CN107073567A - 压铸机的模具内监控装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供能容易且恰当地对挤压销的驱动条件进行设定、并用于稳定地制造没有缺陷的压铸产品的压铸机的模具内监控装置，其包括：对空腔(5)的压力进行检测的模具内压力传感器(9)；对填充至空腔(5)内的金属熔料施加局部的加压力的挤压销(10)；对挤压销(10)的位移进行检测的行程传感器(12)；对由模具内压力传感器(9)检测到模具内压力数据以及由行程传感器(12)检测到的位移数据进行显示的显示装置(33)；以及控制装置(31)，控制装置(31)使模具内压力数据以及位移数据沿着共用的时间轴、在相同的时刻显示在显示装置(33)的显示画面上。

Description

压铸机的模具内监控装置

技术领域

本发明涉及压铸机的模具内监控装置，尤其涉及对挤压销的驱动条件适当与否进行监控的装置。

背景技术

压铸机是将金属熔料填充至由合模后的模具所形成的空腔，来连续地制造所需形状的铸造品的自动机器。利用压铸机所制造的铸造品中，由于空腔内所填充的熔融金属在冷却、凝固时体积收缩，因此容易在产品的内部产生被称为“缩孔(shrinkage cavity)”的缺陷。因此，在现有的一般的压铸机中，能采用如下方式来得到合格品，即：具备由电动机、液压装置驱动的加压销(挤压销:squeeze pin)，通过使加压销在空腔内突出，来对空腔内所填充的金属熔料施加局部的加压力，从而将凹痕、缩孔压扁。通过使该加压销突出而获得的效果称为“挤压(二次加压)效果”。

然而，为了发挥所需的挤压效果来抑制或防止缩孔的产生，从而制造没有缺陷的压铸产品，则需要恰当地对加压销的突出时刻、施加于金属熔料的加压力、以及加压时间等加压销的驱动条件进行设定即，若加压销的突出时刻太迟，则由于金属熔料的不断凝固导致加压销无法被按压至空腔内的规定深度，无法得到良好的挤压效果。此外，若加压销的突出时刻太早，则加压销虽然能被按压至空腔内的规定深度，但由于金属熔料没有产生塑性流动，因此仍然无法得到良好挤压效果。并且，即使加压销的突出时刻较为恰当，在加压销的加压力、加压时间不恰当的情况下，也无法获得所希望的挤压效果，无法稳定且高效地制造没有缺陷的压铸产品。

作为用于解决上述问题的方法，以往，已知有如下方法，其包括：位移检测器，该位移检测器按照时间序列检测加压销的位移；压力传感器，该压力传感器按照时间序列检测加压销的加压力的变动；以及判别部，该判别部基于加压销的位移以及加压力的变动的时间序列数据，对加压销的加压动作的好坏进行判别，判别部对加压销的位移以及加压力的变动的时间序列数据是否在预先按照时间序列设定而得的判别基准范围中进行判断，并将关于加压销的加压动作的好坏的判定结果输出至显示部(例如参照专利文献1的摘要)。根据专利文献1所记载的技术，基于加压销的位移以及加压力的时间序列数据来对加压销的动作的好坏进行判定，因此与仅基于加压销的位移量来对加压销的动作的好坏进行判定的情况相比，能更高精度地对加压销的驱动条件的适当与否进行判断。此外，由于将示出时间序列数据以及判别基准范围的数据以曲线形式显示在显示画面上，因此操作人员能从视觉上识别加压销的动作，能准确地对其好坏进行判定。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2001-212661号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

然而，如专利文献1所记载的加压销监控装置仅基于加压销的位移以及加压力的时间序列数据，判断加压销的驱动条件的适当与否，进而判断挤压的效果的好坏，因此无法从填充至空腔内的金属熔料的实际的压力(模具内压力)出发来进行加压销的驱动控制，在这一点上存在改善的余地。

即，挤压效果通过将加压销压入填充有金属熔料的空腔内而得到，朝着填充有金属熔料的空腔内的加压销的压入量或施加于空腔内的金属熔料的加压力根据模具内压力而变化。因此，根据未考虑模具内压力的专利文献1所记载的技术，无法容易且恰当地对挤压销的驱动条件进行设定，因此难以稳定地获得所需的挤压效果，难以高效地铸造没有缺陷的压铸产品。

本发明是为了解决上述现有技术的问题而完成的，其目的在于提供一种能简单且恰当地对挤压销的驱动条件进行设定，能高效地铸造没有缺陷的压铸产品的压铸机的模具内监控装置。

解决技术问题的技术方案

为了解决所述问题，本发明的特征在于，包括：对空腔内的压力进行检测的模具内压力传感器；对填充至所述空腔内的金属熔料施加局部的加压力的挤压销；对所述挤压销的位移进行检测的行程传感器；对由所述模具内压力传感器检测到的模具内压力数据以及由所述行程传感器检测到的位移数据进行显示的显示装置；以及掌管压铸机整体的控制的控制装置，所述控制装置使所述模具内压力数据以及所述位移数据沿着共用的时间轴在相同的时刻显示于所述显示装置的显示画面。

如上所述，为了高效率地铸造没有缺陷的压铸产品，压铸机所具备的挤压销的驱动条件需要根据填充至空腔内的金属熔料的凝固状态来进行设定。另一方面，模具内压力在增压工序的开始的同时上升，在金属熔料开始凝固的时刻到达峰值，之后，随着金属熔料的凝固的进行而下降，因此通过检测模具内压力，从而能准确地把握空腔内的金属熔料的凝固状态。因此，若在显示装置中沿着共用的时间轴而在相同的时刻显示模具内压力数据以及挤压销的位移数据，则操作人员能通过目视来相对于填充至空腔内的金属熔料的凝固状态监视挤压销是否在合适的时刻进行前进后退驱动、以及挤压销是否在空腔内压入了合适的压入量，因此能直观地识别挤压销的驱动条件是否恰当。由此，能容易且恰当地进行挤压销的驱动条件的设定，且在挤压销的驱动条件的设定不恰当的情况下，能容易地对其进行重新设定，能高效地铸造没有缺陷的压铸产品。

此外，本发明的特征在于，在所述结构的压铸机的模具内监控装置中，所述控制装置使向所述空腔内射出·填充金属熔料时的射出速度数据和射出缸压力数据、与所述模具内压力数据及所述位移数据一起沿着共用的时间轴而在相同的时刻显示于所述显示装置的显示画面。

射出速度数据以及射出缸压力数据也成为用于对是否制造出没有缺陷的压铸产品进行判定的重要的数据。因此，通过将射出速度数据及射出缸压力数据、与模具内压力数据及位移数据一起显示于显示装置，从而能更准确地对压铸机的驱动条件的适当与否进行判定。

此外，本发明的特征在于，在所述结构的压铸机的模具内监控装置中，所述控制装置将所述模具内压力数据以及所述位移数据的判定基准值显示于所述显示装置的显示画面。

根据本结构，在显示装置中显示有模具内压力数据以及位移数据的判定基准值，因此操作人员在由模具内压力传感器检测到的模具内压力数据以及由行程传感器检测到的位移数据脱离了判定基准值时，能判定为挤压销的驱动条件不恰当，因此能更容易且可靠地进行挤压销的驱动条件的设定值是否恰当的判断。

此外，本发明的特征在于，在所述结构的压铸机的模具内监控装置中，所述控制装置将从预先确定的基准时刻到所述挤压销的启动时刻为止的延迟时间显示于所述显示装置的显示画面。

为了对空腔内的金属熔料施加恰当的加压力，需要在空腔内的金属熔料开始凝固后的规定的时刻，使挤压销在空腔内压入规定的压入量。为此，需要在空腔内的金属熔料开始凝固以前的规定时刻开始挤压销的前进驱动。在一般的压铸机中，作为挤压销的驱动条件，设定有从预先确定的基准时刻开始的延迟时间。在所设定的延迟时间不恰当的情况下，无法得到所希望的挤压效果，该情况能从显示于显示装置的模具内压力数据与位移数据的关系进行认识。因此，若将挤压销的延迟时间显示于显示装置，则操作人员基于显示于显示装置的模具内压力数据与位移数据的关系，能容易地对所设定的延迟时间是否恰当进行判定，除此以外，也能容易地对所设定的延迟时间是否过小或过大进行判定。由此，通过将挤压销的延迟时间显示于显示装置，从而能容易且准确地进行在将所设定的延迟时间判定为不恰当的情况下的延迟时间的重新设定。

此外，本发明的特征在于，在所述结构的压铸机的模具内监控装置中，所述控制装置将在所述空腔内突出后的所述挤压销返回至预先设定的原位置为止的返回时间显示于所述显示装置的显示画面。

在空腔内突出后的挤压销在预先设定的返回时间内回到原位置的情况下，可以判断为挤压销能恰当地前进及后退。与此相对，没有在预先设定的返回时间内回到原位置的情况下，可以判断为因冷却收缩后的金属熔料导致挤压销咬模，挤压销顺畅的动作受到阻碍。由此，通过将在空腔内突出后的挤压销返回至原位置的返回时间显示于显示装置的显示画面，从而能及时地对挤压销是否正在顺畅地动作进行判断，并能高效地进行没有缺陷的压铸产品的制造。此外，能预测挤压销的维护、更换时期。

此外，本发明的特征在于，在所述结构的压铸机的模具内监控装置中，所述控制装置以多阶段的方式对从预先设定的原位置至所述空腔内的规定位置为止的所述挤压销的前进驱动进行控制。

填充至空腔内的金属熔料随着时间的经过，其凝固状态发生变化。因此，挤压销的驱动必须根据该金属熔料的凝固状态的变化适当地进行。因此，若以多阶段的方式对挤压销的前进驱动进行控制，则易于根据空腔内的金属熔料的凝固状态的变化来适当地对挤压销进行驱动，因此能制造没有缺陷的压铸产品。

此外，本发明的特征在于，在所述结构的压铸机的模具内监控装置中，所述控制部还具备判定部，该判定部读取所述模具内压力数据以及所述位移数据，并与预先存储的所述模具内压力数据以及所述位移数据的判定基准值进行对比，来对所述模具内压力数据以及所述位移数据的适当与否自动地进行判定。

根据本结构，控制部具备能自动地对挤压销的驱动条件的适当与否进行判定的判定部，因此能减轻操作人员的负担，并能更可靠地对挤压销的驱动条件的适当与否进行判定。

发明效果

根据本发明，由于使模具内压力数据与挤压销的位移数据沿着共用的时间轴来在相同的时刻显示于显示装置，因此能从空腔内的金属熔料的凝固状态出发来对挤压销的启动时刻、压入量等的适当与否进行监视，并能容易地进行可获得较高挤压效果的挤压销的驱动条件的设定。

附图说明

图1是实施方式所涉及的压铸机以及模具内监控装置的主要部分结构图。

图2是实施方式所涉及的控制装置的模块结构图。

图3是示出实施方式所涉及的挤压销驱动条件的设定画面的图。

图4是示出实施方式所涉及的模具内监控装置的监控画面的图。

图5是示出实施方式所涉及的模具内监控装置的曲线显示画面的图。

具体实施方式

以下，使用图1～图5对实施方式所涉及的模具内监控装置进行说明。如图1所示，实施方式所涉及的模具内监控装置1附加设置于压铸机2。

首先对压铸机2进行说明，实施方式所示涉及的压铸机2具备使用未图示的合模装置来进行合模及开模的固定模具3、以及可动模具4。对于空腔5，通过对上述的各模具3、4进行合模，从而形成于各模具3、4的对接面。固定模具3中设置有经由横浇道6而与空腔5连通的射出套筒7，射出套筒7内具备由未图示的射出装置进行前进后退驱动的射出活塞8。因此，在向射出套筒7内提供了一定量的金属熔料的状态下，通过以规定的速度对射出活塞8进行前进驱动，从而能向空腔5内射出·填充金属熔料。此外，继射出·填充工序之后以规定的压力对射出活塞8进行前进驱动，向空腔5内的金属熔料施加增压压力，从而能对凝固收缩状态的金属熔料进行补充。

固定模具3中具备对填充至空腔5内的金属熔料的压力进行检测的模具内压力传感器9。作为模具内压力传感器9，可以使用电阻线式、整電容量式以及机械式等属于公知的任意压力传感器。模具内压力传感器9可以单独设置于固定模具3或可动模具4，为了从空腔5取出铸造品，也可以设置于可动模具4所具备的未图示的推杆的后端、或后述的挤压销10的后端。若设置于推杆等的后端，则不需要用于设置模具内压力传感器9的特别的空间，因此能简化固定模具3或可动模具4的结构，并能抑制模具内压力传感器9的损坏。

另一方面，可动模具4中具备能前进后退的挤压销10。挤压销10由挤压销驱动机构进行前进后退驱动。此外，利用行程传感器12测量挤压销10的位移。作为行程传感器12，可以使用涡电流式、光学式、超声波式以及接触式等属于公知的任意位移计。

如图1所示，本示例的挤压销驱动机构11为液压式，挤压销10的一端与液压缸21的活塞22相连结。液压缸21的杆室21a以及底室21b连接至从液压箱体23延伸的液压配管24，在该配管24中具备：泵26，该泵26由电动机25驱动，从液压箱体23吸取工作油；减压阀27，该减压阀(relief valve)27对从泵26喷出的工作油的压力进行限制；流量调整阀28，该流量调整阀28对从泵26喷出的工作油的流量进行调整；以及方向控制阀29，该方向控制阀29将从泵26喷出的工作油的流动切换到液压缸21的杆室21a侧或底室21b。另外，行程传感器12安装于液压缸21的端面，与活塞22相连结。

在驱动了电动机25以及泵26的状态下，若将方向控制阀29从C室切换到A室，则从泵26喷出的工作油被提供至液压缸21的底室21b，且杆室21a内的工作油被排出至液压箱体23，挤压销10被驱动前进。反之，在驱动了电动机25以及泵26的状态下，若将方向控制阀29从C室切换到B室，则从泵26喷出的工作油被提供至液压缸21的杆室21a，且底室21b内的工作油被排出至液压箱体23，挤压销10被驱动后退。若将方向控制阀29从A室或B室返回到C室，则朝着液压缸21的工作油的流动停止，挤压销10的驱动停止。通过调整减压阀27的减压压力，从而能调整对于填充至空腔5内的金属熔料的挤压销10的加压力。此外，通过调整流量调整阀28的流量，从而能调整对于填充至空腔5内的金属熔料的挤压销10的前进速度。

另外，图1的示例中具备了液压式的挤压销驱动机构11，但是也可以具备以电动机的驱动力来对挤压销10进行前进后退驱动的电动式的挤压销驱动机构来进行替代。

接着，对实施方式所涉及的模具内监控装置1进行说明。

如图1所示，实施方式所涉及的模具内监控装置1构成为具有：掌管压铸机整体的控制的系统控制器(控制装置)31；操作人员进行各种数据的输入操作的输入装置32；以及在各种显示模式下对各种数据进行图像显示的显示装置33。另外，图1的示例中，控制装置31、输入装置32、以及显示装置33被分开标记，然而，当然也能将它们构成为一体。此外，图1的示例中，作为控制装置31，使用掌管压铸机整体的控制的系统控制器，然而也可以采用如下结构代替上述的结构，即：使用接收来自该系统控制器的指令来进行模具内监控装置1的驱动控制的下位的控制器。

控制装置31如图2所示，包括：运行条件设定存储部41；运行过程控制部42；测定值存储部43；判定基准值存储部44；判定部45；以及显示处理部46。该控制装置31读取包含模具内压力传感器9及行程传感器12的传感器组34的输出信号、以及输入装置32的输出信号，并将控制信号输出至压铸机2的驱动部、以及向显示装置33输出驱动信号的驱动器组35，该压铸机2的驱动部包含电动机25、减压阀27的安全压力设定部、流量调整阀28的流量调整部及方向控制阀29的方向切换部。在图1中，符号a示出了电动机25的控制信号，符号b示出了减压阀27的控制信号，符号c示出了流量调整阀28的控制信号，符号d示出了方向控制阀29的控制信号，符号e示出了输入装置32的输出信号，符号f示出了显示装置33的控制信号。

返回图2，在运行条件设定存储部41中，以可改写的方式存储有用于在自动运行模式、或手动运行模式下运行压铸机的所有的数据。存储于运行条件设定存储部41的数据也包含显示于显示装置33的图像的素材数据。对于运行条件设定存储部41的运行条件的设定，可以通过操作输入装置32来进行。

在测定值存储部43中，以实时的方式存储有包含从模具内压力传感器9输出的模具内压力测定值以及从行程传感器12输出的挤压销10的位移测定值的传感器组34的测定值。

运行过程控制部42在自动运行模式下，基于预先准备的各工序的运行控制程序、及存储于运行条件设定存储部41的各工序的运行条件的设定值，一边参照测定值存储43中的测量信息、来自各部的状态确认信息、及自身的计时信息，一边驱动控制驱动器组35，连续地执行各工序的运行。

在判定基准值存储部44中，存储有关于利用构成传感器组34的各传感器来进行检测的各测定值的允许值。判定基准值通过实验等被求出，通过操作输入装置32从而将判定基准值存储于判定基准值存储部44。

判定部45具备预先准备的各种判定算法，基于这些算法，对存储于测定值存储部43的测定值、及存储于判定基准值存储部44的判定基准值进行比较，在测定值脱离判定基准值时，判定为测定值不合适。

显示处理部46具备预先准备的各种显示处理程序，根据操作输入装置32从而进行的来自操作人员的指令，读取存储于运行条件设定存储部41的图像的素材数据、存储于运行条件设定存储部41的所需的测定值、以及存储于判定基准值存储部44的所需的判定基准值，从上述的各数据生成所需的显示模式的图像数据，并将其显示于显示装置33。

以下，使用图3～图5，示出显示于显示装置33的图像数据的一个示例。

如图3～图5所示，实施方式所涉及的显示处理部46从运行条件设定存储部41读取所需的素材数据，并将“设定”、“曲线”、“监视器”、“选项”、“参数”各按键显示于显示装置33。操作人员通过从显示于显示装置33的按键中选择所希望的按键并进行触摸操作，从而将所希望的画面显示于显示装置33。

图3示出了由操作人员触摸操作“设定”按键从而显示于显示装置33的设定画面50。设定画面50中设置有挤压销10的选择栏51，图3的示例中○标记显示于第1选择栏与第2选择栏，示出了从压铸机2所具备的多个挤压销(图1中，仅图示了1个挤压销10。)中选择了第1挤压销与第2挤压销的情况。此外，该设定画面50中设置有挤压销的驱动条件的标记栏52，图3的示例中第1标记栏与第2标记栏中显示有第1挤压销的驱动条件与第2挤压销的驱动条件。作为挤压销的驱动条件，设定有：延迟时间；第1段(1st)～第3段(3rd)的前进速度、压力及前进时间；在空腔5内处于突出状态下的前进速度、压力及保持时间；以及返回至原位置的后退速度、压力及后退时间。另外，使得能够选择从增压工序的开始时刻起的延迟时间、或空腔5内的模具内压力达到规定值的时刻起的延迟时间(图3的示例中，达到14.8Mp的时刻)中的任一时间，该选择可以通过选择性地触摸操作显示于显示装置33的“根据增压”按键53、或“根据压力”按键54中的任一按键来进行。此外，在压铸机2具备2个以上的挤压销10的情况下，在设定画面50的第3栏之后依次进行设定。

如上所述，在本实施方式中，作为挤压销10的驱动条件，在运行条件设定存储部41中对用于多段控制挤压销10的前进驱动的第1段～第3段的前进速度、压力以及前进时间进行了设定，因此能根据填充至空腔5内的金属熔料的凝固状态来更严格地对挤压销10的驱动进行控制。由此，与以1段的方式来对挤压销10的前进驱动进行控制的情况相比，更易于制造没有缺陷的产品。此外，在本实施方式中，在运行条件设定存储部41中对在空腔5内突出后的挤压销10返回至预先设定的原位置的后退速度、压力以及后退时间进行了设定，因此通过监视显示于显示装置33的挤压销10的动作，从而能对挤压销10是否在适当的时刻被驱动进行判断。由此，能防止挤压销10的咬模等，能维持压铸产品的较高的制造效率。

图4示出了由操作人员触摸操作“监视器”按键从而显示于显示装置33的监视画面60。监控画面60中设置有监控项目的显示栏61，该显示栏61中显示有射出速度，铸造压力，模具内压力，第1挤压销的行程、进入时间及返回时间，以及第2挤压销的行程、进入时间及返回时间，以作为监控项目。此外，监控画面60中设置有各监控项目的判定基准值的显示栏62，该显示栏62中显示有基准值与管理幅度，以作为判定基准值。基准值为通过操作输入装置32进行设定后的各监控项目的设定值，管理幅度为实用上所允许的允许值。并且，监控画面60中设置有数据显示栏63，并以实时的方式显示有从测定值存储部43读取到的各监控项目的测定值。

如上所述，判定部45对存储于测定值存储部43的测定值、及存储于判定基准值存储部44的判定基准值进行比较，在测定值脱离判定基准值时，判定为测定值不合适。显示处理部46将该判定结果显示于显示装置33。图4的示例中，在5月30日的18时2分3秒测定到的第2挤压销的挤压行程的测定值、与在同一天的18时2分58秒测定到的第1挤压销的挤压返回时间的测定值上显示有四边形的标记，其显示出了上述的测定值超过了判定基准值的情况。另外，在彩色显示的显示装置33中，在用图形来显示超过了判定基准值的测定值以外，也能用与周围不同的颜色来进行显示。由此，操作人员能知道在所设定的挤压销的驱动条件下产生了未成形的产品的情况。因此，操作人员再次设定包含挤压销的驱动条件的成形条件，或通过排除在所设定的挤压销的驱动条件下未成形的产品，从而能制造合格品。

图5示出了由操作人员触摸操作“曲线”按键从而显示于显示装置33的曲线画面70。在曲线画面70中，沿着共用的时间轴在相同的时刻以曲线形式显示有从测定值存储部43读取到的、由显示处理部46进行曲线化后而得的射出速度数据、铸造压力数据、模具内压力数据、以及第1及第2挤压销的位移数据。此外，对于第1挤压销的位移数据，显示从判定基准值存储部44读取到的基准值与管理幅度。另外，不仅是第1挤压销的位移数据，对于第2挤压销的位移数据、射出速度数据、铸造压力数据以及模具内压力数据，也能显示从判定基准值存储部44读取到的基准值与管理幅度，然而由于图示会变得不清楚，因此在图5中省略图示。由此，本实施方式中，在显示装置33的显示画面中，沿着共用的时间轴在相同的时刻以曲线形式显示射出速度数据、铸造压力数据、模具内压力数据、以及第1及第2挤压销的位移数据，因此能准确地对压铸机的驱动条件的适当与否进行判定。

在利用判定部45判定为测定值脱离了判定基准值时，显示处理部46能在曲线画面70中显示该情况。作为其显示方式，可以考虑用与周围不同的颜色来显示脱离了判定基准值的部分的曲线。由此，操作人员能知道在所设定的挤压销的驱动条件下产生了未成形的产品的情况。

曲线画面70的横轴为时间以及挤压销的行程。因此，操作人员通过观察曲线画面，从而能知道第1以及第2挤压销的延迟时间。由此，曲线画面70中显示有第1以及第2挤压销的延迟时间，因此在利用判定部45判定为测定值脱离了判定基准值时，操作人员能迅速地进行如下判断，即：将延迟时间的设定缩短到什么程度较好、还是进行延长较好，能容易地进行挤压销的驱动条件的重新设定。

另外，在上述的实施方式中，构成为控制装置31具备判定部45、且判定部45自动对测定值是否脱离了判定基准值进行判定，然而本发明的主旨并不限于此，也可以构成为控制装置31不具备判定部45、且操作人员通过监视图4所示的监控画面60或图5所示的曲线画面从而对测定值是否脱离了判定基准值进行判定。

此外，在上述实施方式中，采用了如下结构，即：控制装置31具备判定基准值存储部44，在图4所示的监控画面60或图5所示的曲线画面中，显示存储于判定基准值存储部44的基准值以及管理幅度，从而容易地对测定值的适当与否进行判定，然而本发明的主旨并不限于此，也可以采用如下结构，即：控制装置31不具备判定基准值存储部44，操作人员通过监视图4所示的监控画面60的数值或图5所示的曲线画面的波形来对测定值的适当与否进行判定。

标号说明

1 模具内监控装置

2 压铸机

9 模具内压力检测传感器

10 挤压销

11 挤压销驱动机构

12 行程传感器

31 系统控制器(控制装置)

32 输入装置

33 显示装置

41 运行条件设定存储部

42 运行过程控制部

43 测定值存储部

44 判定基准值存储部

45 判定部

46 显示处理部

Claims (14)

1.一种压铸机的模具内监控装置，其特征在于，包括：

模具内压力传感器，该模具内压力传感器对空腔内的压力进行检测；挤压销，该挤压销对填充至所述空腔内的金属熔料施加局部的加压力；行程传感器，该行程传感器对所述挤压销的位移进行检测；显示装置，该显示装置对由所述模具内压力传感器检测到的模具内压力数据以及由所述行程传感器检测到的位移数据进行显示；以及控制装置，该控制装置掌管压铸机整体的控制，

所述控制装置使所述模具内压力数据以及所述位移数据沿着共用的时间轴在相同的时刻显示于所述显示装置的显示画面。

2.如权利要求1所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置使在向所述空腔内射出·填充金属熔料时的射出速度数据和射出缸压力数据、与所述模具内压力数据及所述位移数据一起沿着共用的时间轴在相同的时刻显示于所述显示装置的显示画面。

3.如权利要求1所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置将所述模具内压力数据以及所述位移数据的判定基准值显示于所述显示装置的显示画面。

4.如权利要求2所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置将所述模具内压力数据以及所述位移数据的判定基准值显示于所述显示装置的显示画面。

5.如权利要求1至4的任一项所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置将从预先确定的基准时刻到所述挤压销的启动时刻为止的延迟时间显示于所述显示装置的显示画面。

6.如权利要求1至4的任一项所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置将在所述空腔内突出后的所述挤压销返回至预先设定的原位置的返回时间显示于所述显示装置的显示画面。

7.如权利要求4所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置将从预先确定的基准时刻到所述挤压销的启动时刻为止的延迟时间显示于所述显示装置的显示画面，并将在所述空腔内突出的所述挤压销返回至预先设定的原位置为止的返回时间显示于所述显示装置的显示画面。

8.如权利要求1至4的任一项所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置以多阶段的方式对从预先设定的原位置至所述空腔内的规定位置为止的所述挤压销的前进驱动进行控制。

9.如权利要求4所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置以多阶段的方式对从预先设定的原位置至所述空腔内的规定位置为止的所述挤压销的前进驱动进行控制。

10.如权利要求7所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置以多阶段的方式对从预先设定的原位置至所述空腔内的规定位置为止的所述挤压销的前进驱动进行控制。

11.如权利要求1至4的任一项所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置还具备判定部，该判定部读取所述模具内压力数据以及所述位移数据，并与预先存储的所述模具内压力数据以及所述位移数据的判定基准值进行对比，来对所述模具内压力数据以及所述位移数据的适当与否自动地进行判定。

12.如权利要求4所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置将从预先确定的基准时刻到所述挤压销的启动时刻为止的延迟时间显示于所述显示装置的显示画面，且所述控制装置还具备判定部，该判定部读取所述模具内压力数据以及所述位移数据，并与预先存储的所述模具内压力数据以及所述位移数据的判定基准值进行对比，来对所述模具内压力数据以及所述位移数据的适当与否自动地进行判定。

13.如权利要求7所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置还具备判定部，该判定部读取所述模具内压力数据以及所述位移数据，并与预先存储的所述模具内压力数据以及所述位移数据的判定基准值进行对比，来对所述模具内压力数据以及所述位移数据的适当与否自动地进行判定。

14.如权利要求10所述的压铸机的模具内监控装置，其特征在于，

所述控制装置还具备判定部，该判定部读取所述模具内压力数据以及所述位移数据，并与预先存储的所述模具内压力数据以及所述位移数据的判定基准值进行对比，来对所述模具内压力数据以及所述位移数据的适当与否自动地进行判定。