CN107016590B - 零件订货控制装置及零件订货控制方法 - Google Patents

Abstract

零件订货控制装置及零件订货控制方法，基于交易方的供给能力、订货量及预订货可否等订货条件动态切换订货时期及订货方式。具备：订货条件判定部，根据各零件从筹备日到付出日的期间和订货条件信息判定各零件的订货方式；供给能力计算部，根据过去按交易方的订货及交货实际业绩计算各交易方的时间序列的订货量，计算各交易方的供给能力；订货量阈值判定部，判定据此次零件筹备的各交易方今后的时间序列的订货量预测值是否超过各交易方的供给能力；订货方式切换部，对相应交易方选择能切换订货方式及变更收货期的切换对象零件以使变更后向交易方的订货量满足交易方的供给能力；显示控制部，显示各筹备零件的订货方式、收货期，通知接受订货系统。

Description

零件订货控制装置及零件订货控制方法

技术领域

本发明涉及用来控制零件的订货方法和时期的零件订货控制装置及零件订货控制方法。

背景技术

以往，从制造厂商向作为零件供给厂商的交易方进行零件的订货方式，是在发出生产所需要的零件的订购时，采取基于生产计划和制品的零件结构来计算零件的需要数量、根据该需要数量考察手头的库存数量及已经订购的剩余数量后发出新的订购的手续。

但是，在上述订购发出方式中，新订购需要在根据需要该零件的时间回溯该零件的筹备所需要的调配交付时间(从订购零件到交货到工厂的期间)的时间来发出。因此，在调配交付时间较长的零件的情况下，如果在订购后生产计划被变更，则需要变更订购的手续。在此情况下，对于零件供给厂商侧而言混乱较大，有不能应对的情况、或为了能够应对生产计划的变更而承担拥有过量的库存的风险的情况。制造厂商也必须拥有过量的库存、或必须向其他零件供给厂商进行零件订货的筹备。

为了解决上述问题，在专利文献1中，提出了以以下的3阶段发出订购的多阶段订购方式：(1)预报信息，基于从当前到未来规定期间的生产计划将各生产日的零件的所需量的信息向零件厂商提示；(2)在从收货期回溯了调配交付时间的时点发出的有交易责任、供给责任的预订购；(3)在从收货期回溯了出厂及运送所需要的期间的时点发出在预订购的范围内确定购买条件的有交易义务、供给义务的确定订购。

在专利文献1中记载有：“订购发出装置1具备：预订购发出部17，发出提示预定的收货期及交货数量的预订购；确定订购发出部14，发出提示已确定的收货期及交货数量的确定订购、以及预订购余量对照部15，将预订购的预订购余量与确定订购对照。上述预订购发出部17发出确定订购的订购数量中的、相当于没有由预订购余量对照部15对照有预订购余量的订购数量的预订购。进而，上述订购发出装置1具备确定订购号赋予部16，该确定订购号赋予部16对确定订购赋予包括预订购的预订购号在内的确定订购号。由此，在以多阶段发出订购的方式中，能够将各阶段的订购相互建立关联而管理。”

专利文献1：特开2002－63440号公报

在上述专利文献1中，记载有将预订购与确定订购建立关联而对照订购的方法。但是，在专利文献1的方法中，不能添加交易方的零件供给能力及其时时刻刻的订货状况来切换订货方法。在量产类制品的零件调配中，在零件的需要量或时期变更的情况下，通过调整库存及订货量，能够确保需要量的零件。

另一方面，在特殊规格零件较多的单独接受订购设计品的零件调配中，需要尽量避免放置零件库存。因此，各零件的订货时期在不形成库存的方面最好使零件订货延迟地设定到从制品生产中所需要的日子回溯了调配交付时间的日子的极限，但是交易方是否能遵守收货期成为问题。根据过去的零件筹备、交货的实际业绩调查，如果零件筹备量突然达到峰值，则会引起发生收货期延迟的状况。因此，在预想到生产计划的变更或零件的收货期延迟的情况下，面向其他制品的零件的替代较困难，所以重要的不是库存及订货量的调整，而是通过调整订货、交货时期来防止收货期延迟并且防止伴随着早交货的库存增大到需要以上。

发明内容

因此，本发明提供一种能够基于订货量和交易方的供给能力、以及预订购的可否等的订货条件动态地切换订货时期及订货方式的零件订货控制装置及零件订货控制方法。

为了解决上述课题，本发明的零件订货控制装置构成为，具备：数据取得部，受理有关新的制品的零件筹备信息的报告而被启动，取得有关对应制品的日程计划信息、有关对应零件的零件信息、具有按照每个零件可采取的订货方式以及按各订货方式的调配交付时间的信息的订货条件信息、以及有关对应零件的交易方的接受订货实际业绩信息；订货条件判定部，根据各个零件的从筹备日到付出日的期间和上述订货条件信息，判定各零件的订货方式；供给能力计算部，根据上述接受订货实际业绩信息中的过去的按交易方的订货以及交货实际业绩来计算按不同交易方的时间序列的订货量，并计算按不同交易方的供给能力；订货量阈值判定部，判定通过此次的零件筹备，按不同交易方的今后的时间序列的订货量的预测值是否超过按不同交易方的供给能力；订货方式切换部，对于今后的分月的订货量的预测值超过供给能力的交易方，判定在超过的月中预定了收货期的对应零件的订货方式能否切换、以及能否变更收货期，选择能够切换订货方式及变更收货期以使变更后的向上述交易方的订货量满足上述交易方的供给能力的切换对象零件；显示控制部，显示由上述订货条件判定部及上述订货方式切换部生成的各筹备零件的订货方式、收货期，并向接受订货系统通知。

此外，作为本发明的其他特征，在上述零件订货控制装置的上述供给能力计算部及上述订货方式切换部中，代替计算按各交易方的订货量及供给能力，基于各零件的作业工序数比的信息进行零件的加权，计算添加了该权重的订货作业量、以及供给能力。

此外，作为本发明的另一其他特征，在上述零件订货控制装置中，上述数据取得部接受日程计划信息的变更的报告而被启动，取得被变更后的有关对应制品的日程计划信息、有关构成对应制品的零件的零件信息、具有按照每个零件可采取订货方式以及按各订货方式的调配交付时间的信息的订货条件信息、以及有关对应零件的交易方的接受订货实际业绩信息；上述订货条件判定部判定对应的各筹备零件的订货方式，将至少订货日或收货期的某个能够变更的蓄池订货预定零件(日语：プール発注予定部品)、预报订货零件(日语：フォーキャスト発注部品)的订货日、收货期变更。

此外，为了解决上述课题，本发明的零件订货控制方法构成为，具有：受理有关新的制品的零件筹备信息的报告而被启动、取得有关对应制品的日程计划信息、有关对应零件的零件信息、具有按照每个零件可采取的订货方式以及按各订货方式的调配交付时间的信息的订货条件信息、以及有关对应零件的交易方的接受订货实际业绩信息的工序；根据各个零件的从筹备日到付出日的期间和上述订货条件信息来判定各零件的订货方式的工序；根据上述接受订货实际业绩信息中的过去的按交易方的订货、交货实际业绩来计算按交易方的时间序列的订货量、并计算按交易方的供给能力的工序；判定通过此次的零件筹备、按交易方的今后的时间序列的订货量的预测值是否超过按交易方的供给能力的工序；对于今后的按月的订货量的预测值超过供给能力的交易方，判定在超过的月中预定了收货期的对应零件的订货方式能否切换、以及能否变更收货期，选择能够切换订货方式及变更收货期以使变更后的向上述交易方的订货量满足上述交易方的供给能力的切换对象零件的工序；显示在上述工序中生成的各筹备零件的订货方式、收货期，并向接受订货系统通知的工序。

本发明的零件订货控制装置根据交易方的供给能力和订货量，能够控制适当的订货时期及订货方法，所以有防止零件的收货期延迟并防止伴随着需要以上的较早交货的库存增大的效果。

附图说明

图1是表示本发明的实施例的零件订货控制装置的处理流程的一例的图。

图2是表示有关本发明的实施例的零件订货控制装置的整体系统结构的框图。

图3是表示零件信息的数据结构的一例的图。

图4是表示订货条件信息的数据结构的一例的图。

图5是表示订货状态信息的数据结构的一例的图。

图6是表示订货方法指示信息的数据结构的一例的图。

图7是表示时间序列订货量信息的数据结构的一例的图。

图8是表示零件筹备信息的数据结构的一例的图。

图9是表示日程计划信息的数据结构的一例的图。

图10是表示接受订货实际业绩信息的数据结构的一例的图。

图11是表示本发明的实施例的设计筹备系统20的输入画面的一例的图。

图12是表示图1的处理流程的步骤S110中的详细的处理流程的一例的图。

图13是表示基于在图1的处理流程的步骤S110中制作的按不同零件的订货条件来判定的订货方式的结果的一例的图。

图14是表示图1的处理流程的步骤S120中的详细的处理流程的一例的图。

图15是表示在图1的处理流程的步骤S120中制作的按不同交易方、交货月的订货数量的一例的图。

图16是表示在图1的处理流程的步骤S120中制作的按不同交易方的供给能力的一例的图。

图17是表示图1的处理流程的步骤S140中的详细的处理流程的一例的图。

图18是本发明的实施例的输出画面的一例，下部为按不同交易方、交货月而将订货方式切换前后的时间序列订货量与供给能力的关系图表化后的图。

图19是表示对零件信息按照每个零件ID追加了以交易方在制作中需要的作业工序数与基准的作业工序数的比来表示的作业工序数比栏后的数据结构的一例的图。

图20是本发明的实施例的输出画面的另一例，下部为按不同交易方、交货月而将订货方式切换前后的时间序列订货作业量与供给能力的关系图表化后的图。

图21是表示本发明的实施例的输出画面的另一例，下部为显示了时间序列的库存金额的推移的图。

图22是表示本发明的第2实施例的输入画面的一例的图。

图23是表示本发明的第2实施例的生产计划信息的一例的图。

图24是表示本发明的第2实施例的订货状态信息的一例的图。

图25是表示本发明的第2实施例的图1的步骤S110的详细的处理流程的一例的图。

图26是表示本发明的第2实施例的在图1的步骤S110中制作的订货状态信息的一例的图。

附图标号说明

10零件订货控制装置；20设计筹备系统；21设计筹备系统20的输入画面；22执行按钮；30生产计划系统；40接受订货系统；50网络；100输入输出部；200存储部；210输入信息；211零件信息；211a作业工序数比栏；212订货条件信息；213订货状态信息；220输出信息；221订货方法指示信息；222时间序列订货量信息；223各个零件的订货方式的数据表；224基于收货期将交易方ID的订货数量按月统计的数据表；225按交易方的供给能力的数据表；250订货方法指示信息的显示画面；251选择勾选栏；252执行按钮；253按交易方、交货月表示订货方式的切换前后的时间序列订货量与供给能力的关系的图表；254按交易方、交货月表示订货方式的切换前后的时间序列订货作业量与供给能力的关系的图表；255订货方式切换前后的时间序列的库存金额的推移的图表；260生产计划系统30的输入输出画面；300运算部；310存储器部；320运算处理部；321数据取得部；322订货条件判定部；323供给能力计算部；324订货量阈值判定部；325订货方式切换部；326零件收货期设定部；327显示控制部；400通信部；500零件筹备信息；510日程计划信息；520接受订货实际业绩信息。

具体实施方式

以下，使用附图说明实现本发明的零件订货控制方法及零件订货控制装置。

[实施例1]

图1表示本实施例的零件订货控制处理流程的一例，图2是表示本实施例的零件订货控制装置的系统结构的功能框图。

在图2中，零件订货控制装置10是能够构成到通用的服务器或终端等的PC上、以及包括向该PC安装的软件在内的装置，具备输入输出部100、存储部200、运算部300及通信部400。

输入输出部100用来取得在运算部300的处理中需要的数据，并显示处理结果，构成为例如具有键盘或鼠标等的输入装置、以及磁盘型存储介质的记录再现装置、CRT显示器、LCD(Liquid Crystal Display，液晶显示器)、有机EL显示器等的显示装置等的输出装置等。

存储部200具备在运算部300的处理中使用的输入信息210的存储区域、以及将处理结果保存的输出信息220的存储区域，由RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)、HDD(Hard Disk Drive，硬盘驱动器)、使用了闪存存储器等的SSD(Solid State Drive，固态硬盘)等的存储装置构成。

输入信息210具备零件信息211、订货条件信息212、和订货状态信息213，以下说明这些信息。

零件信息211是用来管理从供应商调配的零件的交易方和单价的信息，例如如图3所示，由零件ID、交易方ID、订货单价(万日元)的信息构成。

在图3的零件信息211中，例如表示零件ID是“P01”的零件被从交易方ID“M01”的厂商调配，每1个零件花费“1(万日元)”的费用。

订货条件信息212是用来管理对于各零件可交易的订货方式、以及各订货方式下的调配交付时间(从订货零件到交货至工厂的期间，以下称作LT)的信息，例如如图4所示，由零件ID、蓄池订货(日语：プール発注)可否、蓄池调配(日语：プール調達)LT、预报(日语：フォーキャスト)订货可否、预报调配LT、订货确定LT、以及可变更期间的信息构成(按照每个零件，基于与交易方的合同来决定)。

这里，所谓蓄池订货，是不向交易方实施订货而等待到从生产中需要的时期(收货期)回溯了各零件的调配LT的日期、将订货放入蓄池的方式。

在本方式中，由于在从生产中需要的时期(收货期)回溯了各零件的调配LT后的日子之前不实施订货，所以即使是在订货前生产计划变更的情况，也能够在本公司内控制收货期。因此，在生产计划推后的情况、或伴随着制品的接受订购取消或零件的规格变更而不再需要零件的情况下，能够防止需要以上的库存增大。

另一方面，所谓预报订货，是通过对交易方预先实施预订货从而为事前能够着手零件的制作的状态、能够实现调配LT的缩短以及降低交易方的收货期延迟风险的订货方式。但是，在本方式中，实施预报订货，在到收货期为止的剩余天数低于订货确定LT的时点确定订货(发生零件认领义务)，以后能够变更收货期的期间被限制(使收货期最大延长到“可变更期间”)。因此，在生产计划较大地变更的情况、或不再需要零件的情况下有库存增大的风险。

在图4所示的订货条件信息212中，例如表示零件ID为“P01”的零件缔结了可采取蓄池订货和预报订货两种的订货方式的合同，采取蓄池订货方式的情况下的调配LT是“60(日)”，采取预报订货方式的情况下的调配LT是“45(日)”。此外，在该零件中，预报订货表示在到收货期为止的期间低于“60(日)”的时点确定订货，这以后需要在距收货期“30(日)”以内领取零件。

订货状态信息213是用来管理各零件订货的订货状态的信息，例如如图5所示，由设计筹备ID、订货ID、制品ID、零件ID、交易方ID、订货数量、订货方式、订货状态、订货(预定)日、以及收货期的信息构成。在图5的订货状态信息213中，设计筹备ID“E10”的筹备状况是在后述的接接受订货系统40中取订货ID“#200”、将制品ID“X10”中使用的零件ID“P01”的零件以“100(个)”、“蓄池”订货方式向交易方ID“M01”“已订货”的状态，并表示在“2015/05/21”订货、预定在“2015/07/20”交货。另外，关于在图5的第3行中表示的订货ID为空栏的数据，由于在蓄池订货方式中还没有达到订货预定日，所以是“待订货”的状态，表示也能够追随于工厂内的生产计划变更而调整收货期的状态。

接着，图2所示的输出信息220由订货方法指示信息221、时间序列订货量信息222构成，以下对各个信息进行说明。

订货方法指示信息221在发生了超过交易方的供给能力的订货的情况下，管理用来指示订货方式或时期的变更的信息，例如如图6所示，由设计筹备ID、零件ID、订货方式、订货(预定)日、收货期、设定标志的信息构成。在图6的订货方法指示信息221中，例如设计筹备ID为“E02”的零件能够取ID“P02”、“蓄池”订货方式和“预报”订货方式的两种，但后述的运算部300中的订货方式切换的结果，表示了指示以“预报”订货方式在“2015/07/10”订货、以“2015/08/31”为收货期进行订货。对于确定了变更的数据记录附加设定标志从而进行区别。

时间序列订货量信息222是用来管理按照各交易方在各日期或各月进行了何种程度的订货、或者被订货的预定的信息，例如如图7所示，由交易方ID、交货月、供给能力、切换前订货数量、切换后订货数量的信息构成。在图7的时间序列订货量信息222中，表示后述的运算部300中的订货方式切换前、交易方ID“M01”在“2015/09”的订货数量为“120”、切换后订货数量成为“105”，供给能力是“110”。

图2所示的运算部300由CPU(Central Processing Unit、中央处理单元)、RAM(Random Access Memory、随机存取存储器)等构成，用来经由输入输出部100、存储部200的输入信息210、以及通信部400、和网络50从外部的系统取得运算所需要的数据，并向存储部200的输出信息220输出处理结果，由实际进行运算处理的运算处理部320、和作为运算处理部320的运算处理的工作区的存储器部310构成。

运算处理部320通过将存储在存储部200中的零件订货控制程序(未图示)向存储器部310装载而由CPU执行从而实现以下的各功能部。运算处理部320由以下的部分构成：数据取得部321，从后述的设计筹备系统20、生产计划系统30、和接受订货系统40中的零件筹备信息500、日程计划信息510、接受订货实际业绩信息520的信息，以及输入信息210取得运算所需要的数据，并向存储器部310保存；订货条件判定部322，基于由零件设计者等的用户筹备的各零件的能采取的订货方式和调配LT、从零件的筹备日(零件的订货手续日)到付出日(接受零件的交货、向制造现场的对应工序配给零件的日子：制品的生产能够开始的日子)的期间，判定订货方式；供给能力计算部323，根据接受订货实际业绩信息520中的不同交易方的过去的订货量、收货期延迟有无的关系，计算能够不使收货期延迟地进行零件的交货的订货量；订货量阈值判定部324，根据零件筹备后的时间序列的订货数量与不同交易方的供给能力的关系，判定是否需要订货方式的重估；订货方式切换部325，对于需要订货方式、收货期的重估的零件，基于订货条件信息212，选择能切换订货方式、收货期的零件；零件收货期设定部326，基于切换前后的零件的订货方式，设定零件收货期和订货日；显示控制部327，将在上述处理中制作出的按零件的订货方式、收货期、订货日及订货方式切换前后的不同交易方的时间序列的订货数量分别向订货方法指示信息221、时间序列订货量信息222保存，并向输入输出部100显示。

此外，零件订货控制装置10能够经由通信部400及网络50与设计筹备系统20、生产计划系统30、接受订货系统40进行数据的交换。

设计筹备系统20是用于制品的设计者进行筹备以调配需要的零件的系统，具有零件筹备信息500。零件筹备信息500是用来按照制品管理需要的零件的品种和筹备数量的信息，例如如图8所示，由设计筹备ID、制品ID、零件ID、筹备数量、筹备日的信息构成。在图8的零件筹备信息500中，例如表示在设计筹备ID是“E01”的筹备中，需要“10(个)”在制品ID“X01”中使用的零件ID“P01”的零件，在“2015/07/10”筹备完。

生产计划系统30是用来管理各制品的生产日程的系统，具有日程计划信息510。日程计划信息510是用来管理按制品、工序的完成预定日的信息，例如如图9所示，由制品ID、工序名、完成预定日的信息构成。在图9的日程计划信息510中，表示制品ID“X01”的“零件付出”工序(受理零件的交货、将各零件向工厂的对应工序配给、进行准备以便能够开始生产的工序：在本实施例中，记载有如果接受到零件的交货、则立即在同日实施到零件的配给。也可以考虑在零件的交货与零件的配给之间设置日数的富余)预定在“2015/09/10”完成。

接受订货系统40例如是电子商务交易系统那样的用来在工厂与交易方之间通知并管理订货及接受订货的内容的系统，具有接受订货实际业绩信息520。接受订货实际业绩信息520是用来管理在工厂与交易方之间实际已进行的交易的实际业绩的信息，例如如图10所示，由订货ID、零件ID、交易方ID、订货数量、订货日、收货期、交货日的信息构成。在图10的接受订货实际业绩信息520中，表示了订货ID“#100”的订货将零件ID“P01”的零件向交易方ID“M01”的厂商以收货期“2015/04/01”在“2015/01/31”订货了“40(个)”，实际的交货日是“2015/04/01”。

在本实施例中，表示了零件订货控制装置10构成在与设计筹备系统20、生产计划系统30、接受订货系统40不同的计算机上的例子，但也可以是零件订货控制装置10安装在与其他某个系统相同的计算机上的结构。

接着，按照图1所示的流程图，说明图2的零件订货控制装置10中的各功能的动作。

首先，设计者等的用户从例如图11所示那样的设计筹备系统20的输入画面21输入制品中需要的零件的筹备信息，通过点击执行按钮22，在零件筹备信息500中保存该画面的输入信息，能够使零件订货控制装置10中的处理开始。设计筹备系统20将在零件筹备信息500中保存了新的筹备信息的消息向零件订货控制装置10报告。在本实施例中，以下假设输入了图11所示的信息、保存了图8所示的零件筹备信息500而进行说明。

通过来自上述设计筹备系统20的报告，图1所示的零件订货控制处理被启动，在步骤S100中，数据取得部321取得用户从设计筹备系统20输入的零件筹备信息500，取得关于该零件的日程计划信息510、接受订货实际业绩信息520、输入信息210的信息。这里，由于从图11所示的设计筹备画面进行了关于制品ID“X01”的筹备，所以从图9所示的生产计划系统30的日程计划信息510取得该制品ID的零件付出日“2015/09/10”。此外，由于从该画面筹备了零件ID“P01”～“P06”，所以取得关于该零件的零件信息211(图3)、订货条件信息212(图4)，还取得关于该零件的交易方“M01”、“M02”的接受订货实际业绩信息520(图10)。以下，假设取得了这些信息而进行说明。

在步骤S110中，订货条件判定部322基于订货条件信息212的信息及从零件的筹备日到付出日的期间，判定各筹备零件的订货方式。本步骤的处理使用图12所示的流程图进行说明。

在步骤S1100中，首先，基于筹备的零件的订货条件信息212，判定蓄池订货的可否。在图4所示的订货条件信息212中，零件ID“P01”、“P02”、“P04”由于蓄池订货可否是“可”，所以认为能够蓄池订货，向S1110的处理前进。另一方面，零件ID“P03”、“P05”、“P06”由于蓄池订货可否是“不可”，所以认为不可蓄池订货，向S1120的处理前进。

在步骤S1110中，对于能够蓄池订货的零件，判定从筹备日到付出日的期间是否没有低于蓄池订货的调配LT。这里，根据上述日程计划信息510，由于使用该筹备零件的制品的零件付出日是“2015/09/10”，此外筹备日是“2015/07/10”，所以从筹备日到付出日的期间为62日。根据图4所示的订货条件信息212，零件ID“P01”、“P02”的蓄池调配LT是“60(日)”没有低于调配LT，所以设为采取“蓄池订货方式”。另一方面，零件ID“P04”的蓄池调配LT是“70(日)”由于低于了调配LT，所以设为不采取蓄池订货方式，而单独地与交易方采取收货期的估计。

在步骤S1120中，对于在S1100中判定为不可蓄池订货的零件，判定预报订货的可否。在图4所示的订货条件信息212中，零件ID“P03”、“P05”由于预报订货可否是“可”，所以认为能够进行预报订货，向S1130的处理前进。另一方面，零件ID“P06”由于预报订货可否是“不可”，所以认为不可预报订货，该零件也设为单独地与交易方采取收货期的估计。

在步骤S1130中，对于能够预报订货的零件，判定从筹备日到付出日的期间是否没有低于预报订货的订货确定LT。这里，从零件的筹备日到付出日的期间与上述同样是62日。根据图4所示的订货条件信息212，由于零件ID“P03”的订货确定LT是“60(日)”，没有低于订货确定LT，所以设为取“预报订货方式”。另一方面，由于零件ID“P05”的订货确定LT是“70(日)”，低于上述的订货确定LT，所以设为不采取预报订货方式而单独地与交易方采取收货期的估计。关于通过以上的处理判定出的各个零件的订货方式，生成图13所示的数据表223，向存储器部310保存。

回到图1的流程图，在步骤S120中，供给能力计算部323基于接受订货实际业绩信息520中的按交易方的过去的订货实际业绩来计算交易方的供给能力。本步骤的处理使用图14所示的流程图进行说明。这里，在本实施例中表示从筹备日的前月前溯3个月而计算供给能力的情况下的例子。

在步骤S1200中，首先，按与该筹备零件有关的交易方，统计接受订货的实际业绩。根据图10所示的接受订货实际业绩信息520，如果基于收货期将交易方ID“M01”的订货数量按月来统计，则生成图15所示的数据表224的1～第3行那样的交货月与订货数量的关系的数据(在本实施例中，不区别零件种类而将对应零件ID的订货数量统计为按交货月的订货数量)。

在步骤S1210中，接着判定是否按统计的期间(分月)有收货期延迟。根据图10所示的接受订货实际业绩信息520，在交易方ID“M01”的接受订货实际业绩中，由于在订货ID“#105”的订货中，交货日比零件的收货期靠后，所以判定为有收货期的延迟，如图15的数据表224的第3行所示，将交货月“2015/06”的收货期延迟有无设为“有”。

在步骤S1220中，按交易方将没有收货期延迟的月的订货数量的最大值设定为该交易方的供给能力。根据图15所示的数据表224的交易方ID“M01”的订货实际业绩，将交货月“2015/05”的订货数量“110”作为没有收货期延迟的最大的供给能力，生成图16所示的数据表225，向存储器部310保存。

回到图1的流程图，在步骤S130中，订货量阈值判定部324基于在S120中计算出的按交易方的供给能力的数据表225和订货状态信息213，判定零件筹备时点的订货量是否超过供给能力，在超过能力的情况下向S140前进，在是能力以内的情况下向S150前进。在本处理步骤中，首先，从图5所示的订货状态信息213中，事前提取是已订货或待订货的状态的零件的筹备信息(按零件的收货期和订货数量)，与图13的数据表223所示的此次进行了设计筹备的零件(收货期“2015/09/10”)的筹备数量进行统计，并按交易方计算图15的数据表224的第4～6行所示那样的按交货月的订货数量。并且，将在S120中计算出的按交易方的供给能力(图16的数据表225)中的交易方ID“M01”的供给能力“110”与这些按月订货数量比较，由于“2015/09”的订货数量为“120”，超过了供给能力，所以向S140前进。

在步骤S140中，订货方式切换部325基于在S110中判定出的订货条件及订货方式，提取订货方式的切换候选零件。本步骤的处理使用图17所示的流程图进行说明。

在步骤S1400中，首先，在订货数量超过了供给能力的交易方、交货月预定了订货的零件中，提取是蓄池订货方式的订货，并且满足供给能力充足所需要的订货数量的最小的订货数量的零件，作为订货方式的切换候选零件。

作为具体例，在图13所示的订货条件判定结果223中，在关于交易方“M01”的零件“P01”、“P02”、“P03”中(参照图3的零件信息211)，提取作为蓄池订货方式的“P01”、“P02”。这里，为了使该交易方“M01”、交货月“2015/09”的供给能力充足，需要将订货数量“10((订货数量120)－(供给能力110))”的量向下个月移转。在图13的例子中，零件ID“P01”的筹备数量为“10”，是满足供给能力充足所需要的订货数量的最小的订货数量，并且通过将该零件的交货日移转从而使上述供给能力充足，所以首先提取该零件作为候选零件。

接着，在步骤S1410中，判定在订货预定零件中是否存在该候选零件，在存在的情况下向S1420转移，或者在不存在订货方式的切换候选零件的情况下，由于需要生产计划变更等的对应，所以向设计者等的用户发出警报而结束处理。

在步骤S1420中，判定提取出的候选零件是否能够预报订货，如果能够预报订货则向S1430的处理转移。如果不可预报订货，则回到S1400，提取下个订货方式切换候选零件。

上述的零件ID“P01”根据图4所示的订货条件信息212，由于预报订货可否是“可”，所以向S1430转移。

在步骤S1430中，对被判定为能够预报订货的该候选零件是否没有低于订货确定LT进行判定。

例如，为了使交货月“2015/09”订货数量减少，只要将该候选零件的收货期设为“2015/08/31”而向前月移转就可以。在此情况下，由于从零件的筹备日“2015/07/10”到收货期的期间为52日，所以低于零件ID“P01”的订货确定LT“60(日)”，回到S1400而提取下个订货方式切换候选零件。

如果将从S1400到S1430的处理对接着的候选零件ID“P02”执行，则能够确保订货确定LT“50(日)”，所以设为向预报订货方式切换的零件的候选，向下个处理S1440转移。

在步骤S1440中，对该交易方进行订货方式的变更前后的订货量阈值的判定。

例如，如果将在上述中提取出的零件ID“P02”的订货方式从蓄池订货方式向预报订货方式切换，将收货期从“2015/09/10”向“2015/08/31”变更，则该交易方的“2015/09”的订货数量减少，“2015/08”的订货数量增大。因此，对于这些各个月，需要分别判定订货量阈值。在本实施例中，如果将零件ID“P02”的筹备数量“15”(参照图13)的收货期从“2015/09/10”向“2015/08/31”变更，则“2015/09”的订货数量为“105(120－15)”，“2015/08”的订货数量为“105(90+15)”，在两个月中都为交易方“M01”的供给能力“110”以内，所以将该零件ID“P02”作为订货方式的切换零件向存储器部310保存，结束处理。

如果在至少一方的月中超过交易方“M01”的供给能力“110”的情况下，该候选零件ID“P02”的订货方式的切换为不可，回到S1400，提取下个订货方式切换候选零件。

回到图1的流程图，在步骤S150中，零件收货期设定部326基于在S110中判定的订货条件及在S140中切换的订货方式，设定各零件的订货(预定)日、收货期和订货方式，向存储器部310保存。

在步骤S160中，显示控制部327将保存在存储器部310中的、在处理步骤S110、S140中生成的按零件的订货方式、订货数量、以及在处理步骤S150中生成的收货期和订货(预定)日向订货方法指示信息221保存，并将在处理步骤S120，S140中生成的按交易方的订货方式切换前后的按交货月订货数量向时间序列订货量信息222保存，并向输入输出部100显示。

在图18中表示本实施例的输出画面例。在主画面的上部，基于图6所示的订货方法指示信息221的信息，显示有有设计筹备的各个零件的订货数量、订货方式、订货(预定)日、收货期的指示。在主画面250中设有选择勾选栏251，如果在填入勾选的状态下点击执行按钮252，则将这些信息保存到订货状态信息213中，并且将订货方法指示信息221向接受订货系统40通知。关于订货方式为“预报”、“单独估计”的零件，经由接受订货系统40向交易方订货。

此外，在主画面的下部，显示有基于图7所示的时间序列订货量信息222的信息、按交易方及交货月将订货方式的切换前后的时间序列订货量与供给能力的关系图表化的图253。根据主画面253，能够按交易方确认与供给能力对应的按月的订货数量，通过切换订货方式，能够实现满足交易方的供给能力的订货。

通过利用以上的功能，根据交易方的供给能力和订货数量，尽可能将订货进行蓄池而防止伴随着需要以上的较早零件交货的库存增大，并且通过在供给能力紧迫时进行预报订货，能够进行交易方中的零件的先行制作，能够降低收货期延迟的风险。

在步骤S170中，显示控制部327，在用户勾选了向用户提示的订货方法指示信息221、时间序列订货量信息222，并在用户变更了订货方法指示信息的情况下受理变更，对用户按下执行按钮252进行受理，并将用户进行了选择勾选的订货方法指示信息221向接受订货系统40通知。

在本实施例中，在S120、S140中，在按交易方、按交货月的订货数量的计算、以及各交易方的供给能力的计算中，不进行基于零件的种类的作业工序数的区别地计算用各零件的个数合计的订货数量、以及以该订货数量为基础的交易方供给能力。

作为其它不同的方法，在根据订货的零件而在交易方的制作所需要的作业工序数中有较大的差异的情况下，例如如图19所示，在零件信息211中预先制作作业工序数比栏211a作为追加的信息，该作业工序数比栏211a是按照零件ID以交易方在制作中需要的作业工序数与基准的作业工序数的比来表示的。并且，向交易方的订货数量也可以按照每个零件乘以作业工序数比的权重，表示为全部的零件的合计的订货作业量(用与基准的作业工序数的比率来表示)。在此情况下，交易方的供给能力也用作业工序数比来计算。

并且，在图20的下部，表示了按交易方及交货月将订货方式的切换前后的时间序列订货作业量与供给能力的关系图表化的图(254)。由此，能够也考虑到按照每个零件而在加工或制作时间中有差异的情况，控制与交易方的供给能力对应的订货作业量。

此外，在本实施例中，表示了每当设计筹备时计算各个交易方的供给能力的方法，但在预先按照交易方及零件将供给能力的上限缔结在合同中的情况下，也可以将图18、图20的下部所示那样的按交易方的供给能力保持在输入信息210中而读入。

进而，在本实施例中，在S140中，仅以超过了交易方的供给能力的量进行订货方式的切换，但超过了供给能力的交易方、交货月的订货案件也可以全部从蓄池订货切换为预报订货。由此，将能够在交易方中先行制作的零件的量扩大，能够进一步防止收货期延迟。

此外，在本实施例中，在S140中仅选择通过设计筹备系统20筹备的零件作为订货方式的切换对象零件，但在图5所示的订货状态信息213中，也可以是也包括为待订货的状态的“蓄池”订货对象零件而将订货方式重估。由此，订货方式的切换候选零件的幅度扩大，能够指示满足交易方的供给能力的方法的可能性变高。

进而，在本实施例中，在S160中显示了订货方式切换前后的按交易方的时间序列订货量(订货作业量)，但也可以如图21的下部所示那样，除了订货量以外还使时间序列的库存金额的推移被显示(255)。另外，库存金额只要对图3所示的各个零件的订货单价乘以订货数量、以基于各零件的收货期的交货月为基础来计算就可以。由此，由订货方式的切换带来的库存金额的推移也能够确认，能够进行也考虑了库存的观点的订货的决策决定。

[实施例2]

第2实施例是在图1所示的流程图的S100中、生产计划者等的用户将制品的零件付出预定日变更的情况下的零件订货控制装置10的动作的例子。本实施例的系统结构与图2所示的结构是同样的，关于与第1实施例同样的处理省略了说明。

首先，生产计划者等的用户例如从图22所示的生产计划系统30的输入输出画面260中进行日程计划信息510的按工序的完成预定日的变更输入。在本实施例中，如图22所示，零件付出的完成预定日从“2015/09/10”变更为“2015/10/10”，以后的工序也同样表示推后1个月的情况下的例子。另外，以下假设该变更信息在“2015/07/11”被输入、假设保存图23所示的日程计划信息510来进行说明。

从生产计划系统30接受向零件订货控制装置10报告日程计划信息510被变更并保存的情况，图1所示的零件订货控制装置10的零件订货控制处理被启动。

在步骤S100中，数据取得部321取得用户从生产计划系统30输入的日程计划信息510，取得关于该制品的接受订货实际业绩信息520、输入信息210的信息。这里，假设零件信息211、订货条件信息212与第1实施例同样取得了图3、图4的信息。此外，以下假设订货状态信息213取得了图24的信息来进行说明。

在步骤S110中，订货条件判定部322基于订货条件信息212的信息及从零件的筹备日到变更前后的付出日的期间，判定各筹备零件的订货方式。本实施例的本步骤的处理使用图25所示的流程图进行说明。

在步骤S1140中，首先，关于生产计划中的上述付出日被变更的制品，检查在对象制品中是否没有是蓄池订货方式、待订货的零件。这里，在存在对象的零件的情况下向S1150前进，在不存在的情况下向S1170前进。

例如，在图24的订货状态信息213中，由于制品ID“X01”的付出日为变更，所以提取在该制品中使用的零件ID“P01”～“P06”，再提取是蓄池订货方式、待订货的“P01”。

在步骤S1150中，在存在对象的蓄池订货预定零件的情况下，进行是否没有低于调配LT的检查，在没有低于的情况下基于新的零件付出日将零件的收货期、订货日变更(S1160)。

例如，在图24中，由于生产计划的变更日是“2015/07/11”、该零件的订货预定日是“2015/07/12”、还没有被订货，所以判定为能够进行收货期变更，将作为新的付出日的“2015/10/10”设为该零件的变更后的收货期，将从该收货期减去了调配LT“60(日)”后的“2015/08/11”设为新的订货预定日。

在步骤S1170中，检查是否没有以预报订货方式进行了订货的零件。这里，在存在对象的零件的情况下向S1180前进，在不存在的情况下结束本处理。

例如，在图24的订货状态信息213中，由于零件ID“P02”、“P03”是预报订货方式的对象零件，所以提取这些零件。

在步骤S1180中，进行是否没有低于该零件的订货确定LT的检查，在没有低于的情况下，根据该零件的可变更期间将零件的订货日和收货期更新(S1190)。

例如，在图24中，生产计划的变更日是“2015/07/11”，零件ID“P02”的收货期是“2015/08/31”，它们的期间有51日。另一方面，该零件的订货确定LT根据图4所示的订货条件信息212是“50(日)”，没有超出该LT，所以将收货期推后作为可变更期间的“20(日)”，将新的收货期设为“2015/09/20”。此外，如果关于零件ID“P03”也进行同样的判定，则由于该零件超出订货确定LT，所以不能进行收货期变更。通过以上的处理，新生成图26所示的订货状态信息213。

回到图1的流程图，以后的处理步骤由于与第1实施例是同样的，所以省略说明。

根据本实施例，能够追随于生产计划的变更而尽可能调整蓄池订货预定零件和预报订货零件的收货期，能够进一步抑制库存的增大。

Claims (10)

1.一种零件订货控制装置，其特征在于，

具备：

数据取得部，受理有关新的制品的零件筹备信息的报告从而被启动，取得有关相应制品的日程计划信息、有关相应零件的零件信息、具有按每个零件可采取的订货方式以及按各订货方式的调配交付时间的信息的订货条件信息、以及有关相应零件的交易方的接受订货实际业绩信息；

订货条件判定部，根据每个零件的从筹备日到付出日的期间和上述订货条件信息，判定各零件的订货方式；

供给能力计算部，根据上述接受订货实际业绩信息中的过去的按各交易方的订货、交货实际业绩来计算按各交易方的时间序列的订货量，并计算各交易方的供给能力；

订货量阈值判定部，判定通过此次的零件筹备按各交易方的今后的时间序列的订货量的预测值是否超过各交易方的供给能力；

订货方式切换部，针对今后的按月的订货量的预测值超过供给能力的交易方，判定在超过的月中预定了收货期的相应零件的订货方式能否切换、以及收货期能否变更，并选择能够切换订货方式、以及以使变更后的向上述交易方的订货量满足上述交易方的供给能力的方式能够变更收货期的切换对象零件；以及

显示控制部，显示由上述订货条件判定部及上述订货方式切换部生成的各筹备零件的订货方式、收货期，并向接受订货系统通知。

2.如权利要求1所述的零件订货控制装置，其特征在于，

在上述供给能力计算部及上述订货方式切换部中，代替计算按各交易方的订货量及供给能力，基于各零件的作业工序数比的信息进行零件的加权，计算考虑了该权重的订货作业量、以及供给能力。

3.如权利要求1所述的零件订货控制装置，其特征在于，

上述显示控制部显示有关上述零件筹备的各零件的订货数量、订货方式、订货日或订货预定日、以及收货期的信息，受理由用户进行的确认、选择以及执行指示，并向接受订货系统通知所选择的信息。

4.如权利要求3所述的零件订货控制装置，其特征在于，

上述显示控制部还显示按各交易方以及各交货月将订货方式切换前后的时间序列订货量与供给能力的关系进行图表化后的图。

5.如权利要求3所述的零件订货控制装置，其特征在于，

上述显示控制部还显示按各交易方以及各交货月将订货方式切换前后的时间序列订货作业量与供给能力的关系进行图表化后的图。

6.如权利要求3所述的零件订货控制装置，其特征在于，

上述显示控制部还显示按各交货月将订货方式切换前后的时间序列的库存金额的推移进行图表化后的图。

7.如权利要求1所述的零件订货控制装置，其特征在于，

上述零件订货控制装置具有管理已经被设计筹备的各零件的订货方式、订货数量、收货期以及待订货或已订货的订货状态的订货状态信息；

上述订货方式切换部不仅包括此次新筹备的零件、还包括处于待订货的状态的零件地选择订货方式的切换对象零件。

8.如权利要求1所述的零件订货控制装置，其特征在于，

上述数据取得部接受日程计划信息变更的报告从而被启动，取得被变更后的有关相应制品的日程计划信息、有关构成相应制品的零件的零件信息、具有按每个零件可采取的订货方式以及按各订货方式的调配交付时间的信息的订货条件信息、以及有关相应零件的交易方的接受订货实际业绩信息；

上述订货条件判定部判定相应的各筹备零件的订货方式，将至少订货日或收货期的某个能够变更的蓄池订货预定零件、预报订货零件的订货日、收货期进行变更。

9.一种零件订货控制方法，其特征在于，

包括：

受理有关新的制品的零件筹备信息的报告从而被启动、取得有关相应制品的日程计划信息、有关相应零件的零件信息、具有按每个零件可采取的订货方式以及按各订货方式的调配交付时间的信息的订货条件信息、以及有关相应零件的交易方的接受订货实际业绩信息的工序；

根据每个零件的从筹备日到付出日的期间和上述订货条件信息来判定各零件的订货方式的工序；

根据上述接受订货实际业绩信息中的过去的按各交易方的订货、交货实际业绩来计算按各交易方的时间序列的订货量、并计算各交易方的供给能力的工序；

判定通过此次的零件筹备按各交易方的今后的时间序列的订货量的预测值是否超过各交易方的供给能力的工序；

针对今后的按月的订货量的预测值超过供给能力的交易方，判定在超过的月中预定了收货期的相应零件的订货方式能否切换、以及收货期能否变更，选择能够切换订货方式、以及以使变更后的向上述交易方的订货量满足上述交易方的供给能力的方式能够变更收货期的切换对象零件的工序；

显示在上述工序中生成的各筹备零件的订货方式、收货期，并向接受订货系统通知的工序。

10.如权利要求9所述的零件订货控制方法，其特征在于，

在上述各工序的处理中，代替计算按各交易方的订货量及供给能力，基于各零件的作业工序数比的信息进行零件的加权，计算考虑了该权重的订货作业量、以及供给能力。

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