CN107000009A - 内螺纹管的制造方法 - Google Patents

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Abstract

制造在内表面具有多个第1螺旋状棱(12)且具有34mm以下的外径的内螺纹管(15)的上述制造方法具备如下工序：准备具有600MPa以下的抗拉强度的钢管的工序；以及使用满足了式(1)和式(2)的芯棒(2)来对钢管实施冷拔的工序，该芯棒(2)具有多个螺旋状槽(21)和分别配置于相邻的螺旋状槽(21)之间的多个第2螺旋状棱(22)。0.08＜W×(A‑B)×N/(2π×A)＜0.26(1)0.83＜S×(A‑B)×N/(2×M)＜2.0(2)式中的W是芯棒(2)横截面的螺旋状槽(21)的槽底面(210)的宽度(mm)；A是芯棒(2)的最大直径(mm)；B是最大直径所在的横截面的最小直径(mm)；N是横截面的第2螺旋状棱(22)的个数；S是芯棒纵截面的槽底面(210)的宽度(mm)；M是纵截面的第2螺旋状棱(22)的节距(mm)。

Description

内螺纹管的制造方法
技术领域
本发明涉及在内表面具有螺旋状的多个棱的内螺纹管的制造方法。
背景技术
在亚临界发电用锅炉的水壁管内，产生水变成蒸气的沸腾现象。这样的水壁管利用内螺纹管。内螺纹管在内表面具有螺旋状的多个棱。与不具有棱的钢管相比较，多个棱增加了内表面的表面积。因此，内螺纹管增加内表面与水之间的接触面，提高锅炉的发电效率。
多个棱还对管内的水进行搅拌而成为紊流状态。因此，膜沸腾的产生被抑制。膜沸腾是在管内流动的水被加热、在沸点相变成气体蒸气时在管内表面产生膜状的蒸气相的现象。若产生膜沸腾，则管被过热成超过了沸点的高温，存在产生由过热导致的爆裂的情况。多个棱抑制膜沸腾的产生，并抑制由过热导致的爆裂。
近年的火力发电锅炉强烈要求燃烧效率的改善和CO2排出量的改善(减少)。为了这些改善，需要蒸气的高温化和高压化。为了实现蒸气的高温化和高压化，要求高Cr高强度的内螺纹管。
国际公开第2009/081655号(专利文献1)公开一种内螺纹管的制造方法。如专利文献1所公开那样，内螺纹管通常由以下方法制造。首先，准备钢管。将具有多个螺旋状的槽的芯棒以能够绕芯棒的轴线旋转的方式安装于芯轴的顶端。将安装到芯轴的芯棒插入钢管内。使用拉拔模来对插入有芯棒的钢管实施冷拔加工。通过以上的工序，制造内螺纹管。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际公开第2009/081655号
如上所述，内螺纹管的内表面的形状复杂。因此，在冷拔加工过程中，存在施加于芯轴的载荷变得过大的情况。在该情况下，存在芯棒产生烧伤的情况。尤其是在制造高强度的内螺纹管的情况下，易于产生烧伤。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够抑制由冷拔加工导致的烧伤的产生的内螺纹管的制造方法。
本发明的内螺纹管的制造方法用于制造在内表面设有第1螺旋状棱并且具有34mm以下的外径的内螺纹管。上述制造方法具备如下工序：准备具有600MPa以下的抗拉强度的钢管的工序；以及使用满足式(1)和式(2)的芯棒对钢管实施冷拔来制造内螺纹管的工序，该内螺纹管具备多个螺旋状槽和分别配置于相邻的螺旋状槽之间的多个第2螺旋状棱。
0.08＜W×(A-B)×N/(2π×A)＜0.26(1)
0.83＜S×(A-B)×N/(2×M)＜2.0(2)
在此，式(1)和式(2)中，W被代入芯棒的与中心轴线垂直的横截面上的螺旋状槽的槽底面的宽度(mm)；A被代入芯棒的最大直径(mm)；B被代入芯棒中的、最大直径所在的横截面上的最小直径(mm)；N被代入横截面上的第2螺旋状棱的个数；S被代入芯棒的与中心轴线平行的纵截面上的槽的槽底面的宽度(mm)；M被代入纵截面上的第2螺旋状棱的节距(mm)。
本发明的制造方法能够抑制由冷拔加工导致的烧伤的产生。
附图说明
图1是本实施方式的内螺纹管的制造方法中的冷拔加工工序的示意图。
图2是图1中的芯棒的与中心轴线垂直的横截面图。
图3是与图2不同的形状的另一芯棒的横截面的局部放大图。
图4是图1中的芯棒的与中心轴线平行的纵截面的局部放大图。
图5是内螺纹管的内表面附近的纵截面立体图。
图6是使用了与图1和图3不同的形状的另一芯棒的冷拔加工工序的示意图。
图7是图6中的芯棒的侧视图。
图8是表示实施例中的F1和F2与烧伤之间的关系的图。
具体实施方式
本发明的内螺纹管的制造方法用于制造在内表面设有第1螺旋状棱并且具有34mm以下的外径的内螺纹管。上述制造方法具备如下工序：准备具有600MPa以下的抗拉强度的钢管的工序；使用满足式(1)和式(2)的芯棒对钢管实施冷拔来制造内螺纹管，该芯棒具备多个螺旋状槽和分别配置于相邻的螺旋状槽之间的多个第2螺旋状棱。
0.08＜W×(A-B)×N/(2π×A)＜0.26(1)
0.83＜S×(A-B)×N/(2×M)＜2.0(2)
在此，式(1)和式(2)中的W被代入芯棒的与中心轴线垂直的横截面上的螺旋状槽的槽底面的宽度(mm)；A被代入芯棒的最大直径(mm)；B被代入芯棒中的、最大直径所在的横截面上的最小直径(mm)；N被代入横截面上的第2螺旋状棱的个数；S被代入芯棒的与中心轴线平行的纵截面上的螺旋状槽的槽底面的宽度(mm)；M被代入纵截面上的第2螺旋状棱的节距(mm)。
在本实施方式的内螺纹管的制造方法中，使用满足上述式(1)和式(2)的芯棒来制造内螺纹管。在该情况下，能够抑制在冷拔加工工序中芯棒产生烧伤。
在上述制造内螺纹管的工序中，制造例如第1螺旋状棱的导程角成为20deg～43deg的内螺纹管。
也可以是，在上述准备钢管的工序中，准备具有500MPa以下的抗拉强度的钢管，在制造内螺纹管的工序中，制造导程角是30deg～43deg的内螺纹管。
钢管的抗拉强度只要是500MPa以下，即使制造30deg～43deg这样较大的导程角的内螺纹管，也可获得较高精度的导程角。
也可以是，在准备钢管的工序中，准备具有以质量％计含有9.5％以下的Cr的化学组成的钢管。
也可以是，在准备钢管的工序中，对以质量％计含有2.6％以下的Cr的管坯实施两阶段热处理工序而准备具有500MPa以下的抗拉强度的钢管。两阶段热处理工序包括如下工序：以Ac3点～Ac3点+50℃的第1热处理温度对管坯进行均热的工序；在以第1热处理温度进行均热后使热处理温度降低到小于Ar1点～Ar1点-100℃的第2热处理温度、并以第2热处理温度对管坯进行均热的工序。
在该情况下，能够使Cr含量为2.6％以下的钢管的抗拉强度成为500MPa以下。
以下，参照附图详细地说明本发明的实施方式。对附图中相同或相当的部分标注相同的附图标记而不反复进行其说明。
[内螺纹管的制造方法]
本实施方式的内螺纹管的制造方法包括准备钢管的工序(准备工序)和实施冷拔加工的工序(冷拔加工工序)。以下，详细论述准备工序和冷拔加工工序。
[准备工序]
首先，准备内螺纹管用的钢管。
钢管的抗拉强度是600MPa以下。若钢管的抗拉强度过高，则加工性降低。因此，难以进行冷拔加工，芯棒会产生烧伤。若钢管的抗拉强度是600MPa以下，则难以产生烧伤。因而，钢管的抗拉强度的上限是600MPa，优选是500MPa，进一步优选是480MPa。钢管的抗拉强度的优选下限是400MPa。
只要能获得上述的抗拉强度，钢管的化学组成就没有特别限定。优选钢管以质量％计含有9.5％以下的Cr。铬(Cr)能提高钢的高温强度。Cr还能提高高温下的耐蚀性和耐氧化性。然而，若Cr含量过高，则难以将抗拉强度抑制到600MPa以下。因而，Cr含量的优选上限是9.5％。Cr含量的更优选上限是6.0％，进一步优选上限是2.6％，最优选是2.3％。Cr含量的优选下限是0.5％。
钢管既可以是无缝钢管，也可以是电焊钢管所代表的焊接钢管。钢管的制造方法并没有特别限定。既可以利用曼内斯曼·芯轴法(日文：マンネスマン·マンドレル法)制造无缝钢管，也可以利用电阻焊接法等制造电焊钢管。
[冷拔加工工序]
对准备好的钢管实施冷拔加工工序。
图1是本实施方式的冷拔工序的示意图。参照图1，冷拔装置具备拉拔模1、芯棒2、以及芯轴3。
拉拔模1从入侧(图1的右侧)朝向出侧(图1的左侧)依次连续地具备入口部、定径部、以及出口部(日文：リリーフ部)。在入口部中，具有内径从拉拔模1的入侧朝向出侧逐渐变小的、所谓的锥形状。但是，入口部的形状并不限定于锥型，可以是具有曲率的R型等其他形状。定径部是圆筒，其内径恒定，相当于拉拔模直径。在出口部中，内径从入侧朝向出侧逐渐变大。拉拔模1固定于例如未图示的拉拔机。
芯棒2具有圆柱形状。芯棒2在表面设有多个螺旋状槽21和多个第2螺旋状棱22。第2螺旋状棱22配置于相邻的多个螺旋状槽21之间。多个螺旋状槽21和第2螺旋状棱22沿着芯棒2的中心轴线呈螺旋状延伸。多个螺旋状槽21和第2螺旋状棱22用于在内螺纹管15的内表面11形成多个第1螺旋状棱12。第1螺旋状棱12沿着内螺纹管15的中心轴线呈螺旋状延伸。由于多个第1螺旋状棱12的形成，内表面11构成螺旋状槽。第1螺旋状棱12和螺旋状槽(内表面)11交替地排列。
芯棒2的顶端安装于芯轴3的后端。此时，芯棒2以能够绕芯棒2的中心轴线旋转的方式安装于芯轴3。在冷拔加工过程中，芯棒2一边旋转、一边在钢管10的内表面形成第1螺旋状棱12。芯轴3在冷拔加工过程中支承芯棒2，将芯棒2保持于预定的位置。
[关于式(1)和式(2)]
芯棒2还满足式(1)和式(2)。
0.08＜W×(A-B)×N/(2π×A)＜0.26(1)
0.83＜S×(A-B)×N/(2×M)＜2.0(2)
在此，式(1)和式(2)中的W被代入芯棒2的与中心轴线垂直的横截面上的螺旋状槽21的槽底面的宽度(mm)。A被代入芯棒2的最大直径(mm)，B被代入芯棒2中的、最大直径A所在的横截面上的最小直径(mm)。N被代入上述横截面上的第2螺旋状棱22的个数。S被代入芯棒2的与中心轴线平行的纵截面上的螺旋状槽21的槽底面的宽度(mm)。M被代入上述纵截面上的、相邻的第2螺旋状棱22的节距(mm)。以下，详细论述式(1)和式(2)。
[关于式(1)]
式(1)表示芯棒2的横截面上的第2螺旋状棱22与螺旋状槽21之间的关系。图2是图1中的芯棒2的与中心轴线垂直的截面(横截面)图。图2中的以虚线表示的最大圆是内螺纹管15的外周面。
如上所述，芯棒2具备螺旋状槽21和第2螺旋状棱22。在与螺旋状槽21相当的部分形成内螺纹管15的第1螺旋状棱12。
参照图2，W是横截面上的螺旋状槽21的槽底面210的宽度(mm)。宽度W以横截面上的沿着芯棒2的最小直径B的圆21C的距离(mm)表示。如图3所示那样，在槽底面210的缘部以曲率半径21R弯曲的情况下，宽度W以曲率半径21R的缘部与圆21C的两个交点21P之间的距离(mm)定义。
参照图2，最大直径A(mm)是从第2螺旋状棱22的顶点通过芯棒2的中心轴线CL而到达相反侧的第2螺旋状棱22的顶点的直线距离。最小直径B(mm)是最大直径A所在的横截面上的、从螺旋状槽21的槽底面210通过中心轴线CL而到达相反侧的槽底面210的直线距离。N是图2所示的横截面上的螺旋状棱22的个数。在图2中，N是4。然而，第2螺旋状棱22的个数只要是多个，就没有特别限制。第2螺旋状棱22的个数N既可以是2，也可以是6。第2螺旋状棱22的个数也可以是奇数。
冷拔时施加于芯棒2的载荷依赖于芯棒2的外周面上的凹凸的程度，也就是说依赖于螺旋状槽21与第2螺旋状棱22的形状。
定义为F1＝W×(A-B)×N/(2π×A)。F1表示螺旋状槽21在芯棒2的外周面上所占有的比例。在F1是0.26以上的情况下，施加于芯棒2的载荷变得过高，芯棒2易于产生烧伤。若F1小于0.26，则能够以满足式(2)为条件地抑制施加于芯棒2的载荷。因此，在冷拔加工过程中，芯棒2难以产生烧伤。优选F1的上限是0.22，进一步优选是0.18。
另一方面，若F1是0.08以下，则第1螺旋状棱12的横截面积过小，未呈现作为内螺纹管的功能。因而，F1大于0.08。F1的更加优选下限是0.10，进一步优选是0.12。
[关于式(2)]
式(2)表示芯棒2的纵截面上的第2螺旋状棱22与螺旋状槽21之间的关系。图4表示图1中的芯棒2的与中心轴线平行的截面(纵截面)的一部分。
参照图4，纵截面上的螺旋状槽21的宽度S以沿着芯棒2的最小直径B的外周面(此处是直线)的距离(此处是直线距离，单位是mm)表示。M是第2螺旋状棱22的节距(mm)，具体而言，在纵截面上，相邻的第2螺旋状棱22之间的距离。如图4所示那样，将第2螺旋状棱22的中央与旁边的第2螺旋状棱22的中央之间的距离定义为节距(mm)。在纵截面上的螺旋状槽21的槽底的缘具有曲率半径的情况下，以与宽度W同样的求出方法求出宽度S。
如上所述，在冷拔时施加于芯棒2的载荷依赖于芯棒2的外周面的凹凸的程度。不仅芯棒2的横截面的形状而且纵截面的形状也对芯棒2的外周面的凹凸的程度产生影响。
定义为F2＝S×(A-B)×N/(2×M)。F2表示螺旋状槽21在芯棒2的外周面上所占有的比例。在F2是2.0以上的情况下，施加于芯棒2的载荷变得过高，芯棒2易于产生烧伤。若F2小于2.0，则能够以满足式(1)为条件地抑制施加于芯棒2的载荷。因此，在冷拔加工过程中，芯棒2难以产生烧伤。F2的优选上限是1.8。
另一方面，在F2是0.83以下的情况下，内螺纹管15的第1螺旋状棱12的纵截面形状的面积过小，因此，未呈现作为内螺纹管的功能。因而，F2的下限高于0.83。F2的进一步优选的下限是0.90。
[冷拔加工]
使用了上述形状的芯棒2的冷拔加工例如像以下那样实施。首先，对钢管10的顶端部进行收口加工。接下来，将加工后的钢管10的顶端部插入拉拔模1。插入后，固定钢管10。例如，利用未图示的拉拔机的卡盘抓住钢管10的顶端部。由此，钢管10被固定。
接着，将芯棒2以能够旋转的方式安装于芯轴3的顶端。安装后，从钢管10的后端侧(拉拔模1的入侧)向拉拔方向Z(参照图1)将芯棒2插入钢管10内。
接下来，将由卡盘等固定了的钢管10向拉拔方向Z牵拉。此时，将芯棒2向拉拔方向Z推入，以芯棒2的具有最大直径A的部分位于比拉拔模1的入口部靠出侧的位置的方式保持芯棒2。在保持了芯棒2之后，对钢管10进一步进行拉拔来制造内螺纹管15。在冷拔时，随着将钢管10向拉拔方向Z拉拔，芯棒2从动(自动旋转)。由于芯棒2的自动旋转，在钢管10的内表面11形成多个第1螺旋状棱12。
此外，在冷拔前对作为冷拔的对象的钢管的内外表面实施化学转化处理，再实施冷拔。
上述的制造方法特别适于外径是34mm以下的内螺纹管15的制造。在要制造的内螺纹管15的外径较大的情况下，所使用的芯棒2的直径也变大。在芯棒2的直径较大的情况下，螺旋状槽21相对于芯棒2的直径的面积比例也当然变小。在该情况下，与冷拔加工相对应的芯棒2的外周面的凹凸形状并不那么影响芯棒2的烧伤。与此相对，在内螺纹管15的外径较小的情况下，芯棒2的直径也变小。在该情况下，螺旋状槽21相对于芯棒2的直径的面积比例变大，螺旋状槽21和第2螺旋状棱22的形状对冷拔加工时的芯棒2的烧伤产生影响。在本实施方式的制造方法中，即使是在制造外径是34mm以下的内螺纹管15的情况下，也能够抑制烧伤的产生。
在上述的制造方法中，即使将内螺纹管15的第1螺旋状棱12的导程角设为20deg～43deg，也能够抑制冷拔加工中的芯棒2的烧伤的产生。在本说明书中，如图5所示那样，将内螺纹管15的管轴方向X与第1螺旋状棱12的上表面的侧缘12A所成的角度AN定义为导程角(deg)。优选导程角是30deg～43deg。在该情况下，内螺纹管15能够进一步抑制膜沸腾的产生。
[软化热处理工序]
优选上述准备工序包括软化热处理工序。在软化热处理工序中，在实施冷拔加工之前利用热处理使管坯软化而形成钢管。由此，提高冷拔工序中的钢管的加工性。
在软化热处理工序中，例如实施1阶段热处理。1阶段热处理如以下这样。将管坯装入热处理炉。以小于Ac1点～Ac1点-100℃的热处理温度进行均热。优选均热时间是30分钟～60分钟。通过以上的热处理工序，钢管的抗拉强度易于调质成600MPa以下。
进一步优选的是，实施两阶段热处理来替代上述1阶段热处理而。两阶段热处理包括第1热处理工序和第2热处理工序。在第1热处理工序中，首先，将管坯装入热处理炉，以Ac3点～Ac3点+50℃的γ域温度即第1热处理温度对管坯进行均热(第1热处理工序)。接下来，将热处理温度降低到小于Ar1点～Ar1点-100℃的第2热处理温度，以第2热处理温度对管坯进行均热(第2热处理工序)。在该热处理方法中，在第1热处理工序中，管坯的组织成为奥氏体单相。并且，在第2热处理工序中产生恒温相变。在该情况下，与1阶段热处理相比较，热处理后的钢管的抗拉强度进一步软化。第1热处理工序中的优选的均热时间是5分钟～10分钟。第2热处理工序中的优选的均热时间是30分钟～60分钟。既可以在相同的热处理炉中进行第1热处理工序和第2热处理工序，也可以在不同的热处理炉中进行。
在是高强度的钢管且增大第1螺旋状棱12的导程角的情况下，具体而言，在使用以质量％计含有2.25％以下的Cr的钢管并将棱12的导程角设为30deg～43deg的情况下，如果实施两阶段热处理，则能够提高棱12的导程角的精度。具体而言，如果实施两阶段热处理，则能够将导程角的设定值(目标值)与制造后的导程角之间的误差抑制在3deg以内。
[其他工序]
在上述的制造方法中，也可以是，在实施使用了芯棒2的冷拔工序之前，出于提高钢管的正圆度的目的，使用具有平滑的表面的芯棒来实施整圆的冷拔加工。
而且，在实施整圆的冷拔加工之前对管的内外表面实施化学转化处理等润滑处理。也可以在热处理工序后且实施冷拔工序之前利用除氧化皮处理将钢管的内外表面的氧化皮去除。在该情况下，化学转化处理可在除氧化皮处理之后实施。
[芯棒2的形状]
在上述的实施方式中，芯棒2具有圆柱形状。然而，芯棒2的形状并不限定于圆柱。如图6所示那样，例如芯棒2也可以是炮弹形状。
在芯棒2是炮弹形状的情况下，芯棒2的横截面的面积随着沿着芯棒2的中心轴线CL方向向后端去而变大。因而，在炮弹形状的芯棒2中，最大直径A位于芯棒2的后端部。如图7所示那样，在横截面X上可获得最大直径A的情况下，最小直径B设为获得了最大直径A的横截面X上的最小直径。
芯棒2即使是炮弹形状，只要满足式(1)和式(2)，也能够获得上述的效果。
实施例1
制造棱的形状不同的多个内螺纹管，对冷拔加工中的烧伤的产生的有无进行了调查。
[试验方法]
使用图1所示的圆柱状的芯棒对钢管进行冷拔来制造了内螺纹管。
[表1]
表1
在试验编号1～10中使用的芯棒均具有彼此不同的形状。各芯棒的F1和F2如表1所示那样。
各试验编号的利用冷拔准备好的钢管均具有与JIS G3462(2009)所规定的STBA22相当的化学组成，含有1.25质量％的Cr。这些钢管的Ac1点是742℃。各钢管通过以下方法制造。制造了具有上述的化学组成的钢坯。使用钢坯并利用曼内斯曼·芯轴法制造了管坯。为了提高正圆度，使用表面平滑的芯棒来对管坯实施冷拔加工，制造了钢管(无缝钢管)。
对各钢管实施了上述的1阶段热处理。热处理温度均是740℃，均热时间均是20分钟。
从热处理后的钢管采集抗拉试验片而以常温(25℃)实施抗拉试验，获得了抗拉强度TS(MPa)。所获得的抗拉强度TS是462MPa～497MPa。
使用磷酸锌系的润滑剂并使用具有表1所示的F1和F2的芯棒来对热处理后的钢管实施冷拔加工，制造了内螺纹管。内螺纹管的外径(mm)和壁厚(mm)如表1所示那样。
在冷拔加工后，目视观察所使用的芯棒的表面，确认了烧伤产生的有无。而且，对在冷拔加工时施加于芯轴的最大载荷进行了测定。
[试验结果]
试验结果表示于表1中。表1中的“评价”栏的“NF”(未发现，Not Found)是指没有观察到烧伤。“F”(发现，Found)是指观察到烧伤。
另外，图8是表示F1和F2与烧伤产生的有无之间的关系的图。图8中的空心圆(○)是指产生了烧伤的情况，实心圆(●)是指没有产生烧伤的情况。空心圆和实心圆的旁边所记载的数字是指试验编号。
参照表1和图8，在试验编号1～3中，所使用的芯棒的F1和F2满足了式(1)和式(2)。因此，即使制造外径小到34mm以下的内螺纹管，冷拔加工时的最大载荷也小于3.5ton，没有观察到烧伤。
在试验编号4～6中，虽然所使用的芯棒的F2满足式(2)，但F1不满足式(1)。因此，冷拔加工时的最大载荷成为3.5ton以上，观察到烧伤。
在试验编号7～9中，所使用的芯棒的F1不满足式(1)，且F2不满足式(2)。因此，冷拔加工时的最大载荷成为3.5ton以上，观察到烧伤。
在试验编号10中，所使用的芯棒的F1虽然满足式(1)，但F2不满足式(2)。因此，在制造34mm以下的外径的内螺纹管过程中，最大载荷成为3.5ton以上，观察到烧伤。
实施例2
对软化热处理工序的不同所导致的导程角的精度进行了调查。
[试验方法]
准备了具有与JIS G3462(2009)所规定的STBA24相当的化学组成且含有2.25质量％的Cr的多个钢管。这些钢管的Ar1点是773℃，Ac3点是881℃。
这些钢管通过以下方法制造。使用具有上述化学组成的钢坯并利用曼内斯曼·芯轴法制造了管坯。为了提高正圆度，使用表面平滑的芯棒来对管坯实施了冷拔加工。在以上的工序之后准备了各试验编号的钢管(无缝钢管)。
对试验编号11-1实施了两阶段热处理，对试验编号11-2实施了1阶段热处理。
具体而言，对试验编号11-1的钢管实施两阶段热处理，第1热处理工序中的热处理温度是920℃，均热时间是10分钟。第2热处理工序中的热处理温度是725℃，均热时间是45分钟。
另一方面，对试验编号11-2的钢管实施1阶段热处理，热处理温度是760℃，均热时间是20分钟。
从热处理后的各钢管采集了抗拉试验片。使用抗拉试验片以常温(25℃)实施抗拉试验，获得了抗拉强度TS(MPa)。试验编号11的所获得的抗拉强度TS是460MPa，试验编号12的所获得的抗拉强度TS是530MPa。
接下来，使用表2所示的F1和F2的芯棒来对试验编号11-1和11-2的钢管实施冷拔加工，制造了内螺纹管。此时，芯棒的螺旋状槽设定为内螺纹管的导程角成为40deg。与实施例1同样地，对冷拔加工时的施加于芯轴的载荷进行测定，获得了其最大载荷。
制造成的各试验编号的内螺纹管的外径是31.8mm，壁厚是5.6mm。
在冷拔加工后，目视观察所使用的芯棒的表面，对烧伤的产生的有无进行了确认。而且，对制造成的内螺纹管的导程角进行了测定。并且，算出来测定到的导程角相对于40deg的误差。在误差是-0～+3deg的情况下，评价为导程角的精度较高。
[试验结果]
将试验结果表示在表2中。在“导程角评价”栏表示导程角的测定结果。“导程角评价”栏中“E”(优秀，Excelent)是指误差处于-0deg～+3deg。“G”(好，Good)是指误差处于-0deg～-1deg(其中，不包含-0deg)、或处于大于+3deg～+5deg。
[表2]
表2
参照表2，对于试验编号11和12的内螺纹管，芯棒的棱形状均满足了式(1)和式(2)。因此，冷拔后的芯棒没有观察到烧伤。
在试验编号11-1的钢管中，还通过实施了两阶段热处理，冷拔加工前的抗拉强度TS比试验编号11-2的该抗拉强度TS低，是500MPa以下。因此，试验编号11-1与试验编号11-2相比较，最大载荷较低，导程角的精度高达-0～+3deg以内。
以上，对本发明的实施方式进行了说明。然而，上述的实施方式只不过是用于实施本发明的例示。因而，本发明并不限定于上述的实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内适当变更上述的实施方式来实施。

Claims (5)

1.一种内螺纹管的制造方法，其是用于制造在内表面设有多个第1螺旋状棱且具有34mm以下的外径的内螺纹管的制造方法，该内螺纹管的制造方法包括如下工序：
准备具有600MPa以下的抗拉强度的钢管的工序；以及
使用满足了式(1)和式(2)的芯棒对所述钢管实施冷拔加工来制造内螺纹管的工序，该芯棒具备多个螺旋状槽和分别配置于相邻的所述螺旋状槽之间的多个第2螺旋状棱，
0.08＜W×(A-B)×N/(2π×A)＜0.26(1)
0.83＜S×(A-B)×N/(2×M)＜2.0(2)
在此，在式(1)和式(2)中，W被代入所述芯棒的与中心轴线垂直的横截面上的所述螺旋状槽的槽底面的宽度；A被代入所述芯棒的最大直径；B被代入所述芯棒中的、所述最大直径所在的所述横截面上的最小直径；N被代入所述横截面上的所述第2螺旋状棱的个数；S被代入所述芯棒的与中心轴线平行的纵截面上的所述螺旋状槽的所述槽底面的宽度；M被代入所述纵截面上的相邻的所述第2螺旋状棱的节距，上述W、A、B、S、M的单位均为mm。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，
在制造所述内螺纹管的工序中，制造所述第1螺旋状棱的导程角成为20deg～43deg的所述内螺纹管。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其中，
在准备所述钢管的工序中，准备具有500MPa以下的抗拉强度的所述钢管，
在制造所述内螺纹管的工序中，制造所述导程角成为30deg～43deg的所述内螺纹管。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的制造方法，其中，
在准备所述钢管的工序中，准备具有以质量％计含有9.5％以下的Cr的化学组成的所述钢管。
5.根据权利要求3所述的制造方法，其中，
在准备所述钢管的工序中，对以质量％计含有2.6％以下的Cr的管坯实施两阶段热处理工序而准备所述具有500MPa以下的抗拉强度的所述钢管，
所述两阶段热处理工序包括如下工序：
以Ac3点～Ac3点+50℃的第1热处理温度对所述管坯进行均热的工序；以及
在所述均热后，将所述热处理温度降低到小于Ar1点～Ar1点-100℃的第2热处理温度，并以所述第2热处理温度对所述管坯进行均热的工序。
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