CN107187504B - 汽车后围总成 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车后围总成。该汽车后围总成包括：后围内板总成(1)；所述后围内板总成(1)包括后围内板(101)；与所述后围内板(101)的第一端连接的第一后围连接板(102)；以及与所述后围内板(101)的第二端连接的第二后围连接板(103)；以及后围外板(2)；所述后围内板(101)、所述第一后围连接板(102)和所述第二后围连接板(103)与所述后围外板(2)围合成立体空腔结构。相对于现有的板状结构的汽车后围，本发明提供的汽车后围总成是通过后围内板总成与后围外板围合成的立体空腔结构，大大提高汽车后围总成的扭转刚度，从而提高了汽车骨架的扭转刚度，提升了整车性能和延长了汽车的使用寿命。后围内板总成采用分体式设计方便制造。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车后围总成。
背景技术
汽车后围是汽车骨架的一个重要组成部分。汽车后围的扭转刚度直接影响汽车骨架的扭转刚度。也就是说，汽车后围的扭转刚度弱，使得汽车骨架的扭转刚度也相对较弱。
现有技术中的汽车后围多由单层金属板制成板状结构，汽车后围的扭转刚度低。汽车后围的扭转刚度低，使汽车具有较低的模态，汽车的噪声、振动与声振粗糙度(Noise、Vibration、Harshness，简称NVH)性能差。当汽车行驶在不平整路面时，汽车后围区域容易变形，即汽车骨架发生形变，增加汽车车身的疲劳损伤，影响整车性能和汽车的使用寿命。
因此，亟需一种扭转刚度高的汽车后围。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种扭转刚度高的汽车后围总成。技术方案如下：
一种汽车后围总成，包括：
后围内板总成；所述后围内板总成包括后围内板；与所述后围内板的第一端连接的第一后围连接板；以及与所述后围内板的第二端连接的第二后围连接板；
以及后围外板；
所述后围内板、所述第一后围连接板和所述第二后围连接板与所述后围外板围合成立体空腔结构。
具体地，所述后围内板的横截面为U型；所述后围内板与所述后围外板形成横截面为封闭口字型的立体空腔结构。
具体地，所述后围内板的下端面与汽车骨架的后地板相连接；所述第一后围连接板和所述第二后围连接板分别与汽车骨架的两个D柱连接板相连接。
优选地，所述后围外板上设置有向所述后围内板总成凹进和/或凸出的加强筋。
优选地，所述立体空腔结构内部设置有至少一个隔板。
更优选地，所述隔板的数量为两个，两个所述隔板对向设置在所述立体空腔结构内部。
更优选地，所述后围内板的第一端与所述第一后围连接板和所述后围内板的第二端与所述第二后围连接板的连接位置处分别设置有隔板，并且所述隔板对向设置在所述立体空腔结构内部。
更优选地，所述隔板具有通孔。
更优选地，所述隔板的靠近所述隔板的边缘设置有定位孔。
本发明实施例提供的技术方案的有益效果是：相对于现有的板状结构的汽车后围，本发明提供的汽车后围总成是通过后围内板总成与后围外板围合成的立体空腔结构，大大提高汽车后围总成的扭转刚度，从而提高了汽车骨架的扭转刚度，提升了整车性能和延长了汽车的使用寿命。不仅如此，后围内板总成分为三部分，后围内板、第一后围连接板和第二后围连接板，不但降低了制造后围内板总成的工艺难度，而且还容易将后围内板、第一后围连接板和第二后围连接板制造成不同的厚度。在汽车后围总成发生扭转时，第一后围连接板和第二后围连接板的受力大于位于二者之间的后围内板，在不增加汽车骨架的重量和制造成本的前提下，第一后围连接板和第二后围连接板的厚度略大于后围内板的厚度，可以保证汽车后围总成的扭转刚度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种汽车后围总成的结构示意图；
图2为图1的分解示意图；
图3为本发明实施例提供的另一种汽车后围总成结构示意图；
图4为图3的剖视图；
图5为本发明实施例提供的汽车后围总成中隔板的主视图；
图6为本发明实施例提供的汽车后围总成中隔板的立体图；
图中的附图标记分别表示：
1、后围内板总成；101、后围内板；102、第一后围连接板；103、第二后围连接板；2、后围外板；201、加强筋；3、隔板；301、通孔；302、定位孔。
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
参见图1和图2，本发明实施例提供了一种汽车后围总成，包括：
后围内板总成1；后围内板总成1包括后围内板101；与后围内板101的第一端连接的第一后围连接板102；以及与后围内板101的第二端连接的第二后围连接板103；
以及后围外板2；
后围内板101、第一后围连接板102和第二后围连接板103与后围外板2围合成立体空腔结构。
相对于现有的板状结构的汽车后围，本发明的汽车后围总成是通过后围内板总成1与后围外板2围合成的立体空腔结构，大大提高汽车后围总成的扭转刚度，从而提高了汽车骨架的扭转刚度，提升了整车性能和延长了汽车的使用寿命。不仅如此，后围内板总成1分为三部分，后围内板101、第一后围连接板102和第二后围连接板103，不但降低了制造后围内板总成1的工艺难度，而且还容易将后围内板101、第一后围连接板102和第二后围连接板103制造成不同的厚度。在汽车后围总成发生扭转时，第一后围连接板102和第二后围连接板103的受力大于位于二者之间的后围内板101，在不增加汽车骨架的重量和制造成本的前提下，第一后围连接板102和第二后围连接板103的厚度略大于后围内板101的厚度，可以保证汽车后围总成的扭转刚度。
在本发明实施例中，后围内板总成1与后围外板2的连接方式可以为：后围内板101、第一后围连接板102和第二后围连接板103的上端面与后围外板2的上端面连接；后围内板101、第一后围连接板102和第二后围连接板103的下端面与后围外板2的下端面连接。
下面将对后围总成1的结构进行详细阐述。
后围内板101的第一端与第一后围连接板102连接；后围内板101的第二端与第二后围连接板103连接，此处连接的具体实现方式可以为焊接，后围内板101的第一端与第一后围连接板102具有重叠部分，后围内板101的第二端与第二后围连接板103具有重叠部分，在重叠部分处焊接。
需要说明的是，本发明实施例所说的后围内板的第一端和第二端，可以分别如图1所示的后围内板101的左端和右端。此处定义的后围内板的第一端和第二端，仅为了表述的方便和明确，并不限定本发明的保护范围。
在本发明实施例中，后围内板101的横截面可以为U型，这样后围内板101与后围外板2形成横截面为封闭口字型的立体空腔结构。
还有，后围内板101上可以设置多个向后围外板2凹进和/或凸出的加强筋，可以在不增加后围内板101厚度的情况下，增强后围内板101的刚度。加强筋的形状可以为X型、方形、椭圆形等，除此之外，加强筋可以对向设置在后围内板101上。
在实际应用中，如图1所示，第一后围连接板102和第二后围连接板103的上表面为圆弧形，二者对向设置在后围内板101的两端(第一端和第二端)。
本发明实施例中的汽车后围总成与汽车骨架的其他结构的连接关系可以为：后围内板101的下端与汽车骨架的后地板相连接；第一后围连接板102和第二后围连接板103分别与汽车骨架的两个D柱连接板相连接。汽车的后面多加的两块玻璃和后挡风玻璃的连接柱是D柱。与D柱连接的板则为D柱连接板。
下面将对后围外板2的结构进行详细阐述。
如图1所示，后围外板2可以为板状结构，后围外板2的上端面与后围内板总成1的上端面相连接，后围外板2的下端面与后围内板总成1的下端面相连接，从而使得后围内板总成1与后围外板2围合成立体空腔结构，具有更高扭转刚度。
如图1和2所示，后围外板2的上端面与后围内板101的上端面，第一后围连接板102和第二后围连接板103的部分上端面相连接，后围外板2的下端面与后围内板101、第一后围连接板102和第二后围连接板103的下端面相连接。
如图2和3所示，本发明实施例可以在不增加后围外板2的厚度的情况下，在后围外板2上设置有向后围内板总成1凹进和/或凸出的加强筋201，增强后围外板2的扭转刚度，从而增强汽车后围总成的扭转刚度。
由于加强筋201对后围外板2的扭转刚度的增强与加强筋201的形状无关，因此，本发明实施例中对加强筋201的形状不作具体限定，如图2和3所示，加强筋201可以为X型、方形、椭圆形等，本领域技术人员可以理解的是，后围外板2同时具有向后围内板总成1凹进和凸出的加强筋201，对增强后围外板2的扭转刚度效果更好。
本领域技术人员可以理解的是，汽车骨架的材质为金属材质，因此，本发明实施例中的后围内板101、第一后围连接板102、第二后围连接板103和后围外板2之间的连接方式均可采用焊接的连接方式。
下面将对隔板3的结构进行详细阐述。
为了进一步加强本发明的汽车后围总成的扭转刚度，如图3所示，本发明实施例提供的汽车后围总成还包括：隔板3，其设置在立体空腔结构内部。隔板3可以焊接在后围内板总成1和后围外板2的内壁上。
优选地，隔板3与立体空腔结构的轴向垂直。
本领域技术人员可以根据立体空腔结构的横截面的大小和形状设计隔板3的大小和形状。因此，本发明对于隔板3的大小和形状不作具体限定。
在本发明的实施例中，如图3所示，隔板3的数量为两个，两个隔板3对向设置在立体空腔结构内部。
在本发明的实施例中，后围内板101的第一端与第一后围连接板102的连接位置处和后围内板101的第二端与第二后围连接板103的连接位置处(即上述的重叠部分)分别设置有隔板3，并且隔板3对向设置在立体空腔结构内部。这样，如图4所示，三层板点焊的焊接方式即可将一个隔板3与后围内板101的第一端和第一后围连接板102固定，另一个隔板3与后围内板101的第二端和第二后围连接板103固定，两层板点焊可将两个隔板3分别与后围外板2固定，焊接工艺简单，并且进一步加强了汽车后围总成的扭转刚度。
在汽车骨架进行电泳时，为了方便电泳液进入后围内板总成1与后围外板2围合成的立体空腔结构中，使汽车后围总成的表面全部电泳上一层耐腐蚀的电泳膜，如图5和6，隔板3上设置有通孔301，使得电泳液在立体空腔结构中顺畅流动，从而使得汽车后围总成电泳上一层均匀的电泳膜。
为了防止降低隔板3焊接过程中的出错率和提高隔板3的通用性，如图5和6所示，隔板3上还可以设置定位孔302，定位孔302可以设置在靠近隔板3的边缘位置处。定位孔302的数量可以为两个，两个定位孔302分别设置在隔板3的不同边的边缘。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种汽车后围总成，其特征在于，包括：
后围内板总成(1)；所述后围内板总成(1)包括后围内板(101)；与所述后围内板(101)的第一端连接的第一后围连接板(102)；以及与所述后围内板(101)的第二端连接的第二后围连接板(103)；所述第一后围连接板(102)和所述第二后围连接板(103)的厚度大于所述后围内板(101)的厚度；
以及后围外板(2)；
所述后围内板(101)、所述第一后围连接板(102)和所述第二后围连接板(103)与所述后围外板(2)围合成立体空腔结构；
所述后围内板(101)的横截面为U型，所述后围外板(2)为板状结构；所述后围内板(101)与所述后围外板(2)形成横截面为封闭口字型的立体空腔结构；
所述立体空腔结构内部设置有两个隔板(3)，所述隔板(3)为封闭结构；
两个所述隔板(3)对向设置在所述立体空腔结构内部；
所述后围内板(101)的第一端与所述第一后围连接板(102)和所述后围内板(101)的第二端与所述第二后围连接板(103)的连接位置处分别设置有隔板(3)，其中一个所述隔板(3)通过三层板点焊的方式与所述后围内板(101)的第一端和所述第一后围连接板(102)固定，通过两层板点焊的方式与所述后围外板(2)连接，另一个所述隔板(3)通过三层板点焊的方式与所述后围内板(101)的第二端和所述第二后围连接板(103)固定，通过两层板点焊的方式与所述后围外板(2)连接；
所述隔板(3)具有通孔(301)；
所述隔板(3)的靠近所述隔板(3)的边缘设置有定位孔(302)；
所述定位孔(302)的数量为两个，两个所述定位孔(302)分别设置在所述隔板(3)的不同边的边缘；
所述后围外板(2)上设置有向所述后围内板总成(1)凹进和/或凸出的加强筋(201)，所述加强筋(201)的形状为X型；
所述后围内板(101)上设置有向所述后围外板(2)凹进和/或凸出的加强筋，所述加强筋的形状为X型。
2.根据权利要求1所述的汽车后围总成，其特征在于，所述后围内板(101)的下端面与汽车骨架的后地板相连接；所述第一后围连接板(102)和所述第二后围连接板(103)分别与汽车骨架的两个D柱连接板相连接。
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