CN109967988B - 内螺纹外翅管加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种内螺纹外翅管加工工艺，涉及热水器散热的技术领域，解决了翅板与铜管连接处导热性差的问题，其技术方案要点是包括以下步骤：a．铜材熔炼；b．挤压成型；c．外翅板加工：c 1．初次加工；c 2．二次加工；c 3．三次加工；c 4．精细加工；d．内螺纹加工；e．回火；通过在管材的外侧通过外挤压辊通过多次挤压加工出的翅板与管材为一体，连接处的导热性能良好，从而提高了管整体的导热性能。
Description
技术领域
本发明涉及热水器散热的技术领域，更具体的说，它涉及一种内螺纹外翅管加工工艺。
背景技术
在制冷、空调、过程工程、石油化工以及能源与动力工程等领域当中，都需要涉及到液体在管束外表面的沸腾或凝结，尤其是在制冷或者是空调系统当中所用的蒸发器和冷凝器，制冷剂在管外沸腾或凝结时的相变换热热阻与管内强制对流换热热阻相等甚至大于管内强制对流换热热阻，因此，强化管外的相变换热对于提高蒸发器和冷凝器的传热性能可以起到显著的效果。
现有技术中为了提高管的传热性能，都会在传热管的内侧设置内螺纹，在传热管的外侧设置翅板，通过设置内螺纹以及翅板来增加管的传热面积，从而提高了管的散热性能；传统的加工方式在对翅板进行加工的时候大多是将加工出来的翅板融焊到管的外侧，在连接处管材的导热性能降低，从而使得管材整体的导热性能降低。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种内螺纹外翅管加工工艺，其通过在管材的外侧通过外挤压辊通过多次挤压加工出的翅板与管材为一体，连接处的导热性能良好，从而提高了管整体的导热性能。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种内螺纹外翅管加工工艺，包括以下步骤：
a．铜材熔炼：将选取的铜材加热至1500℃～1550℃，通过加热将铜材融化为熔融状态，并且将熔融状态的铜水注入到模具当中制备成铜锭；
b．挤压成型：将经过铣床加工结束的铜锭加工至750℃～800℃，然后将铜锭通过大型挤压机挤压成型，将铜锭加工成铜管；
c．外翅板加工：进行外翅板加工时包括一下步骤：
c 1．初次加工：将铜管加热到600℃～700℃，然后将初次加工时使用的外挤压辊与钢管同轴设置，外挤压辊如图1所示，呈圆管状设置，并且外挤压辊的内侧一体成型有挤压棱，挤压棱在外挤压辊的内侧围绕外挤压辊的轴线呈螺旋状设置，挤压棱在外挤压辊内侧凸起的高度等于外翅板在铜管上凸起高度的三分之一；支撑架穿过外挤压辊和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住；然后外挤压辊旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊在经过通过外侧的时候，外挤压辊的内侧和挤压棱一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之一；
c 2．二次加工：将一次加工结束的铜管再次加热致600℃～700℃，然后将二次加工时的外挤压辊与钢管同轴，二次加工时的外挤压辊中的挤压棱在外挤压辊内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上凸起高度的三分之二，支撑架穿过外挤压辊和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊在经过通过外侧的时候，外挤压辊的内侧和挤压棱一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之二；
c 3．三次加工：将二次加工结束的铜管再次加热致600℃～700℃，然后将三次加工时的外挤压辊与钢管同轴，三次加工时的外挤压辊中的挤压棱在外挤压辊内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，支撑架穿过外挤压辊和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住；然后外挤压辊旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊在经过通过外侧的时候，外挤压辊的内侧和挤压棱一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度；
c 4．精细加工：将二次加工结束的铜管冷却至室温，然后将精细加工时的外挤压辊与钢管同轴设置，精细加工时的外挤压辊中的挤压棱在外挤压辊内侧上的凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，并且挤压棱的表面上都呈磨砂状设置；支撑架穿过外挤压辊和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊在经过通过外侧的时候，挤压棱对外翅板进行磨削，使得外翅板的表面被磨削的更加光滑；
d．内螺纹加工：在铜管的内侧加工出内螺纹；
e．回火：将加工结束的铜管加热致750℃～800℃，保温1.5h～2h，然后将铜管空冷制室温。
通过采用上述技术方案，通过三种挤压棱凸起高度不同的外挤压辊对翅板进行加工，并且通过挤压棱表面磨砂设置的外挤压管对翅板的表面进行打磨，加工出来的翅板与铜管本身为一体成型，从而使得翅板与铜管连接处具有良好的导热效果，从而提高了铜管整体的导热性能。
本发明进一步设置为：所述步骤a中，选取铜材的时候选用电解铜制备的铜板作为后续加工的原材料。
通过采用上述技术方案，采用电解铜的方法制备的铜板当中含有的杂质较小，能够从材料上提高铜管本身导热的性能。
本发明进一步设置为：所述步骤a中，制备完成的铜锭需要进行磨削加工，铜锭冷却之后，将铜锭固定在铣床上，通过铣床上的铣刀对铜锭表面进行磨削加工，从而将铜锭表面在熔炼铸造过程当中所留存的杂质清除掉。
通过采用上述技术方案，在进行磨削的过程当中，能够将铜锭表面粘附到的杂质从铜锭上清除，从而使得加工得到的铜管中含有的杂质减少，从而提高了铜管的导热性能。
本发明进一步设置为：所述步骤c中，进行翅板加工的时候，支撑架位于铜管内侧的部分将铜管内侧全部覆盖并且抵紧在铜管的内侧。
通过采用上述技术方案，支撑架将铜管的内侧覆盖住并且抵紧，使得外挤压辊在对铜管外侧进行加工的时候，铜管的内侧不会因为外挤压辊的压力而出现形变。
本发明进一步设置为：所述步骤d中，进行内螺纹加工时包括以下步骤：
d1．初次挤压：首先将加工出翅板的铜管加热致600℃～700℃，然后将铜管与初次挤压时的内挤压辊同轴，如图2所示，内挤压辊的外侧固定连接有凸棱，凸棱在外挤压辊的外侧围绕外挤压辊的轴线螺旋设置，凸棱在外挤压辊外侧凸起的高度等于翅板在铜管外侧凸起高度的六分之一；支撑架将铜管固定柱，然后外挤压辊旋转，从内挤压辊的内侧穿过，内挤压辊在穿过内挤压辊的时候，通过内挤压辊的外周和凸棱在铜管的内侧挤压出内螺纹；
d2．二次挤压：将经过初次挤压的铜管再次加热致600℃～700℃，然后将铜管与二次挤压时的内挤压辊同轴，二次挤压时内挤压辊内侧凸棱凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊内侧凸棱的凸起高度的两倍；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊边旋转边穿过铜管，提高内螺纹的凸起高度；
d3．三次挤压：将经过二次挤压的铜管再次加热致600℃～700℃，然后将铜管与三次挤压时的内挤压辊同轴，三次挤压时内挤压辊内侧凸棱凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊内侧凸棱的凸起高度的三倍；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊边旋转边穿过铜管，提高内螺纹的凸起高度；
d4．精细加工：将经过三次挤压之后的铜管冷却至室温，然后将铜管与精细加工时的内挤压辊同轴，精细加工时内挤压辊内侧凸棱凸起的高度等于三次挤压时内挤压辊内侧的凸棱的凸起高度，凸棱的表面都为磨砂设置；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊边旋转边穿过铜管，对内螺纹的表面进行精细加工，使得内螺纹的表面更加光滑。
通过采用上述技术方案，通过内挤压辊分三次对内螺纹进行加工，使得内螺纹成型，相比于通过攻丝的方式得到的内螺纹，能够减少对铜材的浪费。
本发明进一步设置为：所述步骤c中，支撑架包覆在铜管的外侧，并且支撑架紧紧的贴合在铜管的外侧和板翅的外侧，并且将铜管固定住。
通过采用上述技术方案，通过支撑架将铜管和板翅的外侧包覆住并且将铜管固定，使得内挤压辊在对内螺纹进行加工的时候，铜管的外侧和板翅不会因为内挤压辊的挤压作用而出现变形。
本发明进一步设置为：所述步骤c中，将内螺纹加工完毕之后，需要对铜管进行端部切除，将经过加工之后两端部翅板和内螺纹螺旋不规则的部分切除掉。
通过采用上述技术方案，将铜管两端，翅板和内螺纹不规则的部分切除掉，能够提高铜管整体的加工质量。
综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：
1、本发明通过三种挤压棱凸起高度不同的外挤压辊对翅板进行加工，并且通过挤压棱表面磨砂设置的外挤压管对翅板的表面进行打磨，加工出来的翅板与铜管本身为一体成型，从而使得翅板与铜管连接处具有良好的导热效果，从而提高了铜管整体的导热性能；
2、本发明通过内挤压辊分三次对内螺纹进行加工，使得内螺纹成型，相比于通过攻丝的方式得到的内螺纹，能够减少对铜材的浪费。
附图说明
图1为实施例的外挤压辊的轴测图；
图2为实施例的内挤压辊的轴测图。
图中：1、外挤压辊；11、挤压棱；2、内挤压辊；21、凸棱。
具体实施方式
实施例一：一种内螺纹外翅管加工工艺，包括以下步骤：
a．铜材熔炼：将电解铜制备的铜板作为铜材原料，将选取的铜材加热至1500℃，通过加热将铜材融化为熔融状态，并且将熔融状态的铜水注入到模具当中制备成铜锭；
b．铜锭铣面：铜锭冷却之后，将铜锭固定在铣床上，通过铣床上的铣刀对铜锭表面进行磨削加工，从而将铜锭表面在熔炼铸造过程当中所留存的杂质清除掉；
c．挤压成型：将经过铣床加工结束的铜锭加工至750℃，然后将铜锭通过大型挤压机挤压成型，将铜锭加工成铜管；
d．外翅板加工：进行外翅板加工时包括一下步骤：
d1．初次加工：将铜管加热到600℃，然后将初次加工时使用的外挤压辊1与钢管同轴设置，外挤压辊1如图1所示，呈圆管状设置，并且外挤压辊1的内侧一体成型有挤压棱11，挤压棱11在外挤压辊1的内侧围绕外挤压辊1的轴线呈螺旋状设置，挤压棱11在外挤压辊1内侧凸起的高度等于外翅板在铜管上凸起高度的三分之一；支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，支撑架位于铜管内侧的部分将铜管内侧全部覆盖并且抵紧在铜管的内侧；然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，外挤压辊1的内侧和挤压棱11一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之一；
d2．二次加工：将一次加工结束的铜管再次加热致600℃，然后将二次加工时的外挤压辊1与钢管同轴，二次加工时的外挤压辊1中的挤压棱11在外挤压辊1内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上凸起高度的三分之二，支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，外挤压辊1的内侧和挤压棱11一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之二；
d3．三次加工：将二次加工结束的铜管再次加热致600℃，然后将三次加工时的外挤压辊1与钢管同轴，三次加工时的外挤压辊1中的挤压棱11在外挤压辊1内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住；然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，外挤压辊1的内侧和挤压棱11一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度；
d4．精细加工：将二次加工结束的铜管冷却至室温，然后将精细加工时的外挤压辊1与钢管同轴设置，精细加工时的外挤压辊1中的挤压棱11在外挤压辊1内侧上的凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，并且挤压棱11的表面上都呈磨砂状设置；支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，挤压棱11对外翅板进行磨削，使得外翅板的表面被磨削的更加光滑；
e．内螺纹加工：进行内螺纹加工的时候包括以下步骤：
e1．初次挤压：首先将加工出翅板的铜管加热致600℃，然后将铜管与初次挤压时的内挤压辊2同轴，如图2所示，内挤压辊2的外侧固定连接有凸棱21，凸棱21在外挤压辊1的外侧围绕外挤压辊1的轴线螺旋设置，凸棱21在外挤压辊1外侧凸起的高度等于翅板在铜管外侧凸起高度的六分之一；支撑架包覆在铜管的外侧，并且支撑架紧紧的贴合在铜管的外侧和板翅的外侧，并且将铜管固定住，然后外挤压辊1旋转，从内挤压辊2的内侧穿过，内挤压辊2在穿过内挤压辊2的时候，通过内挤压辊2的外周和凸棱21在铜管的内侧挤压出内螺纹；
e2．二次挤压：将经过初次挤压的铜管再次加热致600℃，然后将铜管与二次挤压时的内挤压辊2同轴，二次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21的凸起高度的两倍；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊2边旋转边穿过铜管，提高内螺纹的凸起高度；
e3．三次挤压：将经过二次挤压的铜管再次加热致600℃，然后将铜管与三次挤压时的内挤压辊2同轴，三次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21的凸起高度的三倍；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊2边旋转边穿过铜管，提高内螺纹的凸起高度；
e4．精细加工：将经过三次挤压之后的铜管冷却至室温，然后将铜管与精细加工时的内挤压辊2同轴，精细加工时内挤压辊2内侧凸棱21凸起的高度等于三次挤压时内挤压辊2内侧的凸棱21的凸起高度，凸棱21的表面都为磨砂设置；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊2边旋转边穿过铜管，对内螺纹的表面进行精细加工，使得内螺纹的表面更加光滑；
f．端部切除：将经过加工之后两端部翅板和内螺纹螺旋不规则的部分切除掉；
g．回火：将加工结束的铜管加热致750℃，保温1.5h，然后将铜管空冷制室温。
实施例二：一种内螺纹外翅管加工工艺，包括以下步骤：
a．铜材熔炼：将电解铜制备的铜板作为铜材原料，将选取的铜材加热至1525℃，通过加热将铜材融化为熔融状态，并且将熔融状态的铜水注入到模具当中制备成铜锭；
b．铜锭铣面：铜锭冷却之后，将铜锭固定在铣床上，通过铣床上的铣刀对铜锭表面进行磨削加工，从而将铜锭表面在熔炼铸造过程当中所留存的杂质清除掉；
c．挤压成型：将经过铣床加工结束的铜锭加工至775℃，然后将铜锭通过大型挤压机挤压成型，将铜锭加工成铜管；
d．外翅板加工：进行外翅板加工时包括一下步骤：
d1．初次加工：将铜管加热到650℃，然后将初次加工时使用的外挤压辊1与钢管同轴设置，外挤压辊1如图1所示，呈圆管状设置，并且外挤压辊1的内侧一体成型有挤压棱11，挤压棱11在外挤压辊1的内侧围绕外挤压辊1的轴线呈螺旋状设置，挤压棱11在外挤压辊1内侧凸起的高度等于外翅板在铜管上凸起高度的三分之一；支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，支撑架位于铜管内侧的部分将铜管内侧全部覆盖并且抵紧在铜管的内侧；然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，外挤压辊1的内侧和挤压棱11一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之一；
d2．二次加工：将一次加工结束的铜管再次加热致650℃，然后将二次加工时的外挤压辊1与钢管同轴，二次加工时的外挤压辊1中的挤压棱11在外挤压辊1内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上凸起高度的三分之二，支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，外挤压辊1的内侧和挤压棱11一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之二；
d3．三次加工：将二次加工结束的铜管再次加热致650℃，然后将三次加工时的外挤压辊1与钢管同轴，三次加工时的外挤压辊1中的挤压棱11在外挤压辊1内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住；然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，外挤压辊1的内侧和挤压棱11一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度；
d4．精细加工：将二次加工结束的铜管冷却至室温，然后将精细加工时的外挤压辊1与钢管同轴设置，精细加工时的外挤压辊1中的挤压棱11在外挤压辊1内侧上的凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，并且挤压棱11的表面上都呈磨砂状设置；支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，挤压棱11对外翅板进行磨削，使得外翅板的表面被磨削的更加光滑；
e．内螺纹加工：进行内螺纹加工的时候包括以下步骤：
e1．初次挤压：首先将加工出翅板的铜管加热致650℃，然后将铜管与初次挤压时的内挤压辊2同轴，如图2所示，内挤压辊2的外侧固定连接有凸棱21，凸棱21在外挤压辊1的外侧围绕外挤压辊1的轴线螺旋设置，凸棱21在外挤压辊1外侧凸起的高度等于翅板在铜管外侧凸起高度的六分之一；支撑架包覆在铜管的外侧，并且支撑架紧紧的贴合在铜管的外侧和板翅的外侧，并且将铜管固定住，然后外挤压辊1旋转，从内挤压辊2的内侧穿过，内挤压辊2在穿过内挤压辊2的时候，通过内挤压辊2的外周和凸棱21在铜管的内侧挤压出内螺纹；
e2．二次挤压：将经过初次挤压的铜管再次加热致650℃，然后将铜管与二次挤压时的内挤压辊2同轴，二次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21的凸起高度的两倍；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊2边旋转边穿过铜管，提高内螺纹的凸起高度；
e3．三次挤压：将经过二次挤压的铜管再次加热致650℃，然后将铜管与三次挤压时的内挤压辊2同轴，三次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21的凸起高度的三倍；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊2边旋转边穿过铜管，提高内螺纹的凸起高度；
e4．精细加工：将经过三次挤压之后的铜管冷却至室温，然后将铜管与精细加工时的内挤压辊2同轴，精细加工时内挤压辊2内侧凸棱21凸起的高度等于三次挤压时内挤压辊2内侧的凸棱21的凸起高度，凸棱21的表面都为磨砂设置；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊2边旋转边穿过铜管，对内螺纹的表面进行精细加工，使得内螺纹的表面更加光滑；
f．端部切除：将经过加工之后两端部翅板和内螺纹螺旋不规则的部分切除掉；
g．回火：将加工结束的铜管加热致775℃，保温1.75h，然后将铜管空冷制室温。
实施例三：一种内螺纹外翅管加工工艺，包括以下步骤：
a．铜材熔炼：将电解铜制备的铜板作为铜材原料，将选取的铜材加热至1550℃，通过加热将铜材融化为熔融状态，并且将熔融状态的铜水注入到模具当中制备成铜锭；
b．铜锭铣面：铜锭冷却之后，将铜锭固定在铣床上，通过铣床上的铣刀对铜锭表面进行磨削加工，从而将铜锭表面在熔炼铸造过程当中所留存的杂质清除掉；
c．挤压成型：将经过铣床加工结束的铜锭加工至800℃，然后将铜锭通过大型挤压机挤压成型，将铜锭加工成铜管；
d．外翅板加工：进行外翅板加工时包括一下步骤：
d1．初次加工：将铜管加热到700℃，然后将初次加工时使用的外挤压辊1与钢管同轴设置，外挤压辊1如图1所示，呈圆管状设置，并且外挤压辊1的内侧一体成型有挤压棱11，挤压棱11在外挤压辊1的内侧围绕外挤压辊1的轴线呈螺旋状设置，挤压棱11在外挤压辊1内侧凸起的高度等于外翅板在铜管上凸起高度的三分之一；支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，支撑架位于铜管内侧的部分将铜管内侧全部覆盖并且抵紧在铜管的内侧；然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，外挤压辊1的内侧和挤压棱11一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之一；
d2．二次加工：将一次加工结束的铜管再次加热致700℃，然后将二次加工时的外挤压辊1与钢管同轴，二次加工时的外挤压辊1中的挤压棱11在外挤压辊1内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上凸起高度的三分之二，支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，外挤压辊1的内侧和挤压棱11一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之二；
d3．三次加工：将二次加工结束的铜管再次加热致700℃，然后将三次加工时的外挤压辊1与钢管同轴，三次加工时的外挤压辊1中的挤压棱11在外挤压辊1内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住；然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，外挤压辊1的内侧和挤压棱11一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度；
d4．精细加工：将二次加工结束的铜管冷却至室温，然后将精细加工时的外挤压辊1与钢管同轴设置，精细加工时的外挤压辊1中的挤压棱11在外挤压辊1内侧上的凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，并且挤压棱11的表面上都呈磨砂状设置；支撑架穿过外挤压辊1和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊1旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊1在经过通过外侧的时候，挤压棱11对外翅板进行磨削，使得外翅板的表面被磨削的更加光滑；
e．内螺纹加工：进行内螺纹加工的时候包括以下步骤：
e1．初次挤压：首先将加工出翅板的铜管加热致700℃，然后将铜管与初次挤压时的内挤压辊2同轴，如图2所示，内挤压辊2的外侧固定连接有凸棱21，凸棱21在外挤压辊1的外侧围绕外挤压辊1的轴线螺旋设置，凸棱21在外挤压辊1外侧凸起的高度等于翅板在铜管外侧凸起高度的六分之一；支撑架包覆在铜管的外侧，并且支撑架紧紧的贴合在铜管的外侧和板翅的外侧，并且将铜管固定住，然后外挤压辊1旋转，从内挤压辊2的内侧穿过，内挤压辊2在穿过内挤压辊2的时候，通过内挤压辊2的外周和凸棱21在铜管的内侧挤压出内螺纹；
e2．二次挤压：将经过初次挤压的铜管再次加热致700℃，然后将铜管与二次挤压时的内挤压辊2同轴，二次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21的凸起高度的两倍；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊2边旋转边穿过铜管，提高内螺纹的凸起高度；
e3．三次挤压：将经过二次挤压的铜管再次加热致700℃，然后将铜管与三次挤压时的内挤压辊2同轴，三次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21凸起的高度等于一次挤压时内挤压辊2内侧凸棱21的凸起高度的三倍；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊2边旋转边穿过铜管，提高内螺纹的凸起高度；
e4．精细加工：将经过三次挤压之后的铜管冷却至室温，然后将铜管与精细加工时的内挤压辊2同轴，精细加工时内挤压辊2内侧凸棱21凸起的高度等于三次挤压时内挤压辊2内侧的凸棱21的凸起高度，凸棱21的表面都为磨砂设置；支撑架从外侧将铜管固定住，然后内挤压辊2边旋转边穿过铜管，对内螺纹的表面进行精细加工，使得内螺纹的表面更加光滑；
f．端部切除：将经过加工之后两端部翅板和内螺纹螺旋不规则的部分切除掉；
g．回火：将加工结束的铜管加热致800℃，保温2h，然后将铜管空冷制室温。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种内螺纹外翅管加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a．铜材熔炼：将选取的铜材加热至1500℃～1550℃，通过加热将铜材融化为熔融状态，并且将熔融状态的铜水注入到模具当中制备成铜锭；
b．挤压成型：将经过铣床加工结束的铜锭加工至750℃～800℃，然后将铜锭通过大型挤压机挤压成型，将铜锭加工成铜管；
c．外翅板加工：进行外翅板加工时包括以下步骤：
c 1．初次加工：将铜管加热到600℃～700℃，然后将初次加工时使用的外挤压辊(1)与钢管同轴设置，外挤压辊(1)呈圆管状设置，并且外挤压辊(1)的内侧一体成型有挤压棱(11)，挤压棱(11)在外挤压辊(1)的内侧围绕外挤压辊(1)的轴线呈螺旋状设置，挤压棱(11)在外挤压辊(1)内侧凸起的高度等于外翅板在铜管上凸起高度的三分之一；支撑架穿过外挤压辊(1)和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住；然后外挤压辊(1)旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊(1)在经过铜管外侧的时候，外挤压辊(1)的内侧和挤压棱(11)一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之一；
c 2．二次加工：将一次加工结束的铜管再次加热致600℃～700℃，然后将二次加工时的外挤压辊(1)与钢管同轴，二次加工时的外挤压辊(1)中的挤压棱(11)在外挤压辊(1)内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上凸起高度的三分之二，支撑架穿过外挤压辊(1)和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊(1)旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊(1)在经过铜管外侧的时候，外挤压辊(1)的内侧和挤压棱(11)一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度的三分之二；
c 3．三次加工：将二次加工结束的铜管再次加热致600℃～700℃，然后将三次加工时的外挤压辊(1)与钢管同轴，三次加工时的外挤压辊(1)中的挤压棱(11)在外挤压辊(1)内侧上凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，支撑架穿过外挤压辊(1)和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住；然后外挤压辊(1)旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊(1)在经过铜管外侧的时候，外挤压辊(1)的内侧和挤压棱(11)一起作用，在铜管的外侧加工出外翅板，此时的外翅板的高度为最终外翅板高度；
c 4．精细加工：将二次加工结束的铜管冷却至室温，然后将精细加工时的外挤压辊(1)与钢管同轴设置，精细加工时的外挤压辊(1)中的挤压棱(11)在外挤压辊(1)内侧上的凸起的高度等于翅板在铜管上的凸起高度，并且挤压棱(11)的表面上都呈磨砂状设置；支撑架穿过外挤压辊(1)和铜管，并且支撑架通过抵紧在铜管的内侧将铜管固定住，然后外挤压辊(1)旋转并且朝向靠近铜管的方向运动，外挤压辊(1)在经过铜管外侧的时候，挤压棱(11)对外翅板进行磨削，使得外翅板的表面被磨削的更加光滑；
d．内螺纹加工：在铜管的内侧加工出内螺纹；
e．回火：将加工结束的铜管加热致750℃～800℃，保温1.5h～2h，然后将铜管空冷制室温。
2.根据权利要求1所述的内螺纹外翅管加工工艺，其特征在于：所述步骤a中，选取铜材的时候选用电解铜制备的铜板作为后续加工的原材料。
3.根据权利要求1所述的内螺纹外翅管加工工艺，其特征在于：所述步骤a中，制备完成的铜锭需要进行磨削加工，铜锭冷却之后，将铜锭固定在铣床上，通过铣床上的铣刀对铜锭表面进行磨削加工，从而将铜锭表面在熔炼铸造过程当中所留存的杂质清除掉。
4.根据权利要求1所述的内螺纹外翅管加工工艺，其特征在于：所述步骤c中，进行翅板加工的时候，支撑架位于铜管内侧的部分将铜管内侧全部覆盖并且抵紧在铜管的内侧。
5.根据权利要求1所述的内螺纹外翅管加工工艺，其特征在于：所述步骤c中，将内螺纹加工完毕之后，需要对铜管进行端部切除，将经过加工之后两端部翅板和内螺纹螺旋不规则的部分切除掉。
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