JP2009134530A - 部品発注日算出システム - Google Patents
部品発注日算出システム Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009134530A JP2009134530A JP2007310360A JP2007310360A JP2009134530A JP 2009134530 A JP2009134530 A JP 2009134530A JP 2007310360 A JP2007310360 A JP 2007310360A JP 2007310360 A JP2007310360 A JP 2007310360A JP 2009134530 A JP2009134530 A JP 2009134530A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- date
- product
- manufacturer
- parts
- data
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 title claims abstract description 66
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 51
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 60
- 238000011078 in-house production Methods 0.000 claims description 13
- 238000003860 storage Methods 0.000 abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 description 72
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 42
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 30
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 230000001934 delay Effects 0.000 description 2
- 206010012186 Delayed delivery Diseases 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000010365 information processing Effects 0.000 description 1
- 238000007726 management method Methods 0.000 description 1
- 239000004065 semiconductor Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
【課題】製造元における稼働状況に基づいたリードタイムを考慮すると共に、部品を供給するメーカー側の供給能力と稼働日とを考慮して部品発注日を算出することを可能にして、部品の過剰在庫や製品の納期遅れといったトラブルを回避する。
【解決手段】サーバ１０２は、部品発注日を算出する部品発注日算出ユニット１０３と、部品供給メーカーの供給能力を格納するメーカー供給能力設定ＤＢ１０７と、部品供給メーカーの稼働日を格納するメーカー稼働日ＤＢ１０８と、製品出荷情報を格納する製品出荷ＤＢ１０９と、製品製造側の各部署の稼働状況を格納する部署稼働状況ＤＢ１１０と、製品の構成部品情報を格納した製品構成ＤＢ１１１と、部品供給メーカーの納期遵守率を格納した納期遵守率格納ＤＢ１１２と、製品情報及び部品情報を格納した品目ＤＢ１１３と、発注データの基となる発注計画ＤＢ１１４と、を備える。
【選択図】図１
【解決手段】サーバ１０２は、部品発注日を算出する部品発注日算出ユニット１０３と、部品供給メーカーの供給能力を格納するメーカー供給能力設定ＤＢ１０７と、部品供給メーカーの稼働日を格納するメーカー稼働日ＤＢ１０８と、製品出荷情報を格納する製品出荷ＤＢ１０９と、製品製造側の各部署の稼働状況を格納する部署稼働状況ＤＢ１１０と、製品の構成部品情報を格納した製品構成ＤＢ１１１と、部品供給メーカーの納期遵守率を格納した納期遵守率格納ＤＢ１１２と、製品情報及び部品情報を格納した品目ＤＢ１１３と、発注データの基となる発注計画ＤＢ１１４と、を備える。
【選択図】図１
Description
本発明は部品発注日算出システムに係り、特に、部品を調達する際に適切な発注日を提供する部品発注日算出システムに関する。
一般に、部品の発注日は、製品出荷日からの日程を検査に要する日数分だけ遡って算出する方法で決定される。発注から部品到着までの期間は調達リードタイムと呼ばれ、部品到着から製品完成までの期間は製造リードタイムと呼ばれている。なお、この調達リードタイムと製造リードタイムとは、総称してリードタイムと呼ばれている。
このリードタイムの設定を誤ると生産管理上、大きな問題が発生する。例えば、調達リードタイムの場合、発注側が、調達リードタイムを適正値よりも長く設定すると、この長く設定したリードタイムよりも短い期間内にメーカーが部品を納品して来た場合、発注側は過剰在庫を持ってしまうという問題が発生する。逆に、この調達リードタイムを短く設定すると、メーカーは、発注側が必要となる時点までに部品を納めることができないので、発注側では製品の納期遅延という大きな問題を引き起こすことになる。
また、製造リードタイムについても、これを適正値よりも長く取り過ぎて設定すると、実際には、この設定値よりも短い期間内で製品が完成した場合に、当該製品の在庫日数が長くなってしまうという問題が発生し、逆に、適正値よりも短く取り過ぎて設定した場合、この期間を超過して製品が完成した場合、当該製品の納期遅延という問題を発生させてしまうことになる。
従って、適切なリードタイムを算出する事は、製造業者にとっては重要な事であり、このような問題に対処するためのリードタイム算出技術として、例えば、特許文献１には、欠品を防ぎながら過剰在庫を防止できるように商品ごとの発注量を自動的に算出することを意図したシステムとして、発注者側と受注者側とが、それぞれの営業日カレンダーに基づいたリードタイムを使用して、発注量を算出するシステムが提案されている。
特開２００５−１５１４０号公報
しかしながら、上記背景技術で述べた従来の部品発注日算出システムにあっては、例えば、前述の特許文献１に開示されたシステムの場合、下記の問題点がある。
（１） 部品供給メーカー側では、部品製造ラインの稼働状況により、部品供給に必要な日数が変動する可能性があり、従来技術のように、受注メーカーの営業日を考慮しただけでは、そのメーカーにおける営業日内の稼働状況が考慮されないので、調達リードタイム算出の算出条件としては不十分となる。
（２） 部品の発注側（即ち製品製造元）では、各検査部署及び製造ラインの稼働状況により、製品製造に必要な日数が変動する可能性があるにも係わらず、従来技術では、製品製造側各部署の稼働状況が考慮されておらず、このため製造リードタイム算出の条件としては不十分となる。
（１） 部品供給メーカー側では、部品製造ラインの稼働状況により、部品供給に必要な日数が変動する可能性があり、従来技術のように、受注メーカーの営業日を考慮しただけでは、そのメーカーにおける営業日内の稼働状況が考慮されないので、調達リードタイム算出の算出条件としては不十分となる。
（２） 部品の発注側（即ち製品製造元）では、各検査部署及び製造ラインの稼働状況により、製品製造に必要な日数が変動する可能性があるにも係わらず、従来技術では、製品製造側各部署の稼働状況が考慮されておらず、このため製造リードタイム算出の条件としては不十分となる。
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたものであって、製造元における稼働状況に基づいたリードタイムを考慮すると共に、部品を供給するメーカー側の供給能力と稼働日とを考慮して部品発注日を算出することを可能にして、部品の過剰在庫や製品の納期遅れといったトラブルを回避することができる部品発注日算出システムを提供することを目的としている。
上記課題を解決するために、本発明は、製品を構成する部品を供給する部品メーカーの部品供給能力に関する情報を保持する手段と、製品を製造する製造元の製品製造能力に関する情報を保持する手段とを備え、部品を調達するための発注日を算出する部品発注日算出システムであって、前記部品メーカーが設置する端末装置から、部品メーカーの部品供給能力に関する情報を受信し、参照可能に保持する手段と、前記製造元の製品製造能力に関する情報から算出される、前記製造元での対象製品の製造工程に要する期間を算出する製品製造期間算出手段と、前記部品メーカーの部品供給能力に関する情報から算出される、前記部品メーカーでの部品の製造工程に要する期間を、前記対象製品に使用される部品毎に算出する部品調達期間算出手段と、前記製造元からの製品の出荷日、前記製造期間算出手段により算出される製品製造期間、及び前記部品調達期間算出手段により算出される部品調達期間を基にして、前記対象製品に使用される前記各部品の前記部品メーカーへの発注日を算出する発注計画作成手段と、を備えたことを特徴とする部品発注日算出システムを提供するものである。
ここで、前記部品発注日算出システムにおいて、前記製品製造期間算出手段は、前記対象製品の内製に要する日数、前記対象製品の検査に要する日数、前記対象製品を構成する各部品の検査に要する日数、前記各部品の調達に要する日数、及び前記部品メーカーの納期遵守率を基に算出される安全日数を求めて参照することを要旨とする。
また、前記部品発注日算出システムにおいて、前記部品調達期間算出手段は、前記部品メーカーの稼働日、供給能力、該当部品の標準的な調達リードタイムを求めて参照することを要旨とする。
また、前記部品発注日算出システムにおいて、前記発注計画作成手段は、前記製造元からの製品の出荷日に、前記製造期間算出手段により算出される製品製造期間と、前記部品調達期間算出手段により算出される部品調達期間とを加えて算出される日付を、前記対象製品に使用される前記各部品の前記部品メーカーへの発注日に予定した発注計画を作成することを要旨とする。
以上説明したように、本発明の部品発注日算出システムによれば、製品の製造元における製造工程（部品の検査工数も含む）に要する期間に加えて、部品を供給する部品メーカー側の供給能力及び稼働状況まで考慮して延べ製造日数を計算すると共に、当該製品の出荷日から当該延べ製造日数まで遡及して部品の発注日を算出するので、購入部品の入庫からライン投入（部品出庫）までの手持ち日数の削減が可能となり、さらに、製品の完成から出荷までの手持ち日数を最小限に抑えることが可能となるので、棚残資産を低減すると共に納期遅れを防止することができる効果がある。
以下、本発明の部品発注日算出システムの最良の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る部品発注日算出システムの全体構成を示す構成図である。
同図において、本実施形態の部品発注日算出システムは、部品メーカー（以下、単に「メーカー」と略称する）側が使用するメーカー側端末装置１０１と、メーカー側端末装置１０１と通信網１００により互いに通信可能に接続されサーバ１０２と、から構成されている。
図１は、本発明の実施形態に係る部品発注日算出システムの全体構成を示す構成図である。
同図において、本実施形態の部品発注日算出システムは、部品メーカー（以下、単に「メーカー」と略称する）側が使用するメーカー側端末装置１０１と、メーカー側端末装置１０１と通信網１００により互いに通信可能に接続されサーバ１０２と、から構成されている。
サーバ１０２は、部品発注日を算出する部品発注日算出ユニット１０３と、部品供給メーカーの供給能力を格納するメーカー供給能力設定ＤＢ（データベース）１０７と、部品供給メーカーの稼働日を格納するメーカー稼働日ＤＢ１０８と、製品出荷情報を格納する製品出荷ＤＢ１０９と、製品製造側の各部署の稼働状況を格納する部署稼働状況ＤＢ１１０と、製品の構成部品情報を格納した製品構成ＤＢ１１１と、部品供給メーカーの納期遵守率を格納した納期遵守率格納ＤＢ１１２と、製品情報及び部品情報を格納した品目ＤＢ１１３と、発注データの基となる発注計画ＤＢ１１４とを備える。
部品発注日算出ユニット１０３は、メーカー側が提供するファイル情報を、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７及びメーカー稼働日ＤＢ１０８として共有するためのデータ転記処理を行うメーカー情報共有部１０４と、製造元の製品製造期間とメーカー側の部品調達期間とを算出する部品発注日算出部１０５（製品製造期間算出手段及び部品調達期間算出手段）と、製品の出荷日に、製品製造期間と部品調達期間とを加えて算出される日付を、メーカーへの発注日として予定する発注計画作成部と、を備える。
以下、図２〜１２に示すフローチャート図を、この順で参照して、本実施形態に係る部品発注日算出システムの動作を説明する。なお、参照する各データベースやファイルの格納データのデータ構成については、図１３〜２６に示す。
図２は、メーカー情報共有部１０４の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ１）
ステップＳ１では、まず、メーカー側が入力した供給能力値・稼働日ファイル（図示は省略）を、供給能力設定処理（サブルーチン）及び稼働日設定処理（サブルーチン）が、パラメータとして参照できるように設定する。
（ステップＳ２）
ステップＳ２では、供給能力設定処理を呼び出し、前述の供給能力値・稼働日ファイルを実体とするパラメータを参照して、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７を作成する。
（ステップＳ３）
ステップＳ３では、稼働日設定処理を呼び出し、前述の供給能力値・稼働日ファイルを実体とするパラメータを参照して、メーカー稼働日ＤＢ１０８を作成する。
（ステップＳ１）
ステップＳ１では、まず、メーカー側が入力した供給能力値・稼働日ファイル（図示は省略）を、供給能力設定処理（サブルーチン）及び稼働日設定処理（サブルーチン）が、パラメータとして参照できるように設定する。
（ステップＳ２）
ステップＳ２では、供給能力設定処理を呼び出し、前述の供給能力値・稼働日ファイルを実体とするパラメータを参照して、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７を作成する。
（ステップＳ３）
ステップＳ３では、稼働日設定処理を呼び出し、前述の供給能力値・稼働日ファイルを実体とするパラメータを参照して、メーカー稼働日ＤＢ１０８を作成する。
図３は、部品発注日算出部１０５の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ２１）
ステップＳ２１では、製品検査処理日数算出処理（サブルーチン）が、製品出荷ＤＢ１０９、品目ＤＢ１１３、及び部署稼働状況ＤＢ１１０に格納されている情報を入力して、抽出情報１(WORK)を作成する。
（ステップＳ２２）
ステップＳ２２では、内製日数算出処理（サブルーチン）が、抽出情報１と、部署稼働状況ＤＢ１１０及び品目ＤＢ１１３に格納されている情報を入力して、抽出情報２(WORK)を作成する。
（ステップＳ２３）
ステップＳ２３では、部品検査処理日数算出処理（サブルーチン）が、抽出情報２、及び製品構成ＤＢ１１１と、部署稼働状況ＤＢ１１０と、品目ＤＢ１１３とに格納されている情報を入力して、抽出情報３(WORK)を作成する。
（ステップＳ２４）
ステップＳ２４では、安全日数算出処理（サブルーチン）が、抽出情報３、及び納期遵守率格納ＤＢ１１２に格納されている情報を入力して、抽出情報４(WORK)を作成する。
（ステップＳ２５）
ステップＳ２５では、調達リードタイム算出処理（サブルーチン）が、抽出情報４、及びメーカー稼働日ＤＢ１０８と、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７と、品目ＤＢ１１３とに格納されている情報を入力して、部品発注日情報(WORK)を作成する。
（ステップＳ２１）
ステップＳ２１では、製品検査処理日数算出処理（サブルーチン）が、製品出荷ＤＢ１０９、品目ＤＢ１１３、及び部署稼働状況ＤＢ１１０に格納されている情報を入力して、抽出情報１(WORK)を作成する。
（ステップＳ２２）
ステップＳ２２では、内製日数算出処理（サブルーチン）が、抽出情報１と、部署稼働状況ＤＢ１１０及び品目ＤＢ１１３に格納されている情報を入力して、抽出情報２(WORK)を作成する。
（ステップＳ２３）
ステップＳ２３では、部品検査処理日数算出処理（サブルーチン）が、抽出情報２、及び製品構成ＤＢ１１１と、部署稼働状況ＤＢ１１０と、品目ＤＢ１１３とに格納されている情報を入力して、抽出情報３(WORK)を作成する。
（ステップＳ２４）
ステップＳ２４では、安全日数算出処理（サブルーチン）が、抽出情報３、及び納期遵守率格納ＤＢ１１２に格納されている情報を入力して、抽出情報４(WORK)を作成する。
（ステップＳ２５）
ステップＳ２５では、調達リードタイム算出処理（サブルーチン）が、抽出情報４、及びメーカー稼働日ＤＢ１０８と、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７と、品目ＤＢ１１３とに格納されている情報を入力して、部品発注日情報(WORK)を作成する。
図４は、発注計画作成部１０６の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ４１）
ステップＳ４１では、まず、前述の部品発注日情報(WORK)を、発注計画ＤＢ作成処理（サブルーチン）が、パラメータとして参照できるように設定する。
（ステップＳ４２）
ステップＳ４２では、発注計画ＤＢ作成処理を呼び出し、前述の部品発注日情報(WORK)を実体とするパラメータを参照して、発注計画ＤＢ１１４を作成する。
（ステップＳ４１）
ステップＳ４１では、まず、前述の部品発注日情報(WORK)を、発注計画ＤＢ作成処理（サブルーチン）が、パラメータとして参照できるように設定する。
（ステップＳ４２）
ステップＳ４２では、発注計画ＤＢ作成処理を呼び出し、前述の部品発注日情報(WORK)を実体とするパラメータを参照して、発注計画ＤＢ１１４を作成する。
図５は、供給能力設定処理（サブルーチン）の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ２０１）
ステップＳ２０１では、メーカー側が入力した前述の供給能力値・稼働日ファイルの１レコード分のデータを読み込む。
（ステップＳ２０２）
ステップＳ２０２では、読み込んだ供給能力値・稼働日ファイルがファイルエンドであるか否かを検証し、前記ファイルがファイルエンドの場合は処理を終了し、前記ファイルがファイルエンドでない場合はステップＳ２０３に進む。
（ステップＳ２０３）
ステップＳ２０３では、取引先コード、部品コード、年月日をキーにしてメーカー供給能力設定ＤＢ１０７を検索し、該当するレコードが存在する場合は当該ＤＢの格納内容を更新する（即ち、前記ファイルの前記各キーに対応するデータを、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７の当該キーに対応するレコードに書き込む）。さらに、前記ファイルに記録されている供給能力値のデータをメーカー供給能力設定ＤＢ１０７の供給能力値のデータとして書き込む。さもなくて、該当するレコードが存在しない場合は前述の供給能力値・稼働日ファイル２０１の供給能力値のデータをメーカー供給能力設定ＤＢ１０７の供給能力値のデータとして書き込む。上記のいずれの場合であっても、その後はステップＳ２０１に戻る。
（ステップＳ２０１）
ステップＳ２０１では、メーカー側が入力した前述の供給能力値・稼働日ファイルの１レコード分のデータを読み込む。
（ステップＳ２０２）
ステップＳ２０２では、読み込んだ供給能力値・稼働日ファイルがファイルエンドであるか否かを検証し、前記ファイルがファイルエンドの場合は処理を終了し、前記ファイルがファイルエンドでない場合はステップＳ２０３に進む。
（ステップＳ２０３）
ステップＳ２０３では、取引先コード、部品コード、年月日をキーにしてメーカー供給能力設定ＤＢ１０７を検索し、該当するレコードが存在する場合は当該ＤＢの格納内容を更新する（即ち、前記ファイルの前記各キーに対応するデータを、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７の当該キーに対応するレコードに書き込む）。さらに、前記ファイルに記録されている供給能力値のデータをメーカー供給能力設定ＤＢ１０７の供給能力値のデータとして書き込む。さもなくて、該当するレコードが存在しない場合は前述の供給能力値・稼働日ファイル２０１の供給能力値のデータをメーカー供給能力設定ＤＢ１０７の供給能力値のデータとして書き込む。上記のいずれの場合であっても、その後はステップＳ２０１に戻る。
図６は、稼働日設定処理（サブルーチン）の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ３０１）
ステップＳ３０１では、メーカー側が入力した前述の供給能力値・稼働日ファイルの１レコード分のデータを読み込む。
（ステップＳ３０２）
ステップＳ３０２では、読み込んだ供給能力値・稼働日ファイルがファイルエンドであるか否かを検証し、前記ファイルがファイルエンドの場合は処理を終了し、前記ファイルがファイルエンドでない場合はステップＳ３０３に進む。
（ステップＳ３０３）
ステップＳ３０３では、取引先コード、年月日をキーにしてメーカー稼働日ＤＢ１０８を検索し、該当するレコードが存在する場合は当該ＤＢの格納内容を更新する（即ち、前記ファイルの前記各キーに対応するデータを、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７の当該キーに対応するレコードに書き込む）。さらに、前記ファイルに記録されている稼働日区分のデータをメーカー稼働日ＤＢ１０８の供給能力値のデータとして書き込む。さもなくて、該当するレコードが存在しない場合は前記ファイルに記録されている稼働日区分のデータをメーカー稼働日ＤＢ１０８の供給能力値のデータとして書き込む。上記のいずれの場合であっても、その後はステップＳ３０１に戻る。
（ステップＳ３０１）
ステップＳ３０１では、メーカー側が入力した前述の供給能力値・稼働日ファイルの１レコード分のデータを読み込む。
（ステップＳ３０２）
ステップＳ３０２では、読み込んだ供給能力値・稼働日ファイルがファイルエンドであるか否かを検証し、前記ファイルがファイルエンドの場合は処理を終了し、前記ファイルがファイルエンドでない場合はステップＳ３０３に進む。
（ステップＳ３０３）
ステップＳ３０３では、取引先コード、年月日をキーにしてメーカー稼働日ＤＢ１０８を検索し、該当するレコードが存在する場合は当該ＤＢの格納内容を更新する（即ち、前記ファイルの前記各キーに対応するデータを、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７の当該キーに対応するレコードに書き込む）。さらに、前記ファイルに記録されている稼働日区分のデータをメーカー稼働日ＤＢ１０８の供給能力値のデータとして書き込む。さもなくて、該当するレコードが存在しない場合は前記ファイルに記録されている稼働日区分のデータをメーカー稼働日ＤＢ１０８の供給能力値のデータとして書き込む。上記のいずれの場合であっても、その後はステップＳ３０１に戻る。
図７は、製品検査処理日数算出処理（サブルーチン）の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ２１１）
ステップＳ２１１では、まず、製品出荷ＤＢ１０９の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２１２）
ステップＳ２１２では、製品出荷ＤＢ１０９の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２１３に進む。
（ステップＳ２１３）
ステップＳ２１３では、まず、製品コードをキーにして品目ＤＢ１１３を検索し、製品区分が"１"（即ち製品）であり、かつ製品出荷ＤＢ１０９の製品コードと品目ＤＢ１１３の品目コードとが一致する製品データについて、対応する検査部署コード及び標準検査日数を取得する。次に、検査部署コードをキーにして稼働状況を取得する。ここで、この稼働状況は、部署稼働状況ＤＢ１１０から抽出するものとし、この抽出期間は、製品出荷ＤＢ１０９に格納されている出荷予定日から、品目ＤＢに格納されている標準検査日数までの日数分とする。例えば、製品出荷ＤＢ１０９に格納されている出荷予定日が２００７０６３０（２００７年６月３０日）であり、品目ＤＢに格納されている標準検査日数が３日の場合、稼働状況として抽出されるデータは、２００７０６２９（出荷予定日−１）、２００７０６２８（出荷予定日−２）、２００７０６２７（出荷予定日−３）における稼働状況のデータを抽出する。次に、前記取得した稼働状況に基づいて検査日数を算出する。ここで、この検査日数は、前記取得した稼働状況が、「高：３」の時は２日、「中：２」の時は１日、「低：１」の時は０．５日、として計算する。例えば、期日：２００７０６２９の稼働状況が「中：２」、期日：２００７０６２８の稼働状況が「低：１」、期日：２００７０６２７の稼働状況が「低：１」、である場合、検査日数は２日と計算する。次に、製品出荷ＤＢ１０９の、製品コード、出荷予定日、及び出荷数の各データを、抽出情報１(WORK) の対応するデータ項目として書き込む。さらに、抽出情報１(WORK) の製品検査開始日には、製品出荷ＤＢ１０９の出荷予定日から前記検査日数分だけ遡った日付を書き込み、抽出情報１(WORK) を作成し、その後はステップＳ２１１に戻る。
（ステップＳ２１１）
ステップＳ２１１では、まず、製品出荷ＤＢ１０９の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２１２）
ステップＳ２１２では、製品出荷ＤＢ１０９の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２１３に進む。
（ステップＳ２１３）
ステップＳ２１３では、まず、製品コードをキーにして品目ＤＢ１１３を検索し、製品区分が"１"（即ち製品）であり、かつ製品出荷ＤＢ１０９の製品コードと品目ＤＢ１１３の品目コードとが一致する製品データについて、対応する検査部署コード及び標準検査日数を取得する。次に、検査部署コードをキーにして稼働状況を取得する。ここで、この稼働状況は、部署稼働状況ＤＢ１１０から抽出するものとし、この抽出期間は、製品出荷ＤＢ１０９に格納されている出荷予定日から、品目ＤＢに格納されている標準検査日数までの日数分とする。例えば、製品出荷ＤＢ１０９に格納されている出荷予定日が２００７０６３０（２００７年６月３０日）であり、品目ＤＢに格納されている標準検査日数が３日の場合、稼働状況として抽出されるデータは、２００７０６２９（出荷予定日−１）、２００７０６２８（出荷予定日−２）、２００７０６２７（出荷予定日−３）における稼働状況のデータを抽出する。次に、前記取得した稼働状況に基づいて検査日数を算出する。ここで、この検査日数は、前記取得した稼働状況が、「高：３」の時は２日、「中：２」の時は１日、「低：１」の時は０．５日、として計算する。例えば、期日：２００７０６２９の稼働状況が「中：２」、期日：２００７０６２８の稼働状況が「低：１」、期日：２００７０６２７の稼働状況が「低：１」、である場合、検査日数は２日と計算する。次に、製品出荷ＤＢ１０９の、製品コード、出荷予定日、及び出荷数の各データを、抽出情報１(WORK) の対応するデータ項目として書き込む。さらに、抽出情報１(WORK) の製品検査開始日には、製品出荷ＤＢ１０９の出荷予定日から前記検査日数分だけ遡った日付を書き込み、抽出情報１(WORK) を作成し、その後はステップＳ２１１に戻る。
図８は、内製日数算出処理（サブルーチン）の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ２３１）
ステップＳ２２１では、まず、抽出情報１(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２２２）
ステップＳ２２２では、抽出情報１(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２３３に進む。
（ステップＳ２２３）
ステップＳ２２３では、まず、製品コードをキーにして品目ＤＢ１１３を検索し、製品区分が"１"（即ち製品）であり、かつ抽出情報１(WORK)の製品コードと品目ＤＢ１１３の品目コードとが一致する製品データについて、対応する製造部署コード及び内製日数を取得する。次に、製造部署コードをキーにして稼働状況を取得する。ここで、この稼働状況は、部署稼働状況ＤＢ１１０から抽出するものとし、この抽出期間は、抽出情報１(WORK)に格納されている製品検査開始日から、品目ＤＢに格納されている内製日数までの日数分とする。例えば、抽出情報１(WORK)に格納されている製品検査開始日が２００７０６２８（２００７年６月２８日）であり、品目ＤＢに格納されている内製日数が５日の場合、稼働状況として抽出されるデータは、２００７０６２７（製品検査開始日−１）、２００７０６２６（製品検査開始日−２）、２００７０６２５（製品検査開始日−３）、２００７０６２４（製品検査開始日−４）、２００７０６２３（製品検査開始日−５）における稼働状況のデータを抽出する。次に、前記取得した稼働状況に基づいて内製日数を算出する。ここで、この内製日数は、前記取得した稼働状況が、「高：３」の時は２日、「中：２」の時は１日、「低：１」の時は０．５日、として計算する。例えば、期日：２００７０６２６、期日：２００７０６２６、期日：２００７０６２５の稼働状況がいずれも「高：３」であり、期日：２００７０６２４及び期日：２００７０６２３の稼働状況が「中：２」の場合、内製日数は８日と計算する。次に、抽出情報１(WORK)の、製品コード、出荷予定日、出荷数、及び製品検査開始日の各データを、抽出情報２(WORK) の対応するデータ項目に書き込み、抽出情報２(WORK) を作成し、その後はステップＳ２２１に戻る。
（ステップＳ２３１）
ステップＳ２２１では、まず、抽出情報１(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２２２）
ステップＳ２２２では、抽出情報１(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２３３に進む。
（ステップＳ２２３）
ステップＳ２２３では、まず、製品コードをキーにして品目ＤＢ１１３を検索し、製品区分が"１"（即ち製品）であり、かつ抽出情報１(WORK)の製品コードと品目ＤＢ１１３の品目コードとが一致する製品データについて、対応する製造部署コード及び内製日数を取得する。次に、製造部署コードをキーにして稼働状況を取得する。ここで、この稼働状況は、部署稼働状況ＤＢ１１０から抽出するものとし、この抽出期間は、抽出情報１(WORK)に格納されている製品検査開始日から、品目ＤＢに格納されている内製日数までの日数分とする。例えば、抽出情報１(WORK)に格納されている製品検査開始日が２００７０６２８（２００７年６月２８日）であり、品目ＤＢに格納されている内製日数が５日の場合、稼働状況として抽出されるデータは、２００７０６２７（製品検査開始日−１）、２００７０６２６（製品検査開始日−２）、２００７０６２５（製品検査開始日−３）、２００７０６２４（製品検査開始日−４）、２００７０６２３（製品検査開始日−５）における稼働状況のデータを抽出する。次に、前記取得した稼働状況に基づいて内製日数を算出する。ここで、この内製日数は、前記取得した稼働状況が、「高：３」の時は２日、「中：２」の時は１日、「低：１」の時は０．５日、として計算する。例えば、期日：２００７０６２６、期日：２００７０６２６、期日：２００７０６２５の稼働状況がいずれも「高：３」であり、期日：２００７０６２４及び期日：２００７０６２３の稼働状況が「中：２」の場合、内製日数は８日と計算する。次に、抽出情報１(WORK)の、製品コード、出荷予定日、出荷数、及び製品検査開始日の各データを、抽出情報２(WORK) の対応するデータ項目に書き込み、抽出情報２(WORK) を作成し、その後はステップＳ２２１に戻る。
図９は、部品検査処理日数算出処理（サブルーチン）の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ２３１）
ステップＳ２３１では、まず、抽出情報２(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２３２）
ステップＳ２３２では、抽出情報２(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２３３に進む。
（ステップＳ２３３）
ステップＳ２３３では、まず、製品コードをキーにして製品構成ＤＢ１１１を検索し、製品構成ＤＢ１１１の格納データについて、部品コード単位に分割する。次に、分割した部品コードをキーにして品目ＤＢ１１３を検索し、製品区分が"２"（即ち部品）であり、かつ製品構成ＤＢ１１１の部品コードと品目ＤＢ１１３の品目コードとが一致する部品データについて、対応する検査部署コード、検査日数、及び部品調達先を取得する。次に、製造部署コードをキーにして稼働状況を取得する。ここで、この稼働状況は、部署稼働状況ＤＢ１１０から抽出するものとし、この抽出期間は、抽出情報２(WORK)に格納されている製造開始日から、品目ＤＢに格納されている標準検査日数までの日数分とする。例えば、抽出情報２(WORK)に格納されている製品検査開始日が２００７０６２８（２００７年６月２８日）であり、品目ＤＢに格納されている標準検査日数が２日の場合、稼働状況として抽出されるデータは、２００７０６２７（製造開始日−１）、２００７０６２６（製造開始日−２）における稼働状況のデータを抽出する。次に、前記取得した稼働状況に基づいて検査日数を算出する。ここで、この検査日数は、前記取得した稼働状況が、「高：３」の時は２日、「中：２」の時は１日、「低：１」の時は０．５日、として計算する。例えば、期日：２００７０６２７及び期日：２００７０６２６の稼働状況が「低：１」の場合、検査日数は１日と計算する。次に、抽出情報２(WORK)の、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品調達先の各データを、抽出情報３(WORK) の対応するデータ項目に書き込み、抽出情報３(WORK) を作成する。さらに、抽出情報３(WORK) の部品検査開始日には、抽出情報２(WORK) の製造開始日から前記標準検査日数分だけ遡った日付を書き込み、抽出情報３(WORK) を作成し、その後はステップ２３１に戻る。
（ステップＳ２３１）
ステップＳ２３１では、まず、抽出情報２(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２３２）
ステップＳ２３２では、抽出情報２(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２３３に進む。
（ステップＳ２３３）
ステップＳ２３３では、まず、製品コードをキーにして製品構成ＤＢ１１１を検索し、製品構成ＤＢ１１１の格納データについて、部品コード単位に分割する。次に、分割した部品コードをキーにして品目ＤＢ１１３を検索し、製品区分が"２"（即ち部品）であり、かつ製品構成ＤＢ１１１の部品コードと品目ＤＢ１１３の品目コードとが一致する部品データについて、対応する検査部署コード、検査日数、及び部品調達先を取得する。次に、製造部署コードをキーにして稼働状況を取得する。ここで、この稼働状況は、部署稼働状況ＤＢ１１０から抽出するものとし、この抽出期間は、抽出情報２(WORK)に格納されている製造開始日から、品目ＤＢに格納されている標準検査日数までの日数分とする。例えば、抽出情報２(WORK)に格納されている製品検査開始日が２００７０６２８（２００７年６月２８日）であり、品目ＤＢに格納されている標準検査日数が２日の場合、稼働状況として抽出されるデータは、２００７０６２７（製造開始日−１）、２００７０６２６（製造開始日−２）における稼働状況のデータを抽出する。次に、前記取得した稼働状況に基づいて検査日数を算出する。ここで、この検査日数は、前記取得した稼働状況が、「高：３」の時は２日、「中：２」の時は１日、「低：１」の時は０．５日、として計算する。例えば、期日：２００７０６２７及び期日：２００７０６２６の稼働状況が「低：１」の場合、検査日数は１日と計算する。次に、抽出情報２(WORK)の、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品調達先の各データを、抽出情報３(WORK) の対応するデータ項目に書き込み、抽出情報３(WORK) を作成する。さらに、抽出情報３(WORK) の部品検査開始日には、抽出情報２(WORK) の製造開始日から前記標準検査日数分だけ遡った日付を書き込み、抽出情報３(WORK) を作成し、その後はステップ２３１に戻る。
図１０は、安全日数算出処理（サブルーチン）の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ２４１）
ステップＳ２４１では、まず、抽出情報３(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２４２）
ステップＳ２４２では、抽出情報３(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２４３に進む。
（ステップＳ２４３）
ステップＳ２４３では、まず、部品コードと取引先コードをキーに納期遵守率格納ＤＢ１１２を検索し、納期遵守率格納ＤＢ１１２の格納データについて、抽出情報３(WORK)の部品コードと、納期遵守率格納ＤＢ１１２の部品コードとが一致し、かつ抽出情報３(WORK)の取引先コードと納期遵守率格納ＤＢ１１２の取引先コードとが一致する部品データについて、対応する納期遵守率を取得する。
次に、抽出情報４(WORK)を出力する。より具体的には、抽出情報３(WORK)の、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、部品調達先、及び前記取得した納期遵守率に対応する安全日数、の各データを、抽出情報４(WORK) の対応するデータ項目に書き込み、抽出情報４(WORK) を作成し、その後はステップＳ２４１に戻る。
（ステップＳ２４１）
ステップＳ２４１では、まず、抽出情報３(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２４２）
ステップＳ２４２では、抽出情報３(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２４３に進む。
（ステップＳ２４３）
ステップＳ２４３では、まず、部品コードと取引先コードをキーに納期遵守率格納ＤＢ１１２を検索し、納期遵守率格納ＤＢ１１２の格納データについて、抽出情報３(WORK)の部品コードと、納期遵守率格納ＤＢ１１２の部品コードとが一致し、かつ抽出情報３(WORK)の取引先コードと納期遵守率格納ＤＢ１１２の取引先コードとが一致する部品データについて、対応する納期遵守率を取得する。
次に、抽出情報４(WORK)を出力する。より具体的には、抽出情報３(WORK)の、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、部品調達先、及び前記取得した納期遵守率に対応する安全日数、の各データを、抽出情報４(WORK) の対応するデータ項目に書き込み、抽出情報４(WORK) を作成し、その後はステップＳ２４１に戻る。
ここで、納期遵守率に対応する安全日数は、納期遵守率が１００％の場合は０、納期遵守率が１００未満９５％以上の場合は１、納期遵守率が９５未満９０％以上の場合は２、納期遵守率が９０未満８５％以上の場合は３、納期遵守率が８５未満８０％以上の場合は４、納期遵守率が８０未満の場合は５、としている。
図１１は、調達リードタイム算出処理（サブルーチン）の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ２５１）
ステップＳ２５１では、まず、抽出情報４(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２５２）
ステップＳ２５２では、抽出情報４(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２５３に進む。
（ステップＳ２５３）
ステップＳ２５３では、まず、部品コードをキーにして品目ＤＢ１１３を検索し、品目ＤＢ１１３の製品区分が‘２’（部品）であり、抽出情報４(WORK)の部品コードと品目ＤＢ１１３の品目コードとが一致する部品について、標準調達リードタイム及び部品調達先を取得する。
次に、部品コード及び前記取得した部品調達先をキーにして、メーカー稼働日ＤＢ１０８及びメーカー供給能力設定ＤＢ１０７を検索し、（部品開始検査日−安全日数−調達リードタイム）を計算し、この計算日数分の、メーカー稼働日ＤＢ１０８における稼働日区分と、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７における供給能力値と、を取得する。
次に、前記取得した稼働日区分、供給能力値、及び標準調達リードタイムに基づいて調達ＬＴ（リードタイム）を算出する。より具体的には、調達ＬＴは、標準調達リードタイムに、稼働日区分と供給能力値とを加味して算出する。
次に、図３に示す部品発注日情報(WORK)を出力する。より具体的には、抽出情報４(WORK)の、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、部品調達先、安全日数、及び前記取得した調達ＬＴの各データを、部品発注日情報(WORK) の対応するデータ項目に書き込み、部品発注日情報(WORK) を作成し、その後はステップＳ２５１に移る。
（ステップＳ２５１）
ステップＳ２５１では、まず、抽出情報４(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ２５２）
ステップＳ２５２では、抽出情報４(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ２５３に進む。
（ステップＳ２５３）
ステップＳ２５３では、まず、部品コードをキーにして品目ＤＢ１１３を検索し、品目ＤＢ１１３の製品区分が‘２’（部品）であり、抽出情報４(WORK)の部品コードと品目ＤＢ１１３の品目コードとが一致する部品について、標準調達リードタイム及び部品調達先を取得する。
次に、部品コード及び前記取得した部品調達先をキーにして、メーカー稼働日ＤＢ１０８及びメーカー供給能力設定ＤＢ１０７を検索し、（部品開始検査日−安全日数−調達リードタイム）を計算し、この計算日数分の、メーカー稼働日ＤＢ１０８における稼働日区分と、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７における供給能力値と、を取得する。
次に、前記取得した稼働日区分、供給能力値、及び標準調達リードタイムに基づいて調達ＬＴ（リードタイム）を算出する。より具体的には、調達ＬＴは、標準調達リードタイムに、稼働日区分と供給能力値とを加味して算出する。
次に、図３に示す部品発注日情報(WORK)を出力する。より具体的には、抽出情報４(WORK)の、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、部品調達先、安全日数、及び前記取得した調達ＬＴの各データを、部品発注日情報(WORK) の対応するデータ項目に書き込み、部品発注日情報(WORK) を作成し、その後はステップＳ２５１に移る。
図１２は、発注計画ＤＢ作成処理（サブルーチン）の動作を示すフローチャート図である。
（ステップＳ４２１）
ステップＳ４２１では、まず、図３に示す部品発注日情報(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ４２２）
ステップＳ４２２では、部品発注日情報(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ４２３に進む。
（ステップＳ４２３）
ステップＳ４２３では、まず、部品発注日情報(WORK)に格納されている情報を基に発注予定日を算出する。ここで、この発注予定日の算出式は、（部品検査開始日＋安全日数＋調達ＬＴ、としている。
次に、発注計画ＤＢ１１４を更新する。より具体的には、発注計画ＤＢ１１４の現在までの追番（項目名が注番のデータ値）に１を加えて新たな追番を生成し、これを発注計画ＤＢ１１４の項目名：注番に書き込む。また、部品発注日情報(WORK)の部品コードを発注計画ＤＢ１１４の品目コードに、部品発注日情報(WORK)の部品調達先を発注計画ＤＢ１１４の取引先コードに、部品発注日情報(WORK)の数量を発注計画ＤＢ１１４の発注数量に、それぞれ書き込むと共に、前記算出した発注予定日を発注計画ＤＢ１１４の発注予定日に書き込み、その後、ステップＳ４２１に移る。
（ステップＳ４２１）
ステップＳ４２１では、まず、図３に示す部品発注日情報(WORK)の１レコード分のデータを入力する。
（ステップＳ４２２）
ステップＳ４２２では、部品発注日情報(WORK)の格納データ全ての読み込み処理が完了したか否かを検証し、前記読み込み処理が完了している場合は処理を終了し、前記読み込み処理が未だ完了していない場合はステップＳ４２３に進む。
（ステップＳ４２３）
ステップＳ４２３では、まず、部品発注日情報(WORK)に格納されている情報を基に発注予定日を算出する。ここで、この発注予定日の算出式は、（部品検査開始日＋安全日数＋調達ＬＴ、としている。
次に、発注計画ＤＢ１１４を更新する。より具体的には、発注計画ＤＢ１１４の現在までの追番（項目名が注番のデータ値）に１を加えて新たな追番を生成し、これを発注計画ＤＢ１１４の項目名：注番に書き込む。また、部品発注日情報(WORK)の部品コードを発注計画ＤＢ１１４の品目コードに、部品発注日情報(WORK)の部品調達先を発注計画ＤＢ１１４の取引先コードに、部品発注日情報(WORK)の数量を発注計画ＤＢ１１４の発注数量に、それぞれ書き込むと共に、前記算出した発注予定日を発注計画ＤＢ１１４の発注予定日に書き込み、その後、ステップＳ４２１に移る。
図１３は、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７には、項目名が、取引先コード、部品コード、年月日、及び供給能力値なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
同図に示すように、メーカー供給能力設定ＤＢ１０７には、項目名が、取引先コード、部品コード、年月日、及び供給能力値なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
図１４は、メーカー稼働日ＤＢ１０８の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、メーカー稼働日ＤＢ１０８には、項目名が、取引先コード、年月日、及び稼働日区分なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
同図に示すように、メーカー稼働日ＤＢ１０８には、項目名が、取引先コード、年月日、及び稼働日区分なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
図１５は、製品出荷ＤＢ１０９の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、製品出荷ＤＢ１０９には、項目名が、製品コード、出荷予定日、及び出荷数なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
同図に示すように、製品出荷ＤＢ１０９には、項目名が、製品コード、出荷予定日、及び出荷数なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
図１６は、品目ＤＢ１１３の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、品目ＤＢ１１３には、項目名が、品目コード、、製品区分、検査部署コード、標準検査日数、製造部署コード、内製日数、部品調達先、及び標準調達リードタイムなる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
同図に示すように、品目ＤＢ１１３には、項目名が、品目コード、、製品区分、検査部署コード、標準検査日数、製造部署コード、内製日数、部品調達先、及び標準調達リードタイムなる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
図１７は、部署稼働状況ＤＢ１１０の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、部署稼働状況ＤＢ１１０には、項目名が、部署コード、年月日、及び稼働状況なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
同図に示すように、部署稼働状況ＤＢ１１０には、項目名が、部署コード、年月日、及び稼働状況なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
図１８は、製品構成ＤＢ１１１の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、製品構成ＤＢ１１１には、項目名が、製品コード、部品コード、及び数量なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
同図に示すように、製品構成ＤＢ１１１には、項目名が、製品コード、部品コード、及び数量なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
図１９は、納期遵守率格納ＤＢ１１２の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、納期遵守率格納ＤＢ１１２には、項目名が、取引先コード、部品コード、及び納期遵守率なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
同図に示すように、納期遵守率格納ＤＢ１１２には、項目名が、取引先コード、部品コード、及び納期遵守率なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
図２０は、発注計画ＤＢ１１４の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、発注計画ＤＢ１１４には、項目名が、注番、品目コード、取引先コード、発注数量、及び発注予定日なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
同図に示すように、発注計画ＤＢ１１４には、項目名が、注番、品目コード、取引先コード、発注数量、及び発注予定日なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
図２１は、供給能力値・稼働日ファイルの格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、供給能力値・稼働日ファイルには、項目名が、取引先コード、部品コード、年月日、供給能力値、及び稼働日区分なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
同図に示すように、供給能力値・稼働日ファイルには、項目名が、取引先コード、部品コード、年月日、供給能力値、及び稼働日区分なる各項目データを含むデータレコードが格納されている。
図２２は、抽出情報１(WORK)の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、抽出情報１(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、及び製品検査開始日なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
同図に示すように、抽出情報１(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、及び製品検査開始日なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
図２３は、抽出情報２(WORK)の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、抽出情報２(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、及び製造開始日なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
同図に示すように、抽出情報２(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、及び製造開始日なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
図２４は、抽出情報３(WORK)の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、抽出情報３(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、及び部品調達先なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
同図に示すように、抽出情報３(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、及び部品調達先なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
図２５は、抽出情報４(WORK)の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、抽出情報４(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、部品調達先、及び安全日数なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
同図に示すように、抽出情報４(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、部品調達先、及び安全日数なる各項目データを含むデータレコードが格納される。
図２６は、部品発注日情報(WORK)の格納データの構成を示したデータ構成図である。
同図に示すように、部品発注日情報(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、部品調達先、安全日数、及び調達ＬＴなる各項目データを含むデータレコードが格納される。
同図に示すように、部品発注日情報(WORK)には、項目名が、製品コード、出荷予定日、出荷数、製品検査開始日、製造開始日、部品コード、数量、部品検査開始日、部品調達先、安全日数、及び調達ＬＴなる各項目データを含むデータレコードが格納される。
本実施形態によれば、製造元における製品検査日数、内製日数、部品検査日数、及び見積もり安全日数を考慮すると共に、部品を供給するメーカー側の供給能力と稼働日とを考慮して発注計画を策定することができるので、製造元は、部品の過剰在庫や製品の納期遅れのトラブルを従来技術よりも確実に回避することができる。
なお、本発明の部品発注日算出システムの各構成要素の処理の少なくとも一部をコンピュータ制御により実行するものとし、かつ、上記処理を、図２，１２の各フローチャートで示した手順によりコンピュータに実行せしめるプログラムは、半導体メモリを始め、ＣＤ−ＲＯＭや磁気テープなどのコンピュータ読み取り可能な記録媒体に格納して配付してもよい。そして、少なくともマイクロコンピュータ，パーソナルコンピュータ，汎用コンピュータを範疇に含むコンピュータが、上記の記録媒体から上記プログラムを読み出して、実行するものとしてもよい。
本発明の部品発注日算出システムは、図１等に示すように、コンピュータのＣＰＵ、メモリ、補助記憶装置、入力デバイス等を含むハードウェア資源上に構築されたＯＳ、アプリケーション、データベース、ネットワークシステム等によって実現されるものであり、部品メーカーの部品供給能力に関する情報、部品製造元の部品製造能力に関する情報などに基いて、部品調達に適切な発注日を算出するという情報処理が上記のハードウェア資源を用いて具体的に実現されるものであるから、自然法則を利用した技術的思想に該当するものであり、コンピュータ産業等において利用することができるものである。
１０１ メーカー側端末装置
１０２ サーバ
１０３ 部品発注日算出ユニット
１０４ メーカー情報共有部
１０５ 部品発注日算出部
１０６ 発注計画作成部
１０７ メーカー供給能力設定ＤＢ（データベース）
１０８ メーカー稼働日ＤＢ
１０９ 製品出荷ＤＢ
１１０ 部署稼働状況ＤＢ
１１１ 部品構成ＤＢ
１１２ 納期遵守率格納ＤＢ
１１３ 品目ＤＢ
１１４ 発注計画ＤＢ
１０２ サーバ
１０３ 部品発注日算出ユニット
１０４ メーカー情報共有部
１０５ 部品発注日算出部
１０６ 発注計画作成部
１０７ メーカー供給能力設定ＤＢ（データベース）
１０８ メーカー稼働日ＤＢ
１０９ 製品出荷ＤＢ
１１０ 部署稼働状況ＤＢ
１１１ 部品構成ＤＢ
１１２ 納期遵守率格納ＤＢ
１１３ 品目ＤＢ
１１４ 発注計画ＤＢ
Claims (4)
- 製品を構成する部品を供給する部品メーカーの部品供給能力に関する情報を保持する手段と、製品を製造する製造元の製品製造能力に関する情報を保持する手段とを備え、部品を調達するための発注日を算出する部品発注日算出システムであって、
前記部品メーカーが設置する端末装置から、部品メーカーの部品供給能力に関する情報を受信し、参照可能に保持する手段と、
前記製造元の製品製造能力に関する情報から算出される、前記製造元での対象製品の製造工程に要する期間を算出する製品製造期間算出手段と、
前記部品メーカーの部品供給能力に関する情報から算出される、前記部品メーカーでの部品の製造工程に要する期間を、前記対象製品に使用される部品毎に算出する部品調達期間算出手段と、
前記製造元からの製品の出荷日、前記製造期間算出手段により算出される製品製造期間、及び前記部品調達期間算出手段により算出される部品調達期間を基にして、前記対象製品に使用される前記各部品の前記部品メーカーへの発注日を算出する発注計画作成手段とを備えたことを特徴とする部品発注日算出システム。 - 前記製品製造期間算出手段は、前記対象製品の内製に要する日数、前記対象製品の検査に要する日数、前記対象製品を構成する各部品の検査に要する日数、前記各部品の調達に要する日数、及び前記部品メーカーの納期遵守率を基に算出される安全日数を求めて参照することを特徴とする請求項１記載の部品発注日算出システム。
- 前記部品調達期間算出手段は、前記部品メーカーの稼働日、供給能力、該当部品の標準的な調達リードタイムを求めて参照することを特徴とする請求項１又は２記載の部品発注日算出システム。
- 前記発注計画作成手段は、前記製造元からの製品の出荷日に、前記製造期間算出手段により算出される製品製造期間と、前記部品調達期間算出手段により算出される部品調達期間とを加えて算出される日付を、前記対象製品に使用される前記各部品の前記部品メーカーへの発注日に予定した発注計画を作成することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の部品発注日算出システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007310360A JP2009134530A (ja) | 2007-11-30 | 2007-11-30 | 部品発注日算出システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007310360A JP2009134530A (ja) | 2007-11-30 | 2007-11-30 | 部品発注日算出システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2009134530A true JP2009134530A (ja) | 2009-06-18 |
Family
ID=40866351
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007310360A Withdrawn JP2009134530A (ja) | 2007-11-30 | 2007-11-30 | 部品発注日算出システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2009134530A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011008513A (ja) * | 2009-06-25 | 2011-01-13 | Mitsubishi Electric Corp | 在庫基準設定装置 |
| JP2011060222A (ja) * | 2009-09-14 | 2011-03-24 | Ricoh Co Ltd | 在庫管理システム、在庫管理方法及び在庫管理プログラム |
| JP2012181626A (ja) * | 2011-02-28 | 2012-09-20 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 生産計画システム及び生産計画方法 |
| JP2017102527A (ja) * | 2015-11-30 | 2017-06-08 | 株式会社日立製作所 | 部品発注制御装置および部品発注制御方法 |
| CN115023718A (zh) * | 2020-02-07 | 2022-09-06 | 三菱电机株式会社 | 交付期计算装置、交付期计算方法以及程序 |
-
2007
- 2007-11-30 JP JP2007310360A patent/JP2009134530A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011008513A (ja) * | 2009-06-25 | 2011-01-13 | Mitsubishi Electric Corp | 在庫基準設定装置 |
| JP2011060222A (ja) * | 2009-09-14 | 2011-03-24 | Ricoh Co Ltd | 在庫管理システム、在庫管理方法及び在庫管理プログラム |
| JP2012181626A (ja) * | 2011-02-28 | 2012-09-20 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 生産計画システム及び生産計画方法 |
| JP2017102527A (ja) * | 2015-11-30 | 2017-06-08 | 株式会社日立製作所 | 部品発注制御装置および部品発注制御方法 |
| CN115023718A (zh) * | 2020-02-07 | 2022-09-06 | 三菱电机株式会社 | 交付期计算装置、交付期计算方法以及程序 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1828644A (zh) | 基于规则的文档保存方法和计算机可读媒体 | |
| JP2009134530A (ja) | 部品発注日算出システム | |
| US20110161454A1 (en) | Repairing calendars with standard meeting messages | |
| US20130054437A1 (en) | Logistics-exposure management integration for commodity price risks | |
| CN112768050A (zh) | 医疗耗材管理方法、装置、终端设备及存储介质 | |
| KR20140072929A (ko) | 아카이빙 작업수행 자동화 방법 | |
| US8688547B2 (en) | Lead time and validity based supply determination | |
| US20070094239A1 (en) | Communicating part number detail data between enterprise and part supplier | |
| US8352337B2 (en) | Automatic loaner part replacement to prevent system callback | |
| JP7469675B2 (ja) | 情報処理装置、制御方法、プログラム | |
| JP2006085646A (ja) | 予測モデル選択装置及び予測モデル選択方法並びにプログラム | |
| JP6098685B2 (ja) | ワークフローシステム、ワークフローシステムの制御方法およびプログラム、ワークフローサーバ、ワークフローサーバの制御方法およびプログラム | |
| US10210574B2 (en) | Content management checklist object | |
| CN111861502B (zh) | 信息处理方法、系统、电子设备及存储介质 | |
| JP7186035B2 (ja) | 資産管理システム、資産管理方法 | |
| JP5974712B2 (ja) | 情報処理装置、情報処理方法、プログラム | |
| JPH11353368A (ja) | 収益管理システム、収益管理方法、及び記憶媒体 | |
| JP5058739B2 (ja) | 生産管理システム、生産管理方法、および生産管理プログラム | |
| JP6781104B2 (ja) | 予測装置、予測方法、及び予測プログラム | |
| JP4327648B2 (ja) | コンピュータプログラム及び在庫管理装置並びにその方法 | |
| JP2005251059A (ja) | 部品発注システム、仕損情報処理装置、部品発注装置、仕損情報処理方法、及び部品発注方法 | |
| WO2021161568A1 (ja) | 調達業務支援システム、調達業務支援装置、および調達業務支援方法 | |
| JP6613617B2 (ja) | 情報処理装置、情報処理方法、プログラム | |
| EP4131126A1 (en) | Standard information management device, standard information management method, and program | |
| KR102667377B1 (ko) | 출고 정보 기반의 제품 재고 관리 방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20110201 |