CN107107189B - 润滑剂、粉末冶金用混合粉末和烧结体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一个方式是润滑剂，其是在包含铁基粉末的粉末冶金用混合粉末中配合的润滑剂，其特征在于，包含平均粒径为0.1μm以上且低于3μm的有机系层状材料。本发明的另一个方式是包含铁基粉末和前述润滑剂的粉末冶金用混合粉末。本发明的另一个方式是烧结体的制造方法，其具备下述步骤：通过混合来制备包含铁基粉末和前述润滑剂的粉末冶金用混合粉末的步骤；使用模具来压缩前述粉末冶金用混合粉末，从而得到压粉体的步骤；以及，将前述压粉体进行烧结而得到烧结体的步骤。

Description

润滑剂、粉末冶金用混合粉末和烧结体的制造方法

技术领域

一直以来，作为使用铁基粉末而制造烧结体的方法，已知有粉末冶金法。通常，该粉末冶金法具备下述步骤：将铁基粉末和作为任意成分而包含的副原料粉末等进行混合的混合步骤；使用模具将通过该混合而得到的粉末冶金用混合粉末进行压缩的压缩步骤；以及，将通过该压缩而得到的压粉体以前述铁基粉末的熔点以下的温度进行烧结的步骤。

前述压缩步骤中，将通过使用模具进行压缩而得到的压粉体从模具中拔出。并且，前述混合步骤中，为了在前述压缩步骤中将压粉体从模具拔出时，降低压粉体与模具的摩擦，并提高前述粉末冶金用混合粉末的流动性，在粉末冶金用混合粉末中添加润滑剂。作为这种润滑剂，通常使用硬脂酸锌等金属皂、亚乙基双硬脂酰胺等酰胺系润滑剂。

另一方面，为了提高强度等，多数情况下，在前述粉末冶金用混合粉末中混合作为副原料粉末的石墨等。然而，石墨与前述铁基粉末相比比重和粒径小。因此，仅简单地将前述铁基粉末和石墨进行混合时，前述铁基粉末与石墨明显分离，石墨发生偏析。其结果，简单地混合石墨等与前述铁基粉末相比比重等不同的副原料粉末时，有可能无法均匀混合。

此外，还提出了在前述粉末冶金用混合粉末中混合粘结剂。认为，通过混合粘结剂，能够抑制石墨等副原料粉末的偏析。因此认为，即使混合有石墨等副原料粉末，也能够均匀地混合，粉末冶金用混合粉末的均匀性提高。然而，这种粘结剂具有高粘合性，因此有可能产生下述不良情况：抑制前述粉末冶金用混合粉末的流动性，进而难以得到均质的压粉体。

此外，作为包含除了铁基粉体之外的成分的粉末冶金用混合粉末，可列举出例如专利文献1记载的粉末。

专利文献1中记载了一种粉末冶金用铁基粉末，其含有：铁粉、至少一部分附着于前述铁粉表面的结合剂、至少一部分在附着于前述铁粉表面的结合剂上附着的合金成分、至少一部分对于前述铁粉进行附着的流动性改善剂、以及对于前述铁粉而言至少一部分处于游离状态的氰尿酸三聚氰胺。

根据专利文献1，公开了所得粉末冶金用铁基粉末的拔出性优异的主旨。其公开了：氰尿酸三聚氰胺优先附着于模具壁面，其用于在成形压缩时、取出时防止模具与铁粉的直接接触、卡死(焼き付き)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-87328号公报。

发明内容

本发明是鉴于这种情况而作出的发明，其目的在于，提供润滑剂、包含该润滑剂的粉末冶金用混合粉末、以及使用该润滑剂的烧结体的制造方法，所述润滑剂可以提高粉末冶金用混合粉末的流动性，且可制成能够制造高密度烧结体的粉末冶金用混合粉末。

本发明的一个方式是润滑剂，其是在包含铁基粉末的粉末冶金用混合粉末中配合的润滑剂，其特征在于，包含平均粒径为0.1μm以上且低于3μm的有机系层状材料。

本发明的上述和其它目的、特征和优点由下述详细记载和附图可以明确地阐明。

附图说明

图1是实施例中使用的石墨飞散率测定用器具的示意性截面图。

具体实施方式

本发明人等经深入后认为，使用专利文献1记载那样的含有氰尿酸三聚氰胺的粉末冶金用铁基粉末来制造烧结体时，烧结体的密度未充分提高，有时难以得到高品质的烧结体。此外，已确认这种烧结体的密度降低的原因在于，未附着于模具内表面的一部分氰尿酸三聚氰胺成为杂质而混入铁粉等粉末之间，从而阻碍前述粉末冶金用混合粉末的压缩。此外，专利文献1中记载了氰尿酸三聚氰胺的平均粒径优选为3~20μm的主旨。若使用这种粒径的氰尿酸三聚氰胺，则如上所述，可知容易发生以下情况：烧结体的密度未充分提高，难以得到高品质的烧结体。

由此，本发明人等着眼于包含氰尿酸三聚氰胺这样的有机系层状材料的润滑剂，进一步着眼于有机系层状材料的平均粒径，从而完成了本发明。

以下，针对本发明的实施方式进行说明，但本发明不限定于此。

[第1实施方式]

<润滑剂>

本发明的实施方式涉及的润滑剂是在包含铁基粉末的粉末冶金用混合粉末中配合的润滑剂，其包含平均粒径为0.1μm以上且不足3μm的有机系层状材料。即，前述润滑剂被配合于包含铁基粉末的粉末冶金用混合粉末中。并且，前述润滑剂被配合于粉末冶金用混合粉末中，存在于铁基粉末、其它粉末等的间隙中，提高这些粉末等的润滑性。即，通过配合前述润滑剂，能够得到流动性优异的粉末冶金用混合粉末。

此外，使用粉末冶金用粉末来制造烧结体时，使用模具来压缩粉末冶金用混合粉末，将通过该压缩得到的压粉体从模具中拔出。并且，通过将从该模具中拔出的压粉体进行烧结，能够得到烧结体。

通过使用前述粉末冶金用混合粉末，能够降低从模具中拔出压粉体时的拔出压力。可以认为这是因为：将前述粉末冶金用混合粉末填充至模具时，前述粉末冶金用混合粉末中包含的前述有机系层状材料附着于模具的内表面。

此外，使用前述粉末冶金用混合粉末得到的压粉体能够提高其密度。可以认为其原因如下。首先，前述有机系层状材料的平均粒径在前述范围内，平均粒径较小，因此容易进入铁基粉末、其它粉末等的间隙中。因此，该有机系层状材料能够充分地抑制对粉末冶金用混合粉末进行压缩所受到的阻碍。因此，可以认为能够提高压粉体的密度。进而，通过将该高密度化的压粉体进行烧结而能够得到烧结体，因此能够得到高密度化的烧结体。

此外，前述润滑剂是在包含铁基粉末的粉末冶金用混合粉末中配合的润滑剂。该粉末冶金用混合粉末是包含铁基粉末的粉末冶金用混合粉末即可，根据需要，也可以包含后述副原料粉末、粘结剂。此外，作为粉末冶金用混合粉末，优选包含副原料粉末，作为副原料粉末，更优选包含石墨。若使用这种包含副原料粉末的粉末冶金用混合粉末，则能够得到强度适度提高的烧结体。另一方面，若包含副原料粉末，则容易发生前述铁基粉末和前述副原料粉末等的飞散、前述副原料粉末的偏析等，但通过包含前述润滑剂，能够抑制这些情况的发生。由此能够得到可获得适当烧结体的粉末冶金用粉末。

前述润滑剂如上所述地包含前述有机系层状材料。作为前述有机系层状材料，更优选为具有升华性而不具有熔点的材料。如果是这种不具有熔点的有机系层状材料，则能够得到更适当的烧结体。可以认为这是因为：在压缩时，其不会在模具的内表面附近熔融，因此熔融的有机系层状材料不会阻碍压粉体的制作，进而，在烧结时也能够充分地抑制熔融的有机系层状材料对烧结的阻碍。此外，作为前述有机系层状材料，可列举出例如包含以三嗪环作为骨架的化合物的、具有层状结构的材料等，更具体而言，可列举出氰尿酸三聚氰胺和三聚氰胺多聚磷酸酯等具有层状结晶结构的材料。前述有机系层状材料的上述示例物之中，优选为氰尿酸三聚氰胺，这是因为：晶体为多层结构，并且，可容易且切实地降低粉末冶金用混合粉末在压缩时的粉末间的摩擦。应予说明，氰尿酸三聚氰胺(melaminecyanurate)在常压下是在350~400℃下升华的物质，不会熔融、即不具有熔点。此外，前述有机系层状材料可以单独使用，也可以组合使用2种以上。此外，前述有机系层状材料可以是实施了有机硅处理、脂肪酸处理等表面处理的材料。通过对这种有机系层状材料实施表面处理，能够提高粉末冶金用混合粉末的流动性。可以认为这是因为：前述有机系层状材料通过实施这种表面处理，与前述铁基粉末、其它粉末等的亲和性提高，能够进一步提高这些粉末的分散性。应予说明，前述有机硅处理例如为硅烷偶联处理。

如上所述，前述有机系层状材料的平均粒径为0.1μm以上且低于3μm。此外，前述有机系层状材料的平均粒径的下限为0.1μm、优选为1μm、更优选为1.5μm。另一方面，前述有机系层状材料的平均粒径低于3μm，其上限优选为2.5μm、更优选为2μm。若前述有机系层状材料的平均粒径过小，则即使添加前述有机系层状材料，有可能也无法充分提高润滑性。可以认为这是因为：过小的有机系层状材料容易进入前述铁基粉末的表面凹部，进入的有机系层状材料难以对润滑性的提高做出贡献。此外，若前述有机系层状材料的平均粒径过大，则存在难以通过将包含润滑剂的粉末冶金用混合粉末进行前述压缩来获得适当压粉体的倾向。可以认为其原因如下。首先，可以认为过大的有机系层状材料有可能难以进入前述铁基粉末、其它粉末之间。此外，可以认为过大的有机系层状材料有可能阻碍包含润滑剂的粉末冶金用混合粉末的塑性变形。由此可以认为：通过添加平均粒径为0.1μm以上且低于3μm的有机系层状材料，能够得到在提高粉末冶金用混合粉末的流动性的同时，可制成能够制造高密度烧结体的粉末冶金用混合粉末的润滑剂。

此外，前述润滑剂可以包含前述有机系层状材料。即，前述润滑剂可以由前述有机系层状材料构成，也可以在前述有机系层状材料的基础上含有酰胺化合物、金属皂、蜡等。

作为前述酰胺化合物，没有特别限定，优选为例如伯酰胺或仲酰胺。作为前述伯酰胺，可列举出例如硬脂酰胺、亚乙基双硬脂酰胺和羟基硬脂酰胺等。作为前述仲酰胺，可列举出例如硬脂基硬脂酰胺、油基硬脂酰胺、硬脂基芥酸酰胺和羟甲基硬脂酰胺等。此外，前述酰胺化合物可以单独使用，也可以组合使用2种以上。

作为前述金属皂，没有特别限定，可列举出例如碳原子数为12以上的脂肪酸盐等。前述金属皂之中，优选为硬脂酸锌。此外，前述金属皂可以单独使用，也可以组合使用2种以上。

作为前述蜡，可列举出例如聚乙烯蜡、酯蜡、石蜡等。此外，前述蜡可以单独使用，也可以组合使用2种以上。

此外，前述润滑剂中，除前述有机系层状材料之外还包含其它成分的情况下，优选为前述酰胺化合物。即，前述润滑剂优选包含前述酰胺化合物。

此外，作为前述酰胺化合物的熔点下限，优选为60℃、更优选为70℃、进一步优选为80℃。另一方面，作为前述酰胺化合物的熔点上限，优选为130℃、更优选为120℃、进一步优选为110℃。若熔点过低，则存在无法充分发挥出通过添加酰胺化合物来提高粉末冶金用混合粉末的流动性这一效果的倾向。此外，若熔点过高，则在压缩粉末冶金用混合粉末时，存在无法充分发挥出提高粉末冶金用混合粉末的流动性这一效果的倾向。可以认为这是因为：在压缩粉末冶金用混合粉末时，酰胺化合物不会熔融，无法降低酰胺化合物的粘性。因此，若前述酰胺化合物的熔点在前述范围内，则能够进一步提高粉末冶金用混合粉末的流动性，可获得能够制造密度更高的烧结体的粉末冶金用混合粉末。可以认为其原因如下。首先可以认为：如果前述酰胺化合物的熔点在前述范围内，则在粉末冶金用混合粉末的塑性变形时，随着模具内的温度逐渐接近熔点，酰胺化合物的粘性会降低，粉末冶金用混合粉末的流动性提高。此外可以认为：酰胺化合物可容易且切实地进入铁基粉末、其它粉末之间、以及粉末与模具之间。由此可以认为：能够进一步提高粉末冶金用混合粉末的流动性，可获得能够制造密度更高的烧结体的粉末冶金用混合粉末。

作为前述酰胺化合物的含量下限，相对于前述有机系层状材料100质量份，优选为10质量份、更优选为20质量份、进一步优选为30质量份。另一方面，作为前述酰胺化合物的含量上限，相对于前述有机系层状材料100质量份，优选为90质量份、更优选为80质量份、进一步优选为70质量份。若前述酰胺化合物的含量过少，则有可能无法充分发挥出通过添加前述酰胺化合物而带来的效果。反之，若前述酰胺化合物的含量过多，则粉末冶金用混合粉末的压缩性有可能降低。因而，若前述酰胺化合物的含量在前述范围内，则能够进一步提高粉末冶金用混合粉末的流动性，可获得能够制造密度更高的烧结体的粉末冶金用混合粉末。

作为前述粉末冶金用混合粉末中的前述润滑剂的配合量下限，优选为0.01质量%、更优选为0.05质量%、进一步优选为0.1质量%。另一方面，作为前述粉末冶金用混合粉末中的前述润滑剂的配合量上限，优选为1.5质量%、更优选为1质量%、进一步优选为0.7质量%。若前述润滑剂的配合量过少，则存在无法充分发挥出对粉末冶金用混合粉末添加前述润滑剂的效果的倾向。即，有可能无法充分提高粉末冶金用混合粉末的润滑性。反之，若前述润滑剂的配合量过多，则粉末冶金用混合粉末的压缩性有可能降低。因此，若前述粉末冶金用混合粉末中的前述润滑剂的配合量在前述范围内，则能够进一步提高粉末冶金用混合粉末的流动性，可获得能够制造密度更高的烧结体的粉末冶金用混合粉末。

<润滑剂的优点>

前述润滑剂包含平均粒径为0.1μm以上且低于3μm的有机系层状材料。若将这种润滑剂配合在包含铁基粉末的粉末冶金用混合粉末中，则由于前述有机系层状材料的平均粒径在前述范围内，因此较容易进入粉末冶金用混合粉末所包含的铁基粉末、其它粉末等的空隙中，能够提高粉末冶金用混合粉末的润滑性。即，通过配合前述润滑剂，能够得到流动性优异的粉末冶金用混合粉末。

此外，由于前述润滑剂中含有的有机系层状材料的平均粒径在前述范围内，因此使用粉末冶金用混合粉末制造烧结体时，在压缩粉末冶金用混合粉末时，能够将该粉末冶金用混合粉末适当地压缩，能够得到适当的压粉体。因而，能够促进将该压粉体进行烧结而得到的烧结体的高密度化，进而能够促进该烧结体的高品质化。进而，在将用模具压缩粉末冶金用混合粉末而得到的压粉体从模具中拔出时，能够降低拔出压力。可以认为这是因为：将前述粉末冶金用混合粉末填充至模具时，前述润滑剂中包含的前述有机系层状材料的一部分附着于模具的内表面。此外，若前述有机系层状材料不具有熔点，则将前述粉末冶金用混合粉末填充至模具时，其不会在模具的内表面发生熔融但能够附着，因此能够进一步降低拔出压力。

[第2实施方式]

<粉末冶金用混合粉末>

本发明的其它实施方式涉及的粉末冶金用混合粉末包含铁基粉末和前述润滑剂。此外，粉末冶金用混合粉末可以由铁基粉末和前述润滑剂构成，也可以包含其它成分。作为其它成分，可列举出例如副原料粉末和粘结剂。

(铁基粉末)

前述铁基粉末是前述粉末冶金用混合粉末的主原料。此外，前述铁基粉末以铁作为主要成分。作为前述铁基粉末，可列举出例如纯铁粉和铁合金粉等。即，前述铁基粉末可以为纯铁粉或铁合金粉中的任一者。此外，作为前述铁合金粉，没有特别限定，例如可以是铜、镍、铬、钼等的合金粉在表面扩散附着而得到的部分合金粉，也可以是由含有合金成分的熔融铁或钢水得到的预合金粉。作为前述铁基粉末的制造方法，可列举出例如：对熔融的铁或钢进行雾化处理的方法；将铁矿石、轧制氧化皮还原而制造的方法等。应予说明，“主原料”是指在原料中含量最多的原料，例如是指含量为50质量%以上的原料。此外，“主要成分”是指含量最多的成分，例如是指含量为50质量%以上的成分。

作为前述铁基粉末的平均粒径的下限，优选为40μm、更优选为50μm、进一步优选为60μm。另一方面，作为前述铁基粉末的平均粒径的上限，优选为120μm、更优选为100μm、进一步优选为80μm。若前述铁基粉末的平均粒径过小，则铁基粉末的处理性有可能降低。反之，若前述铁基粉末的平均粒径过大，则前述润滑剂有可能进入铁基粉末的表面凹凸中。因此，若前述铁基粉末的平均粒径在前述范围内，则可获得能够制造密度更高的烧结体等的、更适合的粉末冶金用混合粉末。

(副原料粉末)

前述副原料粉末根据最终制品所期望的物性等以任意成分的形式包含在粉末冶金用混合粉末中。若含有前述副原料粉末，则由粉末冶金用混合粉末得到的烧结体的强度得到提高等，可通过要添加的副原料粉末而使烧结体的性状发生变化。作为前述副原料粉末，可列举出例如铜、镍、铬、钼等的合金元素；磷、硫、石墨、氟化石墨、硫化锰、滑石、氟化钙等无机成分或有机成分的粉末等。此外，作为前述副原料粉末，在前述示例的粉末之中，从能够适当地提高使用粉末冶金用混合粉末而得到的烧结体的强度这一点出发，优选为石墨。

作为前述副原料粉末的含量上限，相对于前述铁基粉末100质量份，优选为10质量份、更优选为7质量份、进一步优选为5质量份。另一方面，前述副原料粉末不是必须含有的，因此，作为前述副原料粉末的含量下限，可以为0质量份。其中，含有前述副原料粉末的情况下，作为前述副原料粉末的含量下限，相对于前述铁基粉末100质量份，优选为0.1质量份、更优选为0.5质量份、进一步优选为1质量份。若前述副原料粉末相对于前述铁基粉末100质量份的含量过多，则所得烧结体的密度有可能降低、强度有可能降低。此外，若前述副原料粉末的含量过少，则有可能无法充分地发挥出通过添加前述副原料粉末而带来的效果。例如，即使为了提高烧结体的强度而含有前述副原料粉末，有时也无法充分地发挥出提高强度的效果。因而，若前述副原料粉末的含量在前述范围内，则能够得到更适当的粉末冶金用混合粉末，因而，可获得能够制造更适当的烧结体的粉末冶金用混合粉末。

(粘结剂)

前述粘结剂可根据需要而含有在粉末冶金用混合粉末中。若含有前述粘结剂，则能够防止前述铁基粉末和前述副原料粉末等的飞散、前述副原料粉末的偏析等。作为前述粘结剂，没有特别限定，可列举出例如聚烯烃、丙烯酸类树脂、聚苯乙烯、丁苯橡胶、乙二醇二硬脂酸酯、环氧树脂和松香酯等。

作为前述粘结剂，在上述示例化合物之中，优选为聚烯烃和丙烯酸类树脂。此外，作为前述粘结剂，优选包含聚烯烃和丙烯酸类树脂中的任一者，更优选同时包含聚烯烃和丙烯酸类树脂。

作为前述聚烯烃，可列举出例如丁烯系聚合物。此外，作为前述丁烯系聚合物，可列举出仅由丁烯形成的丁烯聚合物、丁烯与其它烯烃的共聚物。作为前述共聚物，可列举出例如丁烯-乙烯共聚物、丁烯-丙烯共聚物等。此外，前述聚烯烃可以为具有任意的其它单体或聚合物的结构，例如，包含乙酸乙烯酯的丁烯-乙烯共聚物的熔点会降低。

作为前述聚烯烃的熔点下限，优选为45℃、更优选为50℃、进一步优选为55℃。另一方面，作为前述聚烯烃的熔点上限，优选为90℃、更优选为85℃、进一步优选为80℃。若前述聚烯烃的熔点过低，则粉末冶金用混合粉末的温度上升时粘合性有可能变得过高，粉末冶金用混合粉末的流动性有可能不会充分提高。反之，若前述聚烯烃的熔点变得过高，则前述铁基粉末与前述副原料粉末之间的附着力有可能变弱，有可能无法充分地防止偏析、飞尘产生。因而，若前述聚烯烃的熔点在前述范围内，则可有效地发挥出含有前述粘结剂所带来的效果，能够得到更适合的粉末冶金用混合粉末。例如，能够适当地防止前述铁基粉末和前述副原料粉末等的飞散、前述副原料粉末的偏析等。

作为前述聚烯烃的190℃下的加热熔融流动性(MFR)的下限，优选为2.8g/10分钟、更优选为3.2g/10分钟。另一方面，作为前述聚烯烃的190℃下的加热熔融流动性的上限，优选为3.8g/10分钟、更优选为3.4g/10分钟。若前述聚烯烃的190℃下的加热熔融流动性或过低或过高，则前述聚烯烃的流动性有可能降低、进而前述粉末冶金用混合粉末的流动性有可能不会充分地提高。因而，若前述聚烯烃的190℃下的加热熔融流动性在前述范围内，则可有效地发挥出含有前述粘结剂所带来的效果，能够得到更适合的粉末冶金用混合粉末。

应予说明，前述聚烯烃的重均分子量和其它物性没有特别限定。因此，前述聚烯烃可以为无规共聚物、交替共聚物、嵌段共聚物和接枝共聚物中的任一者。此外，针对该共聚物的结构，可以是直链状和支链状中的任一者。

作为前述丙烯酸类树脂，可列举出例如聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸乙酯、聚甲基丙烯酸丁酯、聚甲基丙烯酸环己酯、聚甲基丙烯酸乙基己酯、聚甲基丙烯酸月桂酯、聚丙烯酸甲酯和聚丙烯酸乙酯等。此外，作为前述丙烯酸类树脂，优选为结构式接近直链状的丙烯酸类树脂。即，作为前述丙烯酸类树脂，在上述示例化合物之中，优选为聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸乙酯、聚甲基丙烯酸丁酯、聚丙烯酸甲酯和聚丙烯酸乙酯，特别优选为聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸乙酯和聚甲基丙烯酸丁酯。

作为前述丙烯酸类树脂的重均分子量的上限，优选为50万、更优选为40万、进一步优选为35万。若前述丙烯酸类树脂的重均分子量过高，则有可能无法防止前述副原料粉末的偏析。可以认为这是因为：在熔融时、用有机溶剂溶解时难以调整粘度，有可能无法切实地提高前述铁基粉末与前述副原料粉末的粘合性。与此相对，若前述丙烯酸类树脂的重均分子量在前述范围内，则能够提高前述粉末冶金用混合粉末中的前述副原料粉末的均匀分散性，并且，能够提高50℃以上且70℃以下左右的高温下的前述粉末冶金用混合粉末的流动性。应予说明，前述丙烯酸类树脂的重均分子量的下限从提高流动性的观点出发没有特别限定。但是，若前述丙烯酸类树脂的重均分子量变得过低，则粘性有可能会降低，因此，例如作为前述丙烯酸类树脂的重均分子量的下限，可以设为15万，优选设为20万。

前述粉末冶金用混合粉末通过包含粘结剂，能够切实地防止副原料粉末等的偏析、飞散，所述粘结剂包含具有前述范围内的熔点和加热熔融流动性的聚烯烃、或者具有前述范围内的重均分子量的丙烯酸类树脂。此外，从切实地防止副原料粉末等的偏析、飞散这一点出发，前述粉末冶金用混合粉末优选包含含有前述聚烯烃和前述丙烯酸类树脂的粘结剂。

作为前述粘结剂同时包含前述聚烯烃和丙烯酸类树脂时的前述丙烯酸类树脂的含量下限，相对于聚烯烃100质量份，优选为10质量份、更优选为15质量份、进一步优选为20质量份。通过使前述丙烯酸类树脂的含量在前述范围内，能够更切实地防止前述副原料粉末等的偏析。应予说明，对于前述粘结剂同时包含前述聚烯烃和丙烯酸类树脂时的前述丙烯酸类树脂相对于聚烯烃100质量份的含量上限，从防止前述铁基粉末和副原料粉末等的飞散、前述副原料粉末的偏析这一点出发，没有特别限定。但是，为了容易且切实地提高前述粉末冶金用混合粉末的流动性，例如作为前述丙烯酸类树脂的含量上限，相对于聚烯烃100质量份，可以设为80质量份、优选设为60质量份。

作为前述粘结剂的含量上限，相对于前述铁基粉末和前述副原料粉末100质量份，优选为0.5质量份、更优选为0.2质量份。若前述粘结剂的含量过多，则所得烧结体的密度有可能不会充分提高。另一方面，前述粘结剂是为了防止前述铁基粉末和前述副原料粉末的飞散、前述副原料粉末的偏析而含有的，在这些粉末飞散、偏析的可能性低的情况下等，没必要一定含有。因此，作为前述粘结剂的含量下限，相对于前述铁基粉末和前述副原料粉末100质量份，可以设为0质量份。但是，含有前述粘结剂的情况下，作为前述粘结剂的含量下限，相对于前述铁基粉末和前述副原料粉末100质量份，优选为0.01质量份。若前述粘结剂的含量过少，则有可能无法充分发挥出含有粘结剂所带来的效果。即，有可能无法充分地防止前述铁基粉末和前述副原料粉末的飞散、前述副原料粉末的偏析。

<粉末冶金用混合粉末的优点>

前述粉末冶金用混合粉末包含前述润滑剂，因此如上所述地能够提高润滑性，并且能够促进所得烧结体的高密度化以及高品质化。此外，前述粉末冶金用混合粉末如上所述地能够降低从模具拔出的压力。

[第3实施方式]

<烧结体的制造方法>

接着，对于使用前述粉末冶金用混合粉末制造烧结体的方法进行说明。前述烧结体的制造方法只要是使用前述粉末冶金用混合粉末来获得烧结体的方法即可，没有特别限定，例如具备混合步骤、压缩步骤和烧结步骤。具体而言，作为前述烧结体的制造方法，可列举出具备下述步骤的方法等：获得包含前述铁基粉末和前述润滑剂的粉末冶金用混合粉末的混合步骤；使用模具来压缩前述粉末冶金用混合粉末，从而得到压粉体的压缩步骤；以及，将前述压粉体进行烧结而得到烧结体的烧结步骤。

(混合步骤)

前述混合步骤只要是将前述铁基粉末与前述润滑剂进行混合，从而得到包含前述铁基粉末和前述润滑剂的粉末冶金用混合粉末的步骤即可，没有特别限定。应予说明，前述混合步骤中，作为前述润滑剂，可以使用包含平均粒径为0.1μm以上且低于3μm的有机系层状材料的上述的前述润滑剂。此外，前述混合步骤不仅可以将前述铁基粉末与前述润滑剂进行混合，还可以在它们的基础上根据需要进一步混合前述副原料粉末和前述粘结剂。通过这样，能够得到不仅包含前述铁基粉末和前述润滑剂，还包含前述副原料粉末和前述粘结剂的粉末冶金用混合粉末。此外，作为前述粉末冶金用混合粉末，优选为包含前述副原料粉末的粉末，因此作为前述混合步骤，优选为将前述铁基粉末、前述润滑剂与前述副原料粉末进行混合的步骤。

针对在前述混合步骤中将前述铁基粉末、前述润滑剂、前述副原料粉末与前述粘结剂进行混合的情况进行说明。首先，在公知的混合装置中投入前述铁基粉末、前述副原料粉末和前述粘结剂，加热混合后进行冷却。由此，前述粘结剂发生固化并附着于前述铁基粉末、前述副原料粉末的表面，由此使前述铁基粉末和前述副原料粉末彼此连结，结果，可防止偏析、飞散。此外，作为前述混合装置，可以使用例如混合机、高速混合机、诺塔混合机、V型混合机和双锥共混器等。

接着，在冷却的混合粉末中混合前述润滑剂。由此，能够得到前述粉末冶金用混合粉末。

应予说明，前述粘结剂例如可以在熔融状态下进行混合，也可以直接以粉末状进行混合，利用混合过程中的颗粒间摩擦等的摩擦热而使其熔融，还可以通过外部热源加热至规定温度而使其熔融。应予说明，前述粘结剂在熔融状态下进行混合时，通常并不是将熔融的粘结剂直接混合，而是优选将熔融的粘结剂在溶解于甲苯、丙酮等挥发性有机溶剂的状态下进行混合。

除了前述润滑剂之外的成分的混合条件只要能够将前述铁基粉末、作为根据需要而添加的成分的前述副原料粉末和前述粘结剂等各成分进行混合即可，没有特别限定。混合条件具体而言可根据混合装置、生产规模等各条件来适当设定。对于前述混合，例如使用带叶片的混合机时，可通过将叶片的转速控制为约2m/s以上且10m/s以下的范围内的圆周速度，搅拌约0.5分钟以上且20分钟以下来进行。此外，使用V型混合机、双重圆锥形混合机时，可以通过以大致2rpm以上且50rpm以下混合1分钟以上且60分钟以下来进行。此外，前述润滑剂的混合条件只要能够混合前述润滑剂即可，没有特别限定，可列举出例如与除了前述润滑剂之外的成分的混合条件相同的条件。

作为除了前述润滑剂之外的成分的混合温度，没有特别限定，可以设为例如40℃以上且60℃以下。若前述混合温度过低，则前述铁基粉末与根据需要添加的前述副原料粉末、前述粘结剂有可能不会被适当地混合。例如，前述粘结剂的粘性有可能变高，在粉末冶金用混合粉末中的均匀分散性有可能降低。反之，若前述混合温度过高，则粉末冶金用混合粉末的成分有可能受损或有可能无法适当地混合。此外，加热设备所消耗的成本有可能增加至必要以上。因此，如果混合温度在前述范围内，则能够将前述铁基粉末与根据需要添加的成分适当地混合。此外，前述润滑剂的混合温度只要能够混合前述润滑剂即可，没有特别限定，可列举出例如与除了前述润滑剂之外的成分的混合温度相同的温度。通过这样，还能够适当地混合前述润滑剂，能够得到适当的粉末冶金用混合粉末。

(压缩步骤)

前述压缩步骤只要是使用模具来压缩前述粉末冶金用混合粉末，从而得到压粉体的步骤即可，没有特别限定。前述压缩步骤例如通过将前述粉末冶金用混合粉末填充至模具中，施加例如490MPa以上且686MPa以下的压力来进行。此外，作为压缩温度，根据构成前述粉末冶金用混合粉末的成分的种类、添加量、压缩压力等而异，因此没有特别限定，例如可以设为25℃以上且150℃以下。

(烧结步骤)

前述烧结步骤只要是将前述压粉体进行烧结而得到的烧结体的步骤即可，没有特别限定。此外，烧结条件根据构成前述压粉体的成分的种类、所得烧结体的种类等而异，因此没有特别限定。前述烧结步骤中的烧结温度只要是能够由前述压粉体得到烧结体的温度即可，没有特别限定，优选为前述铁基粉末的熔点以下、更优选为1000℃以上且1300℃以下。作为前述烧结步骤的具体例，通过在N₂、N₂-H₂和烃等的气氛下在1000℃以上且1300℃以下的温度下烧结5分钟以上且60分钟以下来进行。

<烧结体的制造方法的优点>

前述烧结体的制造方法使用包含前述润滑剂的粉末冶金用混合粉末，因此能够得到高密度化的烧结体。该烧结体是通过高密度化来促进高品质化的烧结体。

应予说明，本说明书中的“平均粒径”是指累积50%平均体积直径(中值粒径、50%粒径、d50)。d50可通过平均粒径的一般测定方法进行测定，可通过例如基于激光衍射散射法等的测定、使用普通粒度计等的测定等来测量。“熔点”是指：通过差示扫描量热计(DSC)测定的熔点峰温度。“有机系层状材料”是指：以碳原子作为构成原子的、具有层状结构的材料。此外，作为该有机系层状材料中包含的碳原子的含量，例如设为20质量%以上、优选设为30质量%以上。进而，“层状”是指：例如与某一表面垂直的方向的平均厚度相对于该表面的长径和垂直于该长径的短径的长度平均值之比为1/200以上且1/5以下，前述比值优选为1/100以上且1/20以下。应予说明，长径是指：前述表面内的最大直线长度。此外，短径是指：前述表面内的垂直于长径的直线之中的最大直线长度。“加热熔融流动性(MFR)”是指：按照JIS-K7210(1999)的“附录A的表1”，在190℃的试验温度、2.16kg的载重下测定的值。“重均分子量”是指：按照JIS-K-7252(2008)，使用凝胶渗透色谱法(GPC)测定的值。

本说明书如上所述地公开了各种方式的技术，将其中主要的技术总结如下。

本发明的一个方式是润滑剂，其是在包含铁基粉末的粉末冶金用混合粉末中配合的润滑剂，其特征在于，包含平均粒径为0.1μm以上且低于3μm的有机系层状材料。

前述润滑剂包含平均粒径在前述范围内的有机系层状材料，因此比较容易地进入粉末冶金用混合粉末所包含的铁基粉末、其它粉末等的空隙中，能够提高粉末冶金用混合粉末的润滑性。即，通过配合前述润滑剂，能够得到流动性优异的粉末冶金用混合粉末。

此外，使用前述粉末冶金用混合粉末得到的压粉体能够提高其密度。可以认为这是因为：前述润滑剂包含平均粒径在前述范围内的较小的有机系层状材料，因此，在压缩粉末冶金用混合粉末时，阻碍该粉末冶金用混合粉末压缩的可能性低，能够促进所得烧结体的高密度化。因而能够提高压粉体的密度，通过将该高密度化的压粉体进行烧结而得到的烧结体实现高密度化。即，前述润滑剂能够促进该烧结体的高品质化。

进而，能够降低将压缩粉末冶金用混合粉末而得到的压粉体从模具中拔出的压力。可以考虑这是因为：对于前述润滑剂，前述有机系层状材料的一部分在将粉末冶金用混合粉末填充至模具时附着于模具的内表面。

由此，根据前述构成，可获得能够提高粉末冶金用混合粉末的流动性，且能够制成粉末冶金用混合粉末的润滑剂，所述粉末冶金用混合粉末可制造高密度的烧结体。

此外，前述润滑剂中，前述有机系层状材料优选不具有熔点。

根据这种构成，可提供能够得到更适合的烧结体的润滑剂。可以认为这是因为：首先，在压缩时，其不会在模具的内表面附近熔融，因此熔融的有机系层状材料不会阻碍压粉体的制作。此外可以认为：在烧结时也能够充分地抑制熔融的有机系层状材料对烧结的阻碍。

此外，前述润滑剂中，前述有机系层状材料优选为氰尿酸三聚氰胺。

像这样，通过使前述有机系层状材料为氰尿酸三聚氰胺，可容易地获得层状结构，能够容易且切实地降低在粉末冶金用混合粉末的压缩时的粉末间的摩擦。

此外，前述润滑剂中，优选的是，还包含酰胺化合物，前述酰胺化合物的含量相对于前述有机系层状材料100质量份，为10质量份以上且90质量份以下。

像这样，通过进一步包含酰胺化合物、使该酰胺化合物相对于前述有机系层状材料的含量在前述范围内，能够进一步提高粉末冶金用混合粉末的润滑性。

此外，前述润滑剂中，前述有机系层状材料优选实施了选自有机硅处理和脂肪酸处理中的至少1种表面处理。

根据这种构成，能够提高粉末冶金用混合粉末的流动性。可以认为这是因为：实施了前述表面处理的有机系层状材料能够提高其与前述铁基粉末、其它粉末等的亲和性，能够进一步提高这些粉末的分散性。

此外，前述润滑剂中，粉末冶金用混合粉末优选包含副原料粉末。此外，前述副原料粉末优选包含石墨。

根据这种构成，如果使用包含副原料粉末的粉末冶金用混合粉末而得到烧结体，则能够得到发挥出强度提高等的、通过添加副原料粉末而带来的效果的烧结体。例如，若作为副原料粉末而包含石墨，则能够提高使用粉末冶金用混合粉末得到的烧结体的强度。另一方面，若包含副原料粉末，则存在容易发生前述铁基粉末和前述副原料粉末等的飞散、前述副原料粉末的偏析等的倾向，但通过含有前述润滑剂，能够抑制这些情况的发生。因而，可获得能够制成粉末冶金用混合粉末的润滑剂，所述粉末冶金用混合粉末能够得到更适合的烧结体。

此外，本发明的另一个方式是包含铁基粉末和前述润滑剂的粉末冶金用混合粉末。

前述粉末冶金用混合粉末包含前述润滑剂，因此如上所述地能够提高润滑性，并且能够促进所得烧结体的高密度化以及高品质化。此外，前述粉末冶金用混合粉末如上所述地能够降低从模具中拔出的压力。

前述粉末冶金用混合粉末中，优选的是，还包含粘结剂，前述粘结剂包含选自聚烯烃和丙烯酸类树脂中的至少1种，所述聚烯烃的熔点为45℃以上且90℃以下，并且，190℃下的加热熔融流动性为2.8g/10分钟以上且3.8g/10分钟以下，所述丙烯酸类树脂的重均分子量为50万以下。

像这样，通过进一步包含粘结剂，且该粘结剂包含具有前述范围内的熔点和加热熔融流动性的聚烯烃或者具有前述范围内的重均分子量的丙烯酸类树脂，能够切实地防止铁基粉末或其它粉末的偏析、飞散。

在前述粉末冶金用混合粉末中，优选的是，前述粘结剂同时包含前述聚烯烃和前述丙烯酸类树脂，丙烯酸类树脂的含量相对于前述聚烯烃100质量份为10质量份以上。

像这样，通过使前述粘结剂同时包含前述聚烯烃和丙烯酸类树脂，并使前述丙烯酸类树脂相对于聚烯烃的含量在前述范围内，能够防止铁基粉末或其它粉末的偏析、飞散，同时能够进一步提高流动性。

此外，前述粉末冶金用混合粉末中，优选包含副原料粉末。此外，前述副原料粉末优选包含石墨。

根据这种构成，可提供能够得到更适合的烧结体的粉末冶金用混合粉末。首先，如果使用包含副原料粉末的粉末冶金用混合粉末而得到烧结体，则能够得到实现强度提高等的、通过添加副原料粉末而带来的效果的烧结体。例如，若作为副原料粉末而包含石墨，则能够提高使用粉末冶金用混合粉末而得到的烧结体的强度。另一方面，如果包含副原料粉末，则存在容易发生前述铁基粉末和前述副原料粉末等的飞散、前述副原料粉末的偏析等的倾向，通过含有前述润滑剂，能够抑制这些情况的发生。因而，可获得能够得到更适合的烧结体的粉末冶金用混合粉末。

此外，本发明的另一个方式是烧结体的制造方法，其具备下述步骤：通过混合来制备包含铁基粉末和前述润滑剂的粉末冶金用混合粉末的混合步骤；使用模具来压缩前述粉末冶金用混合粉末，从而得到压粉体的步骤；以及，将前述压粉体进行烧结而得到烧结体的步骤。

根据前述烧结体的制造方法，由于使用包含前述润滑剂的粉末冶金用混合粉末，因此能够制造高密度化的烧结体。因而，能够制造通过该高密度化而促进高品质化的烧结体。

此外，前述烧结体的制造方法中，前述混合步骤优选为将前述铁基粉末、前述润滑剂和前述副原料粉末进行混合。此外，前述副原料粉末优选包含石墨。

根据这种构成，能够制备更适合的烧结体。

如上说明那样，本发明的润滑剂、粉末冶金用混合粉末和烧结体的制造方法能够提高粉末冶金用混合粉末的流动性，并且能够促进烧结体的高密度化。

实施例

以下，通过实施例更详细地说明本发明，但本发明不限定于这些实施例。

(实施例1)

作为铁基粉末，准备纯铁粉(株式会社神户制钢所制造的“アトメル300M”、粒径为40~120μm)，利用V型混合机，相对于该纯铁粉100质量份，混合作为副原料粉末的铜粉末2.0质量份和石墨0.8质量份。此外，作为粘结剂，将丁苯橡胶0.10质量份(以粘结剂浓度达到2.5质量%的方式，将丁苯橡胶溶解于甲苯而得到的粘结剂溶液)喷雾在前述纯铁粉和前述副原料粉末上，然后进行搅拌混合，从而得到被粘结剂覆盖的混合粉末。进而，向该混合粉末中添加作为有机系层状材料(润滑剂)的平均粒径为2.0μm的氰尿酸三聚氰胺(日产化学工业株式会社制造的“MC-6000”)0.5质量%，制成粉末冶金用混合粉末。应予说明，氰尿酸三聚氰胺(melamine cyanurate)在常压下是在350~400℃下升华的物质，是不会熔融的物质，即是不具有熔点的有机系层状材料。

(实施例2)

作为有机系层状材料，使用平均粒径为1.2μm的氰尿酸三聚氰胺(堺化学工业株式会社制造的“MC-1N”)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例2的粉末冶金用混合粉末。

(实施例3)

作为有机系层状材料，使用表面实施了有机硅处理的平均粒径为2.7μm的氰尿酸三聚氰胺(堺化学工业株式会社制造的“MC-20S”)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例3的粉末冶金用混合粉末。

(实施例4)

作为有机系层状材料，使用表面实施了脂肪酸处理的平均粒径为1.0μm的氰尿酸三聚氰胺(堺化学工业株式会社制造的“MC-5F”)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例4的粉末冶金用混合粉末。

(实施例5)

作为润滑剂，在平均粒径为2.0μm的氰尿酸三聚氰胺(日产化学工业株式会社制造的“MC-6000”)的基础上，还以表1所示的配合比(质量比)添加硬脂酰胺(日本化成株式会社制造的“アマイドAP-1”)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例5的粉末冶金用混合粉末。

(实施例6~8)

除了将实施例5的粉末冶金用混合粉末中的氰尿酸三聚氰胺和硬脂酰胺的配合比设为表1所示的配合比(质量比)之外，与实施例5同样操作，从而得到实施例6~8的粉末冶金用混合粉末。

(实施例9)

作为粘结剂，使用丁烯-丙烯共聚物(三井化学株式会社制造的“タフマーXM5080”、熔点：85℃、190℃下的加热熔融流动性(MFR)：3.0g/10分钟)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例9的粉末冶金用混合粉末。

(实施例10)

作为粘结剂，使用丁烯-丙烯共聚物(三井化学株式会社制造的“タフマーXM5070”、熔点：77℃、MFP：3.0g/10分钟)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例10的粉末冶金用混合粉末。

(实施例11)

作为粘结剂，使用丁烯-乙烯共聚物(三井化学株式会社制造的“タフマーDF740”、熔点：55℃、MFP：3.6g/10分钟)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例11的粉末冶金用混合粉末。

(实施例12)

作为粘结剂，使用丁烯-乙烯共聚物(三井化学株式会社制造的“タフマーDF740”、熔点：50℃、MFP：3.6g/10分钟)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例12的粉末冶金用混合粉末。

(实施例13)

作为粘结剂，使用甲基丙烯酸丁酯(根上工业株式会社制造的“M-6003”、重均分子量：376500)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例13的粉末冶金用混合粉末。

(实施例14)

作为粘结剂，使用将实施例9的丁烯-丙烯共聚物与实施例13的甲基丙烯酸丁酯以90/10的质量比例混合得到的混合物，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例14的粉末冶金用混合粉末。

(实施例15)

作为粘结剂，使用将实施例10的丁烯-丙烯共聚物与实施例13的甲基丙烯酸丁酯以90/10的质量比例混合得到的混合物，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到实施例15的粉末冶金用混合粉末。

(比较例1)

作为润滑剂，使用亚乙基双硬脂酰胺(大日化学工业株式会社制造的“WXDBS”)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到比较例1的粉末冶金用混合粉末。

(比较例2)

作为润滑剂，使用硬脂酸锌(大日化学工业株式会社制造的“ダイワックスZ”)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到比较例2的粉末冶金用混合粉末。

(比较例3)

作为润滑剂，使用平均粒径为14μm的氰尿酸三聚氰胺(日产化学工业株式会社制造的“MC-4500”)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到比较例3的粉末冶金用混合粉末。

(比较例4)

作为润滑剂，使用平均粒径为10μm的氰尿酸三聚氰胺(日产化学工业株式会社制造的“MC-4000”)，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到比较例4的粉末冶金用混合粉末。

(比较例5)

作为润滑剂，使用平均粒径为3.3μm的氰尿酸三聚氰胺(堺化学工业株式会社制造的“MC-2010N”，除此之外，与实施例1同样操作，从而得到比较例5的粉末冶金用混合粉末。

[表1]

[流动性]

按照JIS-Z-2502(2012)(金属粉的流动度试验法)，进行流动试验，求出粉末冶金用混合粉末的流动度。具体而言，测定至50g粉末冶金用混合粉末流出直径为2.63mm的孔口为止的时间(s)，将该时间记作粉末冶金用混合粉末的流动度。此外，基于该所得粒度值，按照下述基准评价流动性。

(评价基准)

A：流动度在常温(25℃)下低于20s/50g

B：流动度在常温(25℃)下为20s/50g以上且低于25s/50g

C：流动度在常温(25℃)下为25s/50g以上。

[石墨飞散性]

使用图1所示的石墨飞散率测定用器具，测定粉末冶金用混合粉末的石墨飞散性。应予说明，图1是实施例中使用的石墨飞散率测定用器具的示意性截面图。石墨飞散率测定装置如图1所示那样，是安装有新型微孔滤器 1(编圈为12μm)的漏斗状玻璃管2(内径为16mm、高度为106mm)。向该石墨飞散率测定装置中投入粉末冶金用混合粉末P 25g，从玻璃管2的下方以0.8L/分钟的速度流通20分钟的N₂气(室温)。并且，测定流通该N₂气之前的粉末冶金用混合粉末中的碳量和流通该N₂气之后的粉末冶金用混合粉末中的碳量。使用该测定的各碳量，按照下述式来求出石墨飞散率(%)。

石墨飞散率(%)=[1-(流通N₂气后的粉末冶金用混合粉末中的碳量(质量%)/流通N₂气前的粉末冶金用混合粉末中的碳量(质量%))]×100。

应予说明，前述各粉末冶金用混合粉末中的碳量通过对碳成分进行定量分析来求出。此外，按照下述基准来评价石墨飞散性。

(评价基准)

A：石墨飞散率为0%

B：石墨飞散率超过0%且为10%以下。

[拔出压力]

在压力为10t/cm²、常温(25℃)的条件下，使用模具将粉末冶金用混合粉末制成直径为25mm、长度为15mm的圆柱状压粉体。测定将该压粉体从模具中拔出所需的载重。并且，通过该载重除以模具与压粉体的接触面积，从而算出拔出压力。此外，按照下述基准来评价拔出压力。

(评价基准)

A：拔出压力为20MPa以下

B：拔出压力超过20MPa且低于25MPa

C：拔出压力为25MPa以上。

[压粉体密度]

按照JSPM标准1-64(金属粉的压缩试验法)，测定从模具中拔出的压粉体的密度。此外，按照下述基准来评价压粉体密度。

(评价基准)

A：压粉体密度为7.45g/cm³以上

B：压粉体密度为7.40g/cm³以上且低于7.45g/cm³

C：压粉体密度低于7.40g/cm³。

[表2]

[评价结果]

根据表2的结果可知：实施例1~15涉及的压粉体与比较例1~5涉及的压粉体相比，密度高。此外可知：作为粘结剂，使用了聚烯烃和/或丙烯酸类树脂的实施例9~15的粉末冶金用混合粉末与其它实施例和比较例的粉末冶金用混合粉末相比，流动性高。进而可知：作为润滑剂而添加了酰胺化合物的实施例5~8的粉末冶金用混合粉末与其它的实施例和比较例的粉末冶金用混合粉末相比，拔出压力低。

本申请以2014年12月26日提交的日本专利申请特愿2014-266266作为基础，其内容援引至本申请中。

为了说明本发明，上述参照附图并通过实施方式对本发明进行了恰当且充分地说明，但本领域技术人员应该意识到可容易对上述实施方式进行变更和/或改良。因此，只要本领域技术人员所实施的变更形态或改良形态为不脱离权利要求书记载的权利要求的保护范围的水平，应该解释为该变更形态或该改良形态包含在本权利要求的保护范围内。

产业利用性

如上所述，本发明的润滑剂、粉末冶金用混合粉末和烧结体的制造方法适合于制造密度高、高品质的烧结体。

Claims (9)

1.粉末冶金用混合粉末，其包含原料粉末和混合粉末，所述原料粉末包含作为主原料的铁基粉末和作为任意成分而含有的副原料粉末，所述混合粉末包含通过附着于前述原料粉末的表面、由此使前述原料粉末彼此连结的粘结剂，所述粉末冶金用混合粉末中以0.01质量%以上0.7质量%以下的量配合润滑剂，其特征在于，

所述润滑剂包含平均粒径为0.1μm以上且低于3μm的有机系层状材料，

所述粉末冶金用混合粉末在常温、即25℃下的流动度低于25s/50g，

所述润滑剂还包含酰胺化合物，所述酰胺化合物的含量相对于所述有机系层状材料100质量份为10质量份以上且90质量份以下。

2.根据权利要求1所述的粉末冶金用混合粉末，其中，所述有机系层状材料不具有熔点。

3.根据权利要求1所述的粉末冶金用混合粉末，其中，所述有机系层状材料为氰尿酸三聚氰胺。

4.根据权利要求1所述的粉末冶金用混合粉末，其中，所述有机系层状材料实施了选自有机硅处理和脂肪酸处理中的至少1种表面处理。

5.根据权利要求1所述的粉末冶金用混合粉末，其中，所述副原料粉末包含石墨。

6.根据权利要求1所述的粉末冶金用混合粉末，所述粘结剂包含选自聚烯烃和丙烯酸类树脂中的至少1种，所述聚烯烃的熔点为45℃以上且90℃以下、并且190℃下的加热熔融流动性为2.8g/10分钟以上且3.8g/10分钟以下，所述丙烯酸类树脂的重均分子量为50万以下。

7.根据权利要求6所述的粉末冶金用混合粉末，其中，所述粘结剂同时包含所述聚烯烃和所述丙烯酸类树脂，

所述丙烯酸类树脂的含量相对于所述聚烯烃100质量份为10质量份以上。

8.烧结体的制造方法，其具备下述步骤：

通过混合原料粉末、混合粉末和润滑剂来得到粉末冶金用混合粉末的混合步骤，所述原料粉末包含作为主原料的铁基粉末和作为任意成分而含有的副原料粉末，所述混合粉末包含通过附着于前述原料粉末的表面、由此使前述原料粉末彼此连结的粘结剂，所述润滑剂的配合量相对于所述粉末冶金用混合粉末为0.01质量%以上0.7质量%以下；

使用模具来压缩所述粉末冶金用混合粉末，从而得到压粉体的步骤；以及

将所述压粉体进行烧结而得到烧结体的步骤，其特征在于，

所述润滑剂包含平均粒径为0.1μm以上且低于3μm、不具有熔点、以碳原子作为构成原子的有机系层状材料，所述粉末冶金用混合粉末在常温、即25℃下的流动度低于25s/50g，

所述润滑剂还包含酰胺化合物，所述酰胺化合物的含量相对于所述有机系层状材料100质量份为10质量份以上且90质量份以下。

9.根据权利要求8所述的烧结体的制造方法，其中，所述副原料粉末包含石墨。

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