心分轮501连接。所述偏心分轮501上通过回转销安装一连杆机构502，所述连杆机构502的输出端连接所述摆动机构连接板504。

由上述技术方案可知，如需调整擦拭行程，可将所述回转销的固定螺丝拧松，抽出回转销，依所需行程及偏心分轮501上8mm/9mm/10mm/16mm的标示来重新选择偏心孔位（偏心孔距4mm/4.5mm/5mm/8mm对应行程8mm/9mm/10mm/16mm），将选择的偏心孔位通过回转销将偏心分轮501固定在连杆机构502上，然后用固定螺丝拧紧，这种方式兼顾了不同产品焊点（PAD）擦拭范围宽度，因此本实施例用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置可以适用多产品多行程的不同擦拭需求。

另外，如图3，所述溶剂桶602与所述溶剂添加延长管608通路组成溶剂管路。所述溶剂添加控制系统在所述溶剂管路之邻近擦拭头处可设置一排气阀605，目的是建立排气阀605内相对稳定的储液高度来减少所述溶剂桶602内液面高度的影响，另外可以自动排出溶剂管路中的气泡，确保加液体添加的稳定性。本实施例所述溶剂添加控制系统的溶剂桶602可以安装于设备顶部，所述高频电磁阀604远离溶剂管路安装,实现液电分离,避免产生气爆及火灾隐患。此外，所述溶剂添加控制系统还可以包括一个SMC ISE-30A气动双输出压力开关609 (参考气控阀开启下限设置控制基准) ，同所述气动控制阀607并联共同连接于所述高频电磁阀604的输出，因SMC ISE-30A气动双输出压力开关609和气动控制阀607采用同一输入气压，所以检测所述SMC ISE-30A气动双输出压力开关609的开启压力就等同于间接检测所述气动控制阀607的开启气压。具体地，如所述气动控制阀607的开启气压不能触发所述ISE-30A气动双输出压力开关609的输出,则判定所述擦拭头408无液干擦而自动报警—擦拭头无溶剂报警。其中，所述ISE-30A气动双输出压力开关609也远离溶剂管路安装,做到液电分离,避免产生气爆及火灾隐患。本实施例通过一个远离溶剂管路的电液隔离板601实现液电分离。具体地，电液隔离板601垂直安装于角度调整基准板305（见下文）之与擦拭执行基准板40相反的一面，排气阀605、溶剂通路转换块606、气动控制阀607位于电液隔离板601的右侧，直接安装在角度调整基准板305上，高频电磁阀604、ISE-30A气动双输出压力开关609直接安装在电液隔离板601的左侧。

再者，如图3，所述溶剂添加控制系统还可以包括一个液位传感器603，所述液位传感器603位于溶剂桶602底部，用于获取所述溶剂桶602单位时间内的压力变化数值和所述溶剂桶602处于不同液位高度的压力检测数值，当所述液位传感器603获取的单位时间压力变化数值大于设定的溶剂桶602允许最大压力下降速率时，进行自动报警—管道泄露报警（溶剂管道异常泄露或管路破损）；当所述液位传感器603获取的压力检测数值达到设定的溶剂桶602最小检测压力，则自动报警——液位下限自动报（未及时往溶剂桶内补充溶剂）。

图4为本发明用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的另一实施例的局部示意图。如图4所示，所述去除助焊剂装置除包括图1所示实施例的所有部件外，还包括X/Y主轴运动控制系统和吊装拖动系统。

如图4和图5，所述X/Y主轴运动控制系统包括相互垂直连接的X轴丝杆201和Y轴丝杆202，所述X轴丝杆201上设有螺母副。具体地，结合图7，Y轴定义为垂直轨道传送方向（前后），X轴定义为平行轨道传送方向（左右）。再转图4和图5，两根Y轴滑轨203分布左右两侧，Y轴丝杆202安装在一个Y轴滑轨203处，与Y轴伺服马达207及弹性联轴器连接，Y轴丝杆202具有一螺母副210。X轴的安装横梁205跨越在两根Y轴滑轨203上，X轴的安装横梁205一方面与Y轴滑轨203上的Y轴滑块204连接，另一方面经由底部用螺栓连接的驱动连接板211与Y轴丝杆202的螺母副210连接。两根X轴滑轨206采用立式安装，且安装在X轴的安装横梁205内，X轴丝杆201安装在上下两根X轴滑轨206的中间，与X轴伺服马达208及弹性联轴器连接。X轴丝杆201具有一螺母副209，该螺母副209通过一连接轴套连接第一安装板30（见下文）。所述控制系统还用于控制所述X轴丝杆201做X轴向运动和Y轴丝杆202做Y轴向运动。鉴于上述X轴丝杆201和Y轴丝杆202的连接关系，所述Y轴丝杆202的运动可以带动所述X轴丝杆201做Y轴向运动，这使得所述X轴丝杆201能在PCB平面上方的X轴Y轴平面内自由移动。

如图6，所述吊装拖动系统包括固定板301、位于所述固定板301下方的角度调整回转盘304，以及与所述角度调整回转盘304一端固定连接的角度调整基准板305。其中所述固定板301与所述角度调整回转盘304的对应中部固定连接，对应端部活动连接。所述擦拭步进马达503、擦拭行程控制滑轨505安装在角度调整基准板305上。具体地，擦拭步进马达503、擦拭行程控制滑轨505首先安装在第二安装板50上，然后第二安装板50用螺栓连接在角度调整基准板305上。转图4，所述固定板301悬置在X轴丝杆201的螺母副209上。具体地，固定板301首先垂直固定于一第一安装扳30的一端，然后将第一安装扳30的另一端固定在X轴丝杆201的螺母副209上。

由上述技术方案可知，通过所述控制系统控制所述X轴丝杆和Y轴丝杆的运动，可以经由吊装拖动系统、连杆运动系统带动擦拭执行系统的擦拭头移动到PCB的擦拭位置，这样本实施例可以自动执行每个PCB擦拭位置的擦拭。

需要说明的是，所述X轴伺服马达和所述Y轴伺服马达通电后，如控制回路与电机电源回路均无异常发生，其SRDY（伺服准备好）输出为ON，采用此输出状态至控制系统，当控制系统2秒内检测不到SRDY信号，则自动报警—X/Y伺服马达监控报警（X轴伺服马达/或所述Y轴伺服马达出现异常）。另外，由于所述吊装拖动系统的固定板301与所述角度调整回转盘304的对应中部固定连接，对应端部活动连接，因此可以调整所述固定板301与所述角度调整回转盘304端部的连接角度，从而经由连杆运动系统带动擦拭执行系统的擦拭头变化到不同角度，实现多产品多角度擦拭。

较佳地，如图6，所述固定板301的端部设有多个槽，所述角度调整回转盘304的端部对应所述固定板301的每个槽分别设有螺纹孔，所述固定板301的每个槽与所述角度调整回转盘304对应的螺纹孔通过角度紧固螺栓活动连接。具体地，所述固定板301预留4个90度分布的弧形槽。所述角度调整回转盘304对应固定板301的弧形槽设有螺纹孔。固定板301的弧形槽与角度调整回转盘304对应的螺纹孔通过角度紧固螺栓303连接。所述固定板301与所述角度调整回转盘304的对应中部固定连接具体为：一吊装回转主轴302自下方依次穿过角度调整回转盘304和吊装机构固定板301，然后在上方采用端盖螺丝机构固定。

由上述技术方案可知，若需调整擦拭角度，则先将角度紧固螺栓303拧松，旋转所述角度调整回转盘304至所需角度，再将角度紧固螺栓303拧紧，这样可以适用多产品多角度的不同擦拭需求。

在本实施例中，所述角度调整基准板305用螺栓与角度调整回转盘304垂直连接，以角度调整基准板305作为参照安装的擦拭头408同PCB上待擦拭位置的相对角度作为角度调整依据。凸形吊装回转主轴302自下方穿过角度调整回转盘304的设计回转孔，与固定板301设计的回转孔作小间隙配合，吊装回转主轴302上端设计有90度分布的4个螺纹孔，采用上压端盖用螺栓与之连接锁紧后，确保吊装回转主轴302的端盖下表面同固定板301上表面仅有少量间隙，防止角度进度紧固螺栓303松开后，吊装回转主轴302从固定板301中脱落。

在本实施例中，如图2，所述擦拭执行系统还可以包括位于所述擦拭头控制气缸401上端的擦拭头气缸上限位磁杆402，则所述无尘布自动切换系统可以包括带动所述无尘布的一端的无尘布传动右步进电机410和带动所述无尘布的另一端的无尘布传动左步进电机411。所述无尘布传动右步进电机410、无尘布传动左步进电机411和所述旋转编码器均412安装在所述擦拭执行基准板40上。所述无尘布传动右步进电机410控制洁净的无尘布卷轴正反向转动，所述无尘布传动左步进电机411控制脏污的无尘布卷轴正反向转动的，所述旋转编码器412靠无尘布正反向旋转摩擦从动滚轮进而按机械传动比计算无尘布直线传输距离。所述控制系统还可以用于在所述擦拭步进马达503停止旋转后，控制所述擦拭头控制气缸401上升和所述撑布气缸409下降，在收到所述擦拭头气缸上限位磁杆402的被触发信号后，控制所述无尘布传动右步进电机410使能控制和所述无尘布传动左步进电机411旋转，当所述旋转编码器412获取的送布距离达到设定值时，控制所述无尘布传动左步进电机411停止旋转和所述无尘布传动右步进电机410保持静态扭矩；控制所述擦拭头控制气缸401下压和所述撑布气缸409上升，并在收到擦拭头气缸下限位磁杆403的被触发信号后控制所述擦拭步进马达503旋转，直至所述擦拭步进马达503的原点信号采集次数达到设定的精细擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达503停止旋转。

本实施例去除助焊剂装置的工作原理是：粗擦完成后，控制系统控制擦拭头控制气缸401上升和撑布气缸409下降，擦拭头控制气缸401上升带动擦拭头408上升，擦拭头408上升触发擦拭头气缸上限位磁杆402，控制系统收到擦拭头气缸上限位磁杆402被触发，控制无尘布传动右步进电机410使能控制、无尘布传动左步进电机411旋转，从而进行无尘布的正向传递，此时旋转编码器412获取送布距离，控制系统判断旋转编码器412获取的送布距离达到设定值时，控制无尘布传动左步进电机411停止旋转、无尘布传动右步进电机410恢复为静态扭矩保持；然后，控制系统控制擦拭头控制气缸401下压和撑布气缸409上升，擦拭头408下压触发擦拭头气缸下限位磁杆403，则擦拭步进马达503开始旋转，通过偏心分轮501、连杆机构502、摆动机构连接板504同擦拭执行基准板的连接，带动擦拭头408在擦拭行程控制滑轨505的辅助下，在PCB的对应焊点处进行擦拭。控制系统收到擦拭头气缸下限位磁杆403被触发时，控制所述溶剂添加控制系统的高频电磁阀通电，以打开所述气动控制阀，从而进行溶剂添加。在精细擦拭阶段希望无尘布能将粗略擦拭阶段溶解的助焊剂及过多的溶剂残留带离PCB表面，故只在擦拭头408下压触发擦拭头气缸下限位磁杆403进行一次性加液。具体地，先通过观察确定出不同PCB温度下擦拭对溶剂量的需求，依溶剂能将擦拭无尘布浸润减小擦拭阻力又能将在先前粗擦过程PCB表面留下的溶剂痕迹清除为原则，建立起第二个“温度与需加溶剂的参数对照表”，在精擦过程中添加溶剂时，根据PCB进入擦拭工位的状态温度，依据所述第二个“温度与需加溶剂的参数对照表”确定添加的溶剂量（添加溶剂量参数设定为当前擦拭温度条件下，只需将擦拭无尘布浸润减小擦拭阻力即可，精擦完成后应将在粗擦过程PCB表面留下的溶剂痕迹清除。另因PCB擦拭时间较短温度下降不明显，对溶剂的需求也无明显的差异，故软件只记录进入擦拭工位的状态温度）。擦拭步进马达503原点信号的采集次数作为擦拭次数（生产辅助焊锡(Solder paste)品牌规格差异时，可能需要加大精细擦拭次数才能保证擦拭质量）。当所述擦拭步进马达503的原点信号采集次数达到设定的精细擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达503停止旋转，精擦完成，精擦过程中擦拭步进马达503的原点信号只做擦拭次数统计而不做加液体控制。

由上述技术方案可知，本实施例去除助焊剂装置在粗擦完毕后进行精擦，能提高助焊剂的清洁度。其中，控制系统记录旋转编码器412检测轴的机械传动比,利用公式V=2πR/T=ωR检测旋转编码器412的旋转即可计算布的直线移动距离。另外，该实施例可以实现分段无尘布在达到布的使用次数前循环使用：控制系统控制无尘布传动左步进电机411使能控制、无尘布传动右步进电机410旋转进行无尘布的反向传递，当检测到旋转编码器412检测送布距离达到设定值时候，控制无尘布传动右步进电机410即停止旋转，同时无尘布传动左步进电机411立即恢复为静态扭矩保持。到达布的使用次数时，需按布的分段距离进行旧布回收，此时无尘布传动右步进电机410和无尘布传动左步进电机411配合方式同精细擦拭换布相同（控制所述无尘布传动右步进电机410使能控制和所述无尘布传动左步进电机411旋转，当所述旋转编码器412获取的送布距离达到设定值时，控制所述无尘布传动左步进电机411停止旋转和所述无尘布传动右步进电机410保持静态扭矩）。这种情况下，无尘布传动右步进电机410安装新的卷轴无尘布, 无尘布传动左步进电机411安装旧布回收盘。

由上可知，本实施例去除助焊剂装置中，无论放布还是收布，旋转编码器412检测布移动距离达到设定值,使能马达立即恢复为静态扭矩保持，以确保擦拭头下压擦拭过程中无尘布不会松脱。为提高擦拭布的利用率,单段布可先做精细擦拭再转为粗略擦拭，可以定义单段擦拭布的使用次数上限,达到次数设置,则送出一段不再利用。擦拭介质选用卷轴无尘布。

另外，所述擦拭头408上升送布时,如果所述旋转编码器412在5秒内检测不到信号,则自动报警—无尘布报警（无尘布用完）。

此外，本实施例去除助焊剂装置可以利用所述擦拭头气缸上限位磁杆402的检测信号，监控擦拭头控制气缸401的电气控制线路故障或擦拭头控制气缸401本身故障。具体地，当控制系统发送擦拭头上升信号后，3秒内控制系统未检测到擦拭头气缸上限位磁杆402的信号反馈,则自动报警—擦拭汽缸上限位磁杆异常报警，以避免系统长久等待导致PCB无法正常输送，产品陆续堆积至Reflow（回流焊）内造成烧PCB状况的发生。

在本实施例中，所述去除助焊剂装置还可以包括轨道输送系统和顶升系统。

如图7，所述轨道输送系统包括两个平行的擦拭段输送轨道，每个擦拭段输送轨道上设有擦拭段输送皮带106，至少一个擦拭段输送轨道在邻近所述擦拭段输送皮带106处设有产品检测光纤108。所述产品检测光纤108用于检测擦拭段输送皮带106上有没有产品。具体地，至少一个擦拭段输送轨道上之对应擦拭段输送皮带106的输出端处设有自动升降的输送限位挡板107。所述输送限位挡板107用于对PCB进行X方向的定位。至少一个擦拭段输送轨道在邻近所述擦拭段输送皮带106处还设有产品方向检测光纤109。产品方向检测光纤109用于检测擦拭段输送皮带106上产品的方向是否正确。具体地，产品方向检测光纤109安装在正常进板和反向进板的PCB的不对称位置，即在擦拭段输送轨道邻近所述擦拭段输送皮带106的区域，选择PCB依中线旋转180度前后两种进板方式存在缺口和没有缺口的差异点位安装，用于判断人工将PCB从擦拭工位前的各段输送轨道上（还可能在本装置前的轨道上取出再放入）取出后是否方向正确地再放入。如果产品方向检测光纤109不能稳定检测到PCB（1秒内检测不到PCB）,而产品检测光纤108同时检测到PCB，则自动报警—产品方向报警（板卡方向错误（反方向进板））；如果产品方向检测光纤109可稳定检测到PCB（持续稳定达到0.5秒），且产品检测光纤108同时检测到PCB，则不报警（板卡方向正确（正常进板））。

同样见图7，所述顶升系统包括位于所述两个擦拭段输送轨道之间并在所述擦拭段输送皮带106之承载PCB平面下方的顶升托盘110、位于所述顶升托盘110下方的上顶气缸111、位于所述上顶气缸111的活塞的前推极限位置的顶升限位磁杆112（顶升限位磁杆112由上顶气缸111的活塞部位附带磁环感应触发）、以及位于在所述擦拭段输送轨道外壁的侧推气缸113。具体地，所述顶升限位磁杆112用于在上顶气缸111将顶升托盘110顶到位时，在上顶气缸111的作用下被激发。所述控制系统还用于控制所述擦拭段输送皮带106的运动以输送位于所述擦拭段输送皮带106上的PCB，并且所述控制系统还用于控制所述上顶气缸111和所述侧推气缸113的动作。

由上述技术方案可知，所述去除助焊剂装置可以通过顶升系统取出轨道输送系统的擦拭段输送轨道上的PCB，待PCB完成擦拭后，再通过顶升系统将PCB重置于擦拭段输送轨道，通过擦拭段输送皮带106送出。

需要说明的是，所述顶升限位磁杆112可以检测所述顶升托盘110的顶起高度是否到位。具体地，如控制系统2秒内未检测到所述顶升限位磁杆112的被触发信号，则自动报警—上顶汽缸报警，以防止所述顶升托盘110未顶到位而擦拭影响质量,也避免机器因此而一直停止导致PCB无法正常输送,堆积至Reflow（回流焊）内造成烧PCB状况发生。

在本实施例中，如图7，所述轨道输送系统还可以包括两个平行且位于所述两个擦拭段输送轨道前端的冷却段输送轨道，每个冷却段输送轨道上设有冷却段输送皮带105，所述冷却段输送皮带105和擦拭段输送皮带106分别由独立的马达控制。至少一个冷却段轨道上之对应所述冷却段输送皮带105的输入端处设有进板传感101器，至少一个冷却段轨道上之对应所述冷却段输送皮带105的输出端处设有停板传感器104。具体地，所述进板传感器101用于检测冷却段输送皮带105上是否有产品输入，若冷却段输送皮带105上有产品输入，则所述进板传感器101被触发。所述停板传感器104用于检测产品是否到达冷却段输送皮带105的输出端，若产品到达冷却段输送皮带105的输出端，则所述停板传感器104被触发。

另外，如图7，所述用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置还包括冷却段温度控制系统，所述冷却段温度控制系统包括位于两个冷却段输送轨道之间的冷却风扇102和红外温度传感器103，所述红外温度传感器103设置在所述进板传感器101附近。在本实施例中，所述冷却风扇102有两个，所述红外温度传感器103安装在所述两个冷却风扇102之间。所述红外温度传感器103用于在感应到进板传感器101被触发时，实时检测冷却段输送皮带105上PCB的温度。所述控制系统还用于根据所述红外温度传感器103采集的PCB温度控制所述冷却风扇102的开闭。

由上述技术方案可知，所述去除助焊剂装置在PCB进入擦拭输送轨道之前，先在冷却段输送轨道通过红外温度传感器103进行温度检测，温度过高利用冷却风扇102进行冷却，从而提高清洗质量。具体地，PCB只有低于温度上限才可以进入擦拭段轨道，冷却风扇102只在有PCB且PCB检测温度高于设置温度下限的条件下才会开启，即避免PCB过于冷却影响清洗质量，也实现智能化节能。所述冷却段输送皮带105作为PCB板输入缓冲，缩短PCB长距离输送下相邻PCB的清洗间隔，提升了清洗效率。

需要指出的是，所述红外温度传感器103实时检测的PCB的温度经由模拟量采集模块进行A/D转换后输出温度数值，如果没有温度数值输出，则自动报警—温度传感器异常报警（红外温度传感器103发生故障）。

另外，所述去除助焊剂装置引入对射式光栅,如有物体遮挡，控制系统超出0.5秒未接受到反馈信号,则自动报警—光幕报警，以确保人身安全及保障设备的安全运行。

下面更为详尽地阐释本实施例用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置的工作过程。如下：

步骤S1，确认要建立的新程序名称或选择已有的机种程序，进入坐标调试及新程序坐标设定界面，移动X/Y执行机构确认各擦拭位置的坐标，启动擦拭步进马达503确认擦拭行程，方法是所述擦拭头408的中线要尽量同待擦拭区域宽度的中线重合，按下擦拭步进马达503在坐标调试界面马达只会旋转180度达到运动的最大范围，如此可检查擦拭头408的运行区域是否完全覆盖PCB待擦拭位置，否则需点动调试X/Y坐标进行修正，确认完成后退出此界面； 

步骤S2，启动在线式自动擦拭模式；

步骤S3，控制系统判断进板传感器101、停板传感器104有没有被触发，若没有（冷却段轨道上没有产品），继续下一步；若有（冷却段轨道上有产品），转步骤S13；

步骤S4，向前工序输送轨道发送产品需求信号，此时前工序根据收到的产品需求信号向冷却段轨道的冷却段输送皮带105输送产品，继续下一步(此时冷却段输送皮带105将有产品进来)；

步骤S5，冷却段输送皮带105转动，冷却段输送皮带105上的PCB触发进板传感器101，继续步骤S6，同时转步骤S7；

步骤S6，红外温度传感器103感应到进板传感器101被触发，开始实时采集冷却段输送皮带105上的PCB的温度，转步骤S10；

步骤S7，控制系统判断冷却段轨道等待产品的时间是否超过保湿时间限制，如果是，继续下一步，如果否，转步骤S9；

步骤S8，激发保湿功能，一次性补充延长管608内的溶剂挥发，转步骤S9；

步骤S9，以固定时间间隔加固定的溶剂量，转步骤S10；

步骤S10，控制系统判断红外温度传感器103实时采集的PCB温度是否高于设定的PCB温度上限，如果是，则启动冷却风扇102，继续下一步，如果否，同样继续下一步；

步骤S11，当冷却段输送皮带105将PCB输送至冷却段轨道的另一端时，触发停板传感器104；

步骤S12，控制系统收到停板传感器104被触发时，控制冷却段输送皮带105停止输送（PCB停留在冷却段轨道末端）；

步骤S13，控制系统判断红外温度传感器103实时采集的停留在冷却段轨道末端的PCB温度是否高于设定的PCB温度上限，如果是，继续下一步，如果否，转步骤S15（PCB温度低于设定的PCB温度上限方可进入擦拭段轨道）；

步骤S14，启动冷却风扇102，转步骤S13（将停留在冷却段轨道上的PCB的温度降至PCB温度上限以下）；

步骤S15，控制系统根据产品检测光纤108的检测信号判断擦拭段输送皮带106上是否有产品，如果有，继续步骤S16，同时转步骤S18，如果否，转步骤S19；

步骤S16，控制系统判断红外温度传感器103实时采集的PCB温度是否高于设定的PCB温度下限，如果是，继续下一步；如果否，转步骤S15；

步骤S17，启动冷却风扇102（风扇在采集的PCB温度高于设定的PCB温度下限才会开启），转步骤S16；

步骤S18，控制系统控制上顶气缸111动作，上顶气缸111动作推动顶升托盘110将擦拭段输送皮带106上的PCB托起，上顶气缸111到位即激发顶升限位磁杆112，控制系统收到顶升限位磁杆112的被激发信号后，控制侧推气缸113进行侧面推动动作以将擦拭段输送皮带106上的PCB固定，转步骤S20；

步骤S19，控制系统将冷却段轨道上的产品输送至擦拭段输送皮带106，控制输送限位挡板107升起，转步骤S18；

步骤S20，依程序中参照擦拭头408与PCB实际擦拭位置设定的X/Y坐标，控制系统控制X轴伺服马达驱动X轴丝杆201，控制Y轴伺服马达驱动Y轴丝杆202首先移动到第一个擦拭位置； 

步骤S21，进行粗略擦拭：控制系统控制擦拭头控制气缸401下压、撑布气缸409上升，擦拭头控制气缸401下压带动擦拭头408下压，擦拭头408下压触发擦拭头气缸下限位磁杆403，控制系统收到所述擦拭头气缸下限位磁杆403的被触发信号后控制所述擦拭步进马达503旋转，通过偏心分轮501、连杆机构502、摆动机构连接板504同擦拭执行基准板的连接，带动擦拭头408在擦拭行程控制滑轨505的辅助下，在PCB的对应焊点处进行水平往复运动，擦拭步进擦拭步进马达503每转一圈采集一次原点信号，依各次原点信号采集时机来控制高频电磁阀604的通电间隔，从而控制气动控制阀607的开启间隔，实现溶剂添加，气动控制阀607的每次开启加液体时间依第一‘温度与需加溶剂的参数对照表’的粗擦加液次数及粗略加液次数选择来控制，先依采集到的温度在参数表中找到对应的温度区间，控制系统依此温度区间设定的溶剂添加参数来控制气动控制阀607的开启时间，软体自主依设定选择哪几次所述擦拭步进马达503采集原点信号添加溶剂，哪几次不加溶剂 ，擦拭步进马达503原点信号的采集次数作为擦拭次数，擦拭次数达到设定的粗略擦拭次数时，继续下一步； 

步骤S22，进行精细擦拭：控制系统控制擦拭头控制气缸401上升、撑布气缸409下降，擦拭头控制气缸401上升带动擦拭头408上升，擦拭头408上升触发擦拭头气缸上限位磁杆402，控制系统收到擦拭头气缸上限位磁杆402被触发，控制无尘布传动右步进电机410使能控制、无尘布传动左步进电机411旋转，从而进行无尘布的正向传递，旋转编码器412获取送布距离，控制系统判断旋转编码器412获取的送布距离达到设定值时，控制无尘布传动左步进电机411停止旋转、无尘布传动右步进电机410恢复为静态扭矩保持；然后，控制系统控制擦拭头控制气缸401下压、撑布气缸409上升，擦拭头408下压触发擦拭头气缸下限位磁杆403，控制系统收到所述擦拭头气缸下限位磁杆403的被触发信号后控制所述擦拭步进马达503旋转，通过偏心分轮501、连杆机构502、摆动机构连接板504同擦拭执行基准板的连接，带动擦拭头408在擦拭行程控制滑轨505的辅助下，在PCB的对应焊点处进行水平往复运动，同步进行一次性加液，加液体时间依采集温度对应第二‘温度与需加溶剂的参数对照表’温度区间的精擦加液而定，擦拭步进擦拭步进马达503每转一圈采集一次原点信号，擦拭步进马达503原点信号的采集次数作为擦拭次数，擦拭次数达到设定的精细擦拭次数，继续下一步；

步骤S23，控制系统判断是否所有擦拭位置都已进擦拭完毕，如果是，转步骤S25，如果否，继续下一步；

步骤S24，进行X/Y坐标切换，移动到下一个擦拭位置；控制系统控制撑布气缸409下降、擦拭头控制气缸401上升，擦拭头控制气缸401上升带动擦拭头408上升，擦拭头408上升触发擦拭头气缸上限位磁杆402，控制系统收到擦拭头气缸上限位磁杆402被触发，控制系统依程序设定的X/Y擦拭位置坐标、控制X轴伺服马达驱动X轴丝杆201、Y轴伺服马达驱动Y轴丝杆202）移动到下一个擦拭位置，转步骤S21；

步骤S25，控制系统控制侧推气缸113、底部上顶气缸111复原，此时PCB板重置于擦拭段轨道上，控制系统控制输送限位挡板107下降，待擦拭段轨道将PCB板输出后，控制系统控制输送限位挡板107再次升起，结束。

由上可知，本实施例用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置可以自动完成产品的定位/夹紧、自动依设定的擦拭位置坐标移动擦拭头、到位后自动下压并进行往复擦拭动作、自动进行粗略擦拭用布和精细擦拭用布的切换、擦拭中自动调用最佳化溶剂量，彻底实现了对产品清洁的自动化控制，能避免可人工擦拭力度一致性差、溶剂量难于控制及其它一些不可控因素，清洁质量稳定可靠。另外，本实施例用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置在往复擦拭中会自动依据设置的温度参数调用最佳化溶剂量。

需要指出的是，所述去除助焊剂装置的控制系统记忆擦拭顺序，在连续PCB清洁中按正序—倒序—正序—倒序……的循环进行，直至退出擦拭，重新启动又会依遵循同样的循环，这样可以减少设备空载运行时间。

图8为本发明用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法的流程图，包括如下步骤：

步骤S（1），提供一连杆运动系统，所述连杆运动系统包括擦拭步进马达、擦拭行程控制滑轨、与所述擦拭步进马达的输出轴连接的摆动机构连接板、与所述擦拭行程控制滑轨的滑块和所述摆动机构连接板连接的擦拭执行基准板；

步骤S（2），提供一擦拭执行系统，所述擦拭执行系统包括无尘布、以及均安装在所述擦拭执行基准板上的擦拭头、控制所述擦拭头运动的擦拭头控制气缸、位于所述擦拭头控制气缸的下端的擦拭头气缸下限位磁杆、以及撑住所述无尘布以保持所述无尘布处于张紧状态的撑布气缸；

步骤S（3），提供一无尘布自动切换系统，所述无尘布自动切换系统包括安装在所述无尘布上的旋转编码器；

步骤S（4），提供一溶剂添加控制系统，所述溶剂添加控制系统包括固定在所述擦拭头侧面的溶剂添加延长管、与所述溶剂添加延长管连通的溶剂桶、依次设在所述溶剂桶与所述溶剂添加延长管的通路间的溶剂通路转换块和气动控制阀、以及对所述气动控制阀进行气路转换的高频电磁阀；

步骤S（5），在擦拭头到达PCB的擦拭位置时，控制所述擦拭执行系统的擦拭头控制气缸下压和所述撑布气缸上升，并在收到所述擦拭头气缸下限位磁杆的被触发信号后控制所述连杆运动机构的擦拭步进马达旋转，直至所述擦拭步进马达的原点信号采集次数达到设定的粗略擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达停止旋转，所述擦拭步进马达的旋转带动所述擦拭头在所述PCB的擦拭位置进行擦拭，同时在擦拭过程中，通过所述旋转编码器获取所述无尘布移动时的传输距离以对无尘布进行分段步进式控制；

步骤S（6），当所述擦拭头在PCB的擦拭位置进行擦拭时，控制所述气动控制阀的开闭时间，以控制溶剂的添加时间。

由上述技术方案可知，本实施例用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法能针对PCB的擦拭位置进行局部擦拭，不会带动全板清洗，且本发明采用所述旋转编码器对无尘布进行分段步进式控制，擦拭时溶剂只会添加在无尘布的某一分段溶解后的助焊剂也只粘附在无尘布的当前擦拭段，无尘布脏污后会自动回卷不再使用，切换成下一段洁净的无尘布作下一PCB的擦拭，故在擦拭时溶剂不会造成助焊剂反复污染。

在本发明的一个实施例中，如图9，所述步骤（5）之前还包括：

步骤S（51），在等待PCB进入擦拭位置时，判断等待的时间是否超过设定的自动保湿限制时间，如果是，继续下一步，如果否，转步骤S（53）；

步骤S（52），待下一产品进入擦拭（即待下一产品触发对应所述冷却段输送皮带的输入端处安装的进板传感器）时，控制所述高频电磁阀通电以打开所述气动控制阀，在所述溶剂桶内依自重方式一次性添加溶剂，添加的溶剂量为保持溶剂停留在所述溶剂添加延长管的出口位但溶剂不会自由滴落为标准（补充所述溶剂添加延长管内的溶剂挥发），然后继续步骤S（53）；

步骤S（53），进行自动保湿：按设定的频率打开所述气动控制阀，每次开启时，在所述溶剂桶依自重方式向所述溶剂添加延长管内补充与所述气动控制阀的开启时间对应的溶剂量（因阀门开口、管路直径已经确定，故溶剂的添加量由气动控制阀的开启时间长短决定，每个阀门开启的周期保持同样的气动控制阀的开启时间，可以保证系统依固定的时间间隔加固定的溶剂量保持溶剂添加延长管的液位及管内压力）。

由上述技术方案可知，所述去除助焊剂方法在正常运行等待下个PCB清洁的间隙，自动按设置的时间间隙去控制高频电磁阀的开启关闭，以此控制溶剂管路上气动控制阀门的开启关闭而实现间隙性补液，每次开启同样的时间进行同等溶剂量的溶液添加,以维持延长管内的溶剂挥发，保持溶剂管内的溶液压力恒定，同时保持擦拭头区域无尘布地湿润。

需要说明的是，步骤S（52）中，当等待的时间超过设定的自动保湿限制时间时，如还没有产品进入擦拭，则不进行保湿（暂时性关闭自动保湿功能），以避免溶剂浪费并防止溶剂滴落机器引发危险，也可延长高频电磁阀和气动控制阀的寿命，如有产品进入擦拭，则一方面进行步骤S（52）的一次补充较多溶剂，另一方面进行步骤S(53)的自动保湿控制，即有产品重新输入则进入正常生产状态。

本方法中，等待下个PCB的时间超过设定的自动保湿限制时间时，保湿功能自动关闭，一方面避免不停地自动加液保湿会造成溶剂的浪费,避免因阀门频繁开启/关闭降低阀门的寿命，另外，一直出于等待状态，擦拭头头部溶剂没有正常擦拭时的快速消耗，单靠自然挥发时间较长，溶剂会滴落在设备台面，造成浪费且也有安全隐患。等待一段时间后,第一个PCB进入擦拭位置时触发进板传感器的信号,重新激发自动保湿功能,并以此信号控制一次性添加较多的溶液，以补充延长管内的溶剂挥发损耗。

在本发明另一实施例中，如图10，所述步骤（5）具体为：

步骤S（6a），确定不同PCB温度对应的擦拭溶剂量以建立“温度与需加溶剂的参数对照表”，所述擦拭溶剂量为对应温度下，能充分溶解焊锡上的助焊剂又能在擦拭完成后将PCB表面的溶剂残留通过无尘布完全抹除；

步骤S（6b），在擦拭PCB之前，获取PCB的温度；

步骤S（6c），打开所述气动控制阀，根据“温度与需加溶剂的参数对照表”在所述溶剂桶内加入与所述PCB的温度对应的溶剂量。

由上述技术方案可知，鉴于不同温度PCB擦拭过程中，对溶剂的需求量会随不同温度下溶剂的挥发速度而存在差异，因此，先通过观察确定出不同PCB温度下擦拭对溶剂量的需求，依溶剂能充分溶解焊锡上的助焊剂又能在擦拭完成后无尘布能将PCB表面的溶剂残留完全抹除为原则，建立起“温度与需加溶剂的参数对照表”,这时，红外温度传感器自动检测PCB的温度，系统自动对应选择不同温度区间的溶液添加参数，既可避免PCB温度太高溶剂挥发太快、溶剂不足会造成干擦影响助焊剂的溶解和加剧所述擦拭头408的磨损，也可避免PCB温度较低时，溶剂过多造成擦拭后溶剂无法在精细擦拭过程中由无尘布抹除，残留在PCB表面而影响品质。

以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (10)

1.一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置，包括：

连杆运动系统：包括擦拭步进马达、擦拭行程控制滑轨、与所述擦拭步进马达的输出轴连接的摆动机构连接板、以及与所述擦拭行程控制滑轨的滑块和所述摆动机构连接板连接的擦拭执行基准板；

擦拭执行系统，包括无尘布、以及均安装在所述擦拭执行基准板上的擦拭头、控制所述擦拭头运动的擦拭头控制气缸、位于所述擦拭头控制气缸下端的擦拭头气缸下限位磁杆、以及撑住所述无尘布以保持所述无尘布处于张紧状态的撑布气缸；

无尘布自动切换系统，包括安装在所述无尘布上的旋转编码器；

溶剂添加控制系统：包括固定在所述擦拭头侧面的溶剂添加延长管、与所述溶剂添加延长管连通的溶剂桶、依次设在所述溶剂桶与所述溶剂添加延长管的通路间的溶剂通路转换块和气动控制阀、以及对所述气动控制阀进行气路转换的高频电磁阀；

控制系统，用于在所述擦拭头到达PCB的擦拭位置时，控制所述擦拭头控制气缸下压和所述撑布气缸上升，并在收到所述擦拭头气缸下限位磁杆的被触发信号后控制所述擦拭步进马达旋转，直至所述擦拭步进马达的原点信号采集次数达到设定的粗略擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达停止旋转，还用于控制所述高频电磁阀的通电间隔以及依据所述旋转编码器获取所述无尘布的传输距离来对所述无尘布进行分段步进式控制。

2.如权利要求1所述的用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置，其特征在于，所述擦拭执行系统还包括位于所述擦拭头控制气缸上端的擦拭头气缸上限位磁杆，则，所述无尘布自动切换系统还包括：

带动所述无尘布的一端的无尘布传动右步进电机、以及带动所述无尘布的另一端的无尘布传动左步进电机，所述无尘布传动右步进电机、无尘布传动左步进电机和所述旋转编码器均安装在所述擦拭执行基准板上；

则，所述控制系统还用于在所述擦拭步进马达停止旋转后，控制所述擦拭头控制气缸上升和所述撑布气缸下降，在收到所述擦拭头气缸上限位磁杆的被触发信号后，控制所述无尘布传动右步进电机使能控制和所述无尘布传动左步进电机旋转，当所述旋转编码器获取的送布距离达到设定值时，控制所述无尘布传动左步进电机停止旋转和所述无尘布传动右步进电机保持静态扭矩；控制所述擦拭头控制气缸下压和所述撑布气缸上升，并在收到所述擦拭头气缸下限位磁杆的被触发信号后控制所述擦拭步进马达旋转，直至所述擦拭步进马达的原点信号采集次数达到设定的精细擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达停止旋转。

3.如权利要求1所述的用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置，其特征在于，还包括：

X/Y主轴运动控制系统：包括相互垂直连接的X轴丝杆和Y轴丝杆，所述X轴丝杆上设有螺母副；

吊装拖动系统：包括悬置在所述X轴丝杆的螺母副上的固定板、位于所述固定板下方的角度调整回转盘，以及与所述角度调整回转盘一端固定连接的角度调整基准板，其中所述固定板与所述角度调整回转盘的对应中部固定连接，对应端部活动连接，所述擦拭步进马达和所述擦拭行程控制滑轨安装在所述角度调整基准板上，

则，所述控制系统还用于控制所述X轴丝杆和所述Y轴丝杆的运动以控制所述擦拭头在PCB上的位置。

4.如权利要求3所述的用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置，其特征在于，所述固定板的端部设有多个槽，所述角度调整回转盘的端部对应所述固定板的每个槽分别设有螺纹孔，所述固定板的每个槽与所述角度调整回转盘对应的螺纹孔通过角度紧固螺栓活动连接。

5.如权利要求1所述的用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置，其特征在于，所述连杆运动系统还包括一偏心分轮，所述摆动机构连接板通过所述偏心分轮与所述擦拭步进马达的输出轴连接。

6.如权利要求1或2或3所述的用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置，其特征在于，还包括：

轨道输送系统：包括两个平行的擦拭段输送轨道，每个擦拭段输送轨道上设有擦拭段输送皮带，至少一个擦拭段输送轨道在邻近所述擦拭段输送皮带处设有产品检测光纤；

顶升系统：包括位于所述两个擦拭段输送轨道之间并在所述擦拭段输送皮带之承载PCB平面下方的顶升托盘、位于所述顶升托盘下方的上顶气缸、位于所述上顶气缸的活塞的前推极限位置的顶升限位磁杆、以及位于在所述擦拭段输送轨道外壁的侧推气缸，

则，所述控制系统还用于控制所述擦拭段输送皮带的运动，并控制所述上顶气缸和所述侧推气缸的动作。

7.如权利要求6所述的用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置，其特征在于，所述轨道输送系统还包括两个平行且位于所述两个擦拭段输送轨道前端的冷却段输送轨道，每个冷却段输送轨道上设有冷却段输送皮带，至少一个冷却段轨道上之对应所述冷却段输送皮带的输入端处设有进板传感器，至少一个冷却段轨道上之对应所述冷却段输送皮带的输出端处设有停板传感器，

则，所述用于加工硬盘PCB的去除助焊剂装置还包括：

冷却段温度控制系统：包括位于所述两个冷却段输送轨道之间的冷却风扇和红外温度传感器，所述红外温度传感器设置在所述进板传感器附近，

则，所述控制系统还用于根据所述红外温度传感器采集的PCB温度控制所述冷却风扇的开闭。

8.一种用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法，包括如下步骤：

（1）提供一连杆运动系统，所述连杆运动系统包括擦拭步进马达、擦拭行程控制滑轨、与所述擦拭步进马达的输出轴连接的摆动机构连接板、与所述擦拭行程控制滑轨的滑块和所述摆动机构连接板连接的擦拭执行基准板；

（2）提供一擦拭执行系统，所述擦拭执行系统包括无尘布、以及均安装在所述擦拭执行基准板上的擦拭头、控制所述擦拭头运动的擦拭头控制气缸、位于所述擦拭头控制气缸的下端的擦拭头气缸下限位磁杆、以及撑住所述无尘布以保持所述无尘布处于张紧状态的撑布气缸；

（3）提供一无尘布自动切换系统，所述无尘布自动切换系统包括安装在所述无尘布上的旋转编码器；

（4）提供一溶剂添加控制系统，所述溶剂添加控制系统包括固定在所述擦拭头侧面的溶剂添加延长管、与所述溶剂添加延长管连通的溶剂桶、依次设在所述溶剂桶与所述溶剂添加延长管的通路间的溶剂通路转换块和气动控制阀、以及对所述气动控制阀进行气路转换的高频电磁阀；

（5）在擦拭头到达PCB的擦拭位置时，控制所述擦拭执行系统的擦拭头控制气缸下压和所述撑布气缸上升，并在收到所述擦拭头气缸下限位磁杆的被触发信号后控制所述连杆运动机构的擦拭步进马达旋转，直至所述擦拭步进马达的原点信号采集次数达到设定的粗略擦拭次数后，控制所述擦拭步进马达停止旋转，所述擦拭步进马达的旋转带动所述擦拭头在所述PCB的擦拭位置进行擦拭，同时在擦拭过程中，通过所述旋转编码器获取所述无尘布移动时的传输距离以对所述无尘布进行分段步进式控制；

（6）当所述擦拭头在PCB的擦拭位置进行擦拭时，控制所述高频电磁阀的通电间隔，以通过所述气动控制阀的开闭时间控制溶剂的添加时间。

9.如权利要求8所述的用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法，其特征在于，所述步骤（5）之前还包括：

（51）在等待PCB进入擦拭位置时，判断等待的时间是否超过设定的自动保湿限制时间；

（52）当等待的时间未超过设定的自动保湿限制时间时，按设定的频率打开所述气动控制阀，每次开启时，在所述溶剂桶依自重方式向所述溶剂添加延长管内补充与所述气动控制阀的开启时间对应的溶剂量；

（53）当等待的时间超过设定的自动保湿限制时间时，待下一产品进入擦拭时，一方面控制所述高频电磁阀通电以打开所述气动控制阀，在所述溶剂桶内依自重方式添加溶剂，添加的溶剂量为保持溶剂停留在所述溶剂添加延长管的出口位且不自由滴落，另一方面按设定的频率打开所述气动控制阀，每次开启时，在所述溶剂桶依自重方式向所述溶剂添加延长管内补充与所述气动控制阀的开启时间对应的溶剂量。

10.如权利要求8所述的用于加工硬盘PCB的去除助焊剂方法，其特征在于，所述步骤（6）具体为：

（6a）确定不同PCB温度对应的擦拭溶剂量以建立“温度与需加溶剂的参数对照表”，所述擦拭溶剂量为对应温度下，能充分溶解焊锡上的助焊剂并完全抹除PCB表面的溶剂残留；

（6b）在擦拭PCB之前，获取PCB的温度；

（6c）打开所述气动控制阀，根据所述“温度与需加溶剂的参数对照表”在所述溶剂桶内加入与所述PCB的温度对应的溶剂量。

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