CN106996046A - 一种长效环保型固色剂的生产配方及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种长效环保型固色剂的生产配方,按有效物质的重量百分比,包括丁酮20~30%、丙酮20~30%、乙酸乙酯15~25%、聚氨酯树脂10~14%、含羟基固色树脂3~30%和气相二氧化硅1~3%。生产工艺包括调配主料溶液、升温、溶解聚合物、溶解辅料和调整粘度步骤。本发明生产成本低,不需要高精密的复杂生产设备,所有工艺步骤中不需要高温生产,生产更加节能环保,这是降低生产成本的关键所在;达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求,日晒牢度较高,可以使用于皮革和布料等面料,在10年内不会出现褪色,固色牢度极高,固色效果保持时间非常长;在使用固色剂的固色过程中不会产生色相变化,保留并提高色彩的亮丽度。
Description
技术领域
本发明涉及环保型固色剂技术领域,尤其是涉及一种长效环保型固色剂的生产配方及生产工艺。
背景技术
由于在直接、活性、酸性等染料的分子结构中存在磺酸基或羧酸基等水溶性基团,它们的染色牢度特别是耐洗色牢度往往不能令人满意,需要采取固色方式来提高其染色牢度。我国印染行业长期来较多应用固色剂Y以提高染色牢度,也有用交联剂DE、固色剂M等进行固色。这些固色剂中均含有游离甲醛,残留在染物上对人体有害。近年来开发的无醛固色剂已有很多品种,如阳离子树脂型固色剂、季铵盐无醛固色剂、季铵化的反应型无醛固色剂等。
目前存在多种反应性聚氨酯预聚树脂作为固色剂,其中不含重金属离子、不产生游离甲醛、无毒无致癌物质的无醛环保型固色剂是主要发展方向,但是,目前前仍存在以下不足:第一,生产成本较高;第二,未达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求,日晒牢度较差,在1~3年内会出现褪色,固色效果保持时间仍不够长;第三,在使用固色剂的固色过程中会产生一定的色相变化,尤其降低色彩的亮丽度。因此有必要予以改进。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的是提供一种长效环保型固色剂的生产配方,它生产成本低,固色牢度高,固色效果保持时间。
针对现有技术存在的不足,本发明的另一目的是提供一种长效环保型固色剂的生产工艺,它工艺简单,易于实施,且生产成本低,生产得到的固色剂的固色牢度高,固色效果保持时间。
为了实现上述目的,本发明所采用的技术方案是。
一种长效环保型固色剂的生产配方,按有效物质的重量百分比,包括丁酮20~30%、丙酮20~30%、乙酸乙酯15~25%、聚氨酯树脂10~14%、含羟基固色树脂3~30%和气相二氧化硅1~3%。
优选的技术方案中,长效环保型固色剂的生产配方包括丁酮28~29%、丙酮26~27%、乙酸乙酯21~23%、聚氨酯树脂12~13%、含羟基固色树脂6~8%和气相二氧化硅2~3%。
更优选的技术方案中,所述生产配方中加入有无定型硅酸铝1~2%和结晶型硅酸铝盐0.5~1%组成。
一种长效环保型固色剂的生产工艺,包括以下步骤,
调配主料溶液,按有效物质的重量百分比,将丁酮20~30%,丙酮20~30%和乙酸乙酯15~25%投入到搅拌釜中混合均匀,完全溶解后得到主料溶液;
升温,将主料溶液投入到反应釜中,加热并搅拌主料溶液,使主料溶液的温度到50~60℃,加热搅拌时间为0.5~1小时;
溶解聚合物,在主料溶液的温度至少达到50℃后,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入聚氨酯树脂10~14%和含羟基固色树脂3~30%,将反应釜的预聚反应温度控制在50~60℃并搅拌1.5~2.5小时,使聚氨酯树脂和含羟基固色树脂充分溶解于主料溶液中,部分聚氨酯树脂和部分含羟基固色树脂形成预聚合物;
溶解辅料,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入气相二氧化硅1~3%,将反应釜的预聚反应温度控制在50~60℃并搅拌0.4~0.8小时,使气相二氧化硅充分溶解于主料溶液中,全部聚氨酯树脂和全部含羟基固色树脂形成预聚合物;
调整粘度,调整主料溶液的粘度到使用粘度;
包装,包装得到长效环保型固色剂成品。
进一步的技术方案中,所述溶解聚合物步骤中,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入无定型硅酸铝1~2%;所述溶解辅料步骤中,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入结晶型硅酸铝盐0.5~1%。
更进一步的技术方案中,所述调配主料步骤中,按有效物质的重量百分比,将丁酮28~29%,丙酮26~27%和乙酸乙酯21~23%投入到搅拌釜中混合均匀,完全溶解后得到主料溶液;所述溶解聚合物步骤中,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入聚氨酯树脂12~13%和含羟基固色树脂6~8%;所述溶解辅料步骤中,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入气相二氧化硅2~3%。
本发明和现有技术相比所具有的优点是:
第一,生产成本低,不需要高精密的复杂生产设备,所有工艺步骤中不需要高温生产,生产更加节能环保,这是降低生产成本的关键所在。
第二,达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求,日晒牢度较高,可以使用于皮革和布料等面料,在10年内不会出现褪色,固色牢度极高,固色效果保持时间非常长。
第三,在使用固色剂的固色过程中不会产生色相变化,保留并提高色彩的亮丽度。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例,并不因此而限定本发明的保护范围。
实施例一
一种长效环保型固色剂的生产配方,按有效物质的重量百分比,包括丁酮20~30%、丙酮20~30%、乙酸乙酯15~25%、聚氨酯树脂10~14%、含羟基固色树脂3~30%和气相二氧化硅1~3%。
本发明实施例一至四的所述固色剂俗称为106固色剂,本发明实施例一至四的所述固色剂具有非常高的固色牢度。
实施例二
一种长效环保型固色剂的生产配方,按有效物质的重量百分比,包括丁酮28~29%、丙酮26~27%、乙酸乙酯21~23%、聚氨酯树脂12~13%、含羟基固色树脂6~8%和气相二氧化硅2~3%。
实施例三
一种长效环保型固色剂的生产配方,按有效物质的重量百分比,包括丁酮20~30%、丙酮20~30%、乙酸乙酯15~25%、聚氨酯树脂10~14%、含羟基固色树脂3~30%、气相二氧化硅1~3%、无定型硅酸铝1~2%和结晶型硅酸铝盐0.5~1%组成。
实施例四
一种长效环保型固色剂的生产配方,按有效物质的重量百分比,包括丁酮28~29%、丙酮26~27%、乙酸乙酯21~23%、聚氨酯树脂12~13%、含羟基固色树脂6~8%、气相二氧化硅2~3%、无定型硅酸铝1~2%和结晶型硅酸铝盐0.5~1%组成。
实施例五
一长效环保型固色剂的生产工艺,包括以下步骤,
调配主料溶液,按有效物质的重量百分比,将丁酮20~30%,丙酮20~30%和乙酸乙酯15~25%投入到搅拌釜中混合均匀,完全溶解后得到主料溶液;其中,按有效物质的重量百分比,丁酮、丙酮和乙酸乙酯的较佳比例为:丁酮28~29%、丙酮26~27%、乙酸乙酯21~23%。
升温,将主料溶液投入到反应釜中,加热并搅拌主料溶液,使主料溶液的温度到50~60℃,加热搅拌时间为0.5~1小时;
溶解聚合物,在主料溶液的温度至少达到50℃后,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入聚氨酯树脂10~14%和含羟基固色树脂3~30%,将反应釜的预聚反应温度控制在50~60℃并搅拌1.5~2.5小时,使聚氨酯树脂和含羟基固色树脂充分溶解于主料溶液中,部分聚氨酯树脂和部分含羟基固色树脂形成预聚合物。其中,按有效物质的重量百分比,聚氨酯树脂和含羟基固色树脂的的较佳比例为:聚氨酯树脂12~13%、含羟基固色树脂6~8%。具体的,如选用容量为6吨规格的反应釜,釜内所投入物料的总重量接近6吨,完成本步骤需要大约2.0小时。
溶解辅料,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入气相二氧化硅1~3%,所投入的气相二氧化硅的较佳比例为2~3%,将反应釜的预聚反应温度控制在50~60℃并搅拌0.4~0.8小时,使气相二氧化硅充分溶解于主料溶液中,全部聚氨酯树脂和全部含羟基固色树脂形成预聚合物;具体的,如选用容量为6吨规格的反应釜,釜内所投入物料的总重量接近6吨,完成本步骤需要大约0.8小时。
调整粘度,调整主料溶液的粘度到使用粘度;
包装,包装得到长效环保型固色剂成品。
预聚反应温度是固色剂合成工艺中的重要参数,不同的反应温度对预聚反应产生不同的影响,低温有利于线性分子链的形成,但反应较慢,而反应温度过高,则很容易产生脲基甲酸酯,缩二脲交联基团。本实施例分步完成预聚反应,且两个步骤的预聚反应温度均控制在50~60℃,均属于低温预聚温度,由溶解聚合物步骤的反应时间和溶解辅料步骤的反应时间,可以知道本实施例解决了解决了预聚反温速度慢的问题。
本发明的工艺所生产的固色剂俗称为106固色剂。本发明的生产工艺是一举多得,第一,生产成本低,不需要高精密的复杂生产设备,所有工艺步骤中不需要高温生产,生产更加节能环保,这也是降低生产成本的关键所在;第二,达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求,日晒牢度较高,可以使用于皮革和布料等面料,在10年内不会出现褪色,固色牢度极高,固色效果保持时间非常长;第三,在使用固色剂的固色过程中不会产生色相变化,保留并提高色彩的亮丽度。
实施例六
一长效环保型固色剂的生产工艺,包括以下步骤,
调配主料溶液,按有效物质的重量百分比,将丁酮20~30%,丙酮20~30%和乙酸乙酯15~25%投入到搅拌釜中混合均匀,完全溶解后得到主料溶液;其中,按有效物质的重量百分比,丁酮、丙酮和乙酸乙酯的较佳比例为:丁酮28~29%、丙酮26~27%、乙酸乙酯21~23%。
升温,将主料溶液投入到反应釜中,加热并搅拌主料溶液,使主料溶液的温度到50~60℃,加热搅拌时间为0.5~1小时;
溶解聚合物,在主料溶液的温度至少达到50℃后,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入聚氨酯树脂10~14%、含羟基固色树脂3~30%和无定型硅酸铝1~2%,将反应釜的预聚反应温度控制在50~60℃并搅拌1.5~2.0小时,使聚氨酯树脂和含羟基固色树脂充分溶解于主料溶液中,部分聚氨酯树脂和部分含羟基固色树脂形成预聚合物。其中,按有效物质的重量百分比,聚氨酯树脂和含羟基固色树脂的的较佳比例为:聚氨酯树脂12~13%、含羟基固色树脂6~8%。如选用容量为6吨的反应釜,釜内所投入物料的总重量接近6吨,完成本步骤需要大约1.0小时。与实施例五相比较,节省了1小时,即节省一半时间。
溶解辅料,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入气相二氧化硅1~3%和结晶型硅酸铝盐0.5~1%,所投入的气相二氧化硅的较佳比例为2~3%,将反应釜的预聚反应温度控制在50~60℃并搅拌0.4~0.8小时,使气相二氧化硅充分溶解于主料溶液中,全部聚氨酯树脂和全部含羟基固色树脂形成预聚合物;具体的,如选用容量为6吨规格的反应釜,釜内所投入物料的总重量接近6吨,完成本步骤需要大约0.4小时,节省一半时间。
调整粘度,调整主料溶液的粘度到使用粘度;
包装,包装得到长效环保型固色剂成品。
本发明的工艺所生产的固色剂俗称为106固色剂。本实施例的主要步骤及工艺条件与实施例五相同,其不同之处在于,本实施例在溶解聚合物步骤中增加了无定型硅酸铝1~2%,在溶解辅料步骤中增加了结晶型硅酸铝盐0.5~1%,由溶解聚合物步骤的反应时间和溶解辅料步骤的反应时间,可以知道本实施例更好地解决了预聚反温速度慢的问题。
更重要的是,本发明的生产工艺是一举多得,第一,生产成本低,不需要高精密的复杂生产设备,所有工艺步骤中不需要高温生产,生产更加节能环保,这也是降低生产成本的关键所在;第二,达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求,日晒牢度较高,可以使用于皮革和布料等面料,在10年内不会出现褪色,固色牢度极高,固色效果保持时间非常长;第三,在使用固色剂的固色过程中不会产生色相变化,保留并提高色彩的亮丽度。
以上内容仅为本发明的较佳实施例,对于本领域的普通技术人员,依据本发明的思想,在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处,本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (6)
1.一种长效环保型固色剂的生产配方,其特征在于:按有效物质的重量百分比,包括丁酮20~30%、丙酮20~30%、乙酸乙酯15~25%、聚氨酯树脂10~14%、含羟基固色树脂3~30%和气相二氧化硅1~3%。
2.根据权利要求1所述的一种长效环保型固色剂的生产配方,其特征在于:包括丁酮28~29%、丙酮26~27%、乙酸乙酯21~23%、聚氨酯树脂12~13%、含羟基固色树脂6~8%和气相二氧化硅2~3%。
3.根据权利要求1或2所述的一种长效环保型固色剂的生产配方,其特征在于:按有效物质的重量百分比,所述生产配方中加入有无定型硅酸铝1~2%和结晶型硅酸铝盐0.5~1%组成。
4.一种长效环保型固色剂的生产工艺,其特征在于:包括以下步骤,
调配主料溶液,按有效物质的重量百分比,将丁酮20~30%,丙酮20~30%和乙酸乙酯15~25%投入到搅拌釜中混合均匀,完全溶解后得到主料溶液;
升温,将主料溶液投入到反应釜中,加热并搅拌主料溶液,使主料溶液的温度到50~60℃,加热搅拌时间为0.5~1小时;
溶解聚合物,在主料溶液的温度至少达到50℃后,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入聚氨酯树脂10~14%和含羟基固色树脂3~30%,将反应釜的预聚反应温度控制在50~60℃并搅拌1.5~2.5小时,使聚氨酯树脂和含羟基固色树脂充分溶解于主料溶液中,部分聚氨酯树脂和部分含羟基固色树脂形成预聚合物;
溶解辅料,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入气相二氧化硅1~3%,将反应釜的预聚反应温度控制在50~60℃并搅拌0.4~0.8小时,使气相二氧化硅充分溶解于主料溶液中,全部聚氨酯树脂和全部含羟基固色树脂形成预聚合物;
调整粘度,调整主料溶液的粘度到使用粘度;
包装,包装得到长效环保型固色剂成品。
5.根据权利要求4所述的一种长效环保型固色剂的生产工艺,其特征在于:所述溶解聚合物步骤中,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入无定型硅酸铝1~2%;
所述溶解辅料步骤中,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入结晶型硅酸铝盐0.5~1%。
6.根据权利要求4或5所述的一种长效环保型固色剂的生产工艺,其特征在于:
所述调配主料步骤中,按有效物质的重量百分比,将丁酮28~29%,丙酮26~27%和乙酸乙酯21~23%投入到搅拌釜中混合均匀,完全溶解后得到主料溶液;
所述溶解聚合物步骤中,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入聚氨酯树脂12~13%和含羟基固色树脂6~8%;
所述溶解辅料步骤中,按有效物质的重量百分比,向反应釜中投入气相二氧化硅2~3%。
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