CN106996046A - 一种长效环保型固色剂的生产配方及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种长效环保型固色剂的生产配方，按有效物质的重量百分比，包括丁酮20～30％、丙酮20～30％、乙酸乙酯15～25％、聚氨酯树脂10～14％、含羟基固色树脂3～30％和气相二氧化硅1～3％。生产工艺包括调配主料溶液、升温、溶解聚合物、溶解辅料和调整粘度步骤。本发明生产成本低，不需要高精密的复杂生产设备，所有工艺步骤中不需要高温生产，生产更加节能环保，这是降低生产成本的关键所在；达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求，日晒牢度较高，可以使用于皮革和布料等面料，在10年内不会出现褪色，固色牢度极高，固色效果保持时间非常长；在使用固色剂的固色过程中不会产生色相变化，保留并提高色彩的亮丽度。
Description
技术领域
本发明涉及环保型固色剂技术领域，尤其是涉及一种长效环保型固色剂的生产配方及生产工艺。
背景技术
由于在直接、活性、酸性等染料的分子结构中存在磺酸基或羧酸基等水溶性基团，它们的染色牢度特别是耐洗色牢度往往不能令人满意，需要采取固色方式来提高其染色牢度。我国印染行业长期来较多应用固色剂Y以提高染色牢度，也有用交联剂DE、固色剂M等进行固色。这些固色剂中均含有游离甲醛，残留在染物上对人体有害。近年来开发的无醛固色剂已有很多品种，如阳离子树脂型固色剂、季铵盐无醛固色剂、季铵化的反应型无醛固色剂等。
目前存在多种反应性聚氨酯预聚树脂作为固色剂，其中不含重金属离子、不产生游离甲醛、无毒无致癌物质的无醛环保型固色剂是主要发展方向，但是，目前前仍存在以下不足：第一，生产成本较高；第二，未达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求，日晒牢度较差，在1～3年内会出现褪色，固色效果保持时间仍不够长；第三，在使用固色剂的固色过程中会产生一定的色相变化，尤其降低色彩的亮丽度。因此有必要予以改进。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种长效环保型固色剂的生产配方，它生产成本低，固色牢度高，固色效果保持时间。
针对现有技术存在的不足，本发明的另一目的是提供一种长效环保型固色剂的生产工艺，它工艺简单，易于实施，且生产成本低，生产得到的固色剂的固色牢度高，固色效果保持时间。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是。
一种长效环保型固色剂的生产配方，按有效物质的重量百分比，包括丁酮20～30％、丙酮20～30％、乙酸乙酯15～25％、聚氨酯树脂10～14％、含羟基固色树脂3～30％和气相二氧化硅1～3％。
优选的技术方案中，长效环保型固色剂的生产配方包括丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％、聚氨酯树脂12～13％、含羟基固色树脂6～8％和气相二氧化硅2～3％。
更优选的技术方案中，所述生产配方中加入有无定型硅酸铝1～2％和结晶型硅酸铝盐0.5～1％组成。
一种长效环保型固色剂的生产工艺，包括以下步骤，
调配主料溶液，按有效物质的重量百分比，将丁酮20～30％，丙酮20～30％和乙酸乙酯15～25％投入到搅拌釜中混合均匀，完全溶解后得到主料溶液；
升温，将主料溶液投入到反应釜中，加热并搅拌主料溶液，使主料溶液的温度到50～60℃，加热搅拌时间为0.5～1小时；
溶解聚合物，在主料溶液的温度至少达到50℃后，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入聚氨酯树脂10～14％和含羟基固色树脂3～30％，将反应釜的预聚反应温度控制在50～60℃并搅拌1.5～2.5小时，使聚氨酯树脂和含羟基固色树脂充分溶解于主料溶液中，部分聚氨酯树脂和部分含羟基固色树脂形成预聚合物；
溶解辅料，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入气相二氧化硅1～3％，将反应釜的预聚反应温度控制在50～60℃并搅拌0.4～0.8小时，使气相二氧化硅充分溶解于主料溶液中，全部聚氨酯树脂和全部含羟基固色树脂形成预聚合物；
调整粘度，调整主料溶液的粘度到使用粘度；
包装，包装得到长效环保型固色剂成品。
进一步的技术方案中，所述溶解聚合物步骤中，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入无定型硅酸铝1～2％；所述溶解辅料步骤中，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入结晶型硅酸铝盐0.5～1％。
更进一步的技术方案中，所述调配主料步骤中，按有效物质的重量百分比，将丁酮28～29％，丙酮26～27％和乙酸乙酯21～23％投入到搅拌釜中混合均匀，完全溶解后得到主料溶液；所述溶解聚合物步骤中，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入聚氨酯树脂12～13％和含羟基固色树脂6～8％；所述溶解辅料步骤中，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入气相二氧化硅2～3％。
本发明和现有技术相比所具有的优点是：
第一，生产成本低，不需要高精密的复杂生产设备，所有工艺步骤中不需要高温生产，生产更加节能环保，这是降低生产成本的关键所在。
第二，达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求，日晒牢度较高，可以使用于皮革和布料等面料，在10年内不会出现褪色，固色牢度极高，固色效果保持时间非常长。
第三，在使用固色剂的固色过程中不会产生色相变化，保留并提高色彩的亮丽度。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
实施例一
一种长效环保型固色剂的生产配方，按有效物质的重量百分比，包括丁酮20～30％、丙酮20～30％、乙酸乙酯15～25％、聚氨酯树脂10～14％、含羟基固色树脂3～30％和气相二氧化硅1～3％。
本发明实施例一至四的所述固色剂俗称为106固色剂，本发明实施例一至四的所述固色剂具有非常高的固色牢度。
实施例二
一种长效环保型固色剂的生产配方，按有效物质的重量百分比，包括丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％、聚氨酯树脂12～13％、含羟基固色树脂6～8％和气相二氧化硅2～3％。
实施例三
一种长效环保型固色剂的生产配方，按有效物质的重量百分比，包括丁酮20～30％、丙酮20～30％、乙酸乙酯15～25％、聚氨酯树脂10～14％、含羟基固色树脂3～30％、气相二氧化硅1～3％、无定型硅酸铝1～2％和结晶型硅酸铝盐0.5～1％组成。
实施例四
一种长效环保型固色剂的生产配方，按有效物质的重量百分比，包括丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％、聚氨酯树脂12～13％、含羟基固色树脂6～8％、气相二氧化硅2～3％、无定型硅酸铝1～2％和结晶型硅酸铝盐0.5～1％组成。
实施例五
一长效环保型固色剂的生产工艺，包括以下步骤，
调配主料溶液，按有效物质的重量百分比，将丁酮20～30％，丙酮20～30％和乙酸乙酯15～25％投入到搅拌釜中混合均匀，完全溶解后得到主料溶液；其中，按有效物质的重量百分比，丁酮、丙酮和乙酸乙酯的较佳比例为：丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％。
升温，将主料溶液投入到反应釜中，加热并搅拌主料溶液，使主料溶液的温度到50～60℃，加热搅拌时间为0.5～1小时；
溶解聚合物，在主料溶液的温度至少达到50℃后，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入聚氨酯树脂10～14％和含羟基固色树脂3～30％，将反应釜的预聚反应温度控制在50～60℃并搅拌1.5～2.5小时，使聚氨酯树脂和含羟基固色树脂充分溶解于主料溶液中，部分聚氨酯树脂和部分含羟基固色树脂形成预聚合物。其中，按有效物质的重量百分比，聚氨酯树脂和含羟基固色树脂的的较佳比例为：聚氨酯树脂12～13％、含羟基固色树脂6～8％。具体的，如选用容量为6吨规格的反应釜，釜内所投入物料的总重量接近6吨，完成本步骤需要大约2.0小时。
溶解辅料，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入气相二氧化硅1～3％，所投入的气相二氧化硅的较佳比例为2～3％，将反应釜的预聚反应温度控制在50～60℃并搅拌0.4～0.8小时，使气相二氧化硅充分溶解于主料溶液中，全部聚氨酯树脂和全部含羟基固色树脂形成预聚合物；具体的，如选用容量为6吨规格的反应釜，釜内所投入物料的总重量接近6吨，完成本步骤需要大约0.8小时。
调整粘度，调整主料溶液的粘度到使用粘度；
包装，包装得到长效环保型固色剂成品。
预聚反应温度是固色剂合成工艺中的重要参数，不同的反应温度对预聚反应产生不同的影响，低温有利于线性分子链的形成，但反应较慢，而反应温度过高，则很容易产生脲基甲酸酯，缩二脲交联基团。本实施例分步完成预聚反应，且两个步骤的预聚反应温度均控制在50～60℃，均属于低温预聚温度，由溶解聚合物步骤的反应时间和溶解辅料步骤的反应时间，可以知道本实施例解决了解决了预聚反温速度慢的问题。
本发明的工艺所生产的固色剂俗称为106固色剂。本发明的生产工艺是一举多得，第一，生产成本低，不需要高精密的复杂生产设备，所有工艺步骤中不需要高温生产，生产更加节能环保，这也是降低生产成本的关键所在；第二，达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求，日晒牢度较高，可以使用于皮革和布料等面料，在10年内不会出现褪色，固色牢度极高，固色效果保持时间非常长；第三，在使用固色剂的固色过程中不会产生色相变化，保留并提高色彩的亮丽度。
实施例六
一长效环保型固色剂的生产工艺，包括以下步骤，
调配主料溶液，按有效物质的重量百分比，将丁酮20～30％，丙酮20～30％和乙酸乙酯15～25％投入到搅拌釜中混合均匀，完全溶解后得到主料溶液；其中，按有效物质的重量百分比，丁酮、丙酮和乙酸乙酯的较佳比例为：丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％。
升温，将主料溶液投入到反应釜中，加热并搅拌主料溶液，使主料溶液的温度到50～60℃，加热搅拌时间为0.5～1小时；
溶解聚合物，在主料溶液的温度至少达到50℃后，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入聚氨酯树脂10～14％、含羟基固色树脂3～30％和无定型硅酸铝1～2％，将反应釜的预聚反应温度控制在50～60℃并搅拌1.5～2.0小时，使聚氨酯树脂和含羟基固色树脂充分溶解于主料溶液中，部分聚氨酯树脂和部分含羟基固色树脂形成预聚合物。其中，按有效物质的重量百分比，聚氨酯树脂和含羟基固色树脂的的较佳比例为：聚氨酯树脂12～13％、含羟基固色树脂6～8％。如选用容量为6吨的反应釜，釜内所投入物料的总重量接近6吨，完成本步骤需要大约1.0小时。与实施例五相比较，节省了1小时，即节省一半时间。
溶解辅料，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入气相二氧化硅1～3％和结晶型硅酸铝盐0.5～1％，所投入的气相二氧化硅的较佳比例为2～3％，将反应釜的预聚反应温度控制在50～60℃并搅拌0.4～0.8小时，使气相二氧化硅充分溶解于主料溶液中，全部聚氨酯树脂和全部含羟基固色树脂形成预聚合物；具体的，如选用容量为6吨规格的反应釜，釜内所投入物料的总重量接近6吨，完成本步骤需要大约0.4小时，节省一半时间。
调整粘度，调整主料溶液的粘度到使用粘度；
包装，包装得到长效环保型固色剂成品。
本发明的工艺所生产的固色剂俗称为106固色剂。本实施例的主要步骤及工艺条件与实施例五相同，其不同之处在于，本实施例在溶解聚合物步骤中增加了无定型硅酸铝1～2％，在溶解辅料步骤中增加了结晶型硅酸铝盐0.5～1％，由溶解聚合物步骤的反应时间和溶解辅料步骤的反应时间，可以知道本实施例更好地解决了预聚反温速度慢的问题。
更重要的是，本发明的生产工艺是一举多得，第一，生产成本低，不需要高精密的复杂生产设备，所有工艺步骤中不需要高温生产，生产更加节能环保，这也是降低生产成本的关键所在；第二，达到其耐洗色牢度和耐湿摩擦色牢度兼优的要求，日晒牢度较高，可以使用于皮革和布料等面料，在10年内不会出现褪色，固色牢度极高，固色效果保持时间非常长；第三，在使用固色剂的固色过程中不会产生色相变化，保留并提高色彩的亮丽度。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (6)
1.一种长效环保型固色剂的生产配方，其特征在于：按有效物质的重量百分比，包括丁酮20～30％、丙酮20～30％、乙酸乙酯15～25％、聚氨酯树脂10～14％、含羟基固色树脂3～30％和气相二氧化硅1～3％。
2.根据权利要求1所述的一种长效环保型固色剂的生产配方，其特征在于：包括丁酮28～29％、丙酮26～27％、乙酸乙酯21～23％、聚氨酯树脂12～13％、含羟基固色树脂6～8％和气相二氧化硅2～3％。
3.根据权利要求1或2所述的一种长效环保型固色剂的生产配方，其特征在于：按有效物质的重量百分比，所述生产配方中加入有无定型硅酸铝1～2％和结晶型硅酸铝盐0.5～1％组成。
4.一种长效环保型固色剂的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，
调配主料溶液，按有效物质的重量百分比，将丁酮20～30％，丙酮20～30％和乙酸乙酯15～25％投入到搅拌釜中混合均匀，完全溶解后得到主料溶液；
升温，将主料溶液投入到反应釜中，加热并搅拌主料溶液，使主料溶液的温度到50～60℃，加热搅拌时间为0.5～1小时；
溶解聚合物，在主料溶液的温度至少达到50℃后，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入聚氨酯树脂10～14％和含羟基固色树脂3～30％，将反应釜的预聚反应温度控制在50～60℃并搅拌1.5～2.5小时，使聚氨酯树脂和含羟基固色树脂充分溶解于主料溶液中，部分聚氨酯树脂和部分含羟基固色树脂形成预聚合物；
溶解辅料，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入气相二氧化硅1～3％，将反应釜的预聚反应温度控制在50～60℃并搅拌0.4～0.8小时，使气相二氧化硅充分溶解于主料溶液中，全部聚氨酯树脂和全部含羟基固色树脂形成预聚合物；
调整粘度，调整主料溶液的粘度到使用粘度；
包装，包装得到长效环保型固色剂成品。
5.根据权利要求4所述的一种长效环保型固色剂的生产工艺，其特征在于：所述溶解聚合物步骤中，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入无定型硅酸铝1～2％；
所述溶解辅料步骤中，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入结晶型硅酸铝盐0.5～1％。
6.根据权利要求4或5所述的一种长效环保型固色剂的生产工艺，其特征在于：
所述调配主料步骤中，按有效物质的重量百分比，将丁酮28～29％，丙酮26～27％和乙酸乙酯21～23％投入到搅拌釜中混合均匀，完全溶解后得到主料溶液；
所述溶解聚合物步骤中，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入聚氨酯树脂12～13％和含羟基固色树脂6～8％；
所述溶解辅料步骤中，按有效物质的重量百分比，向反应釜中投入气相二氧化硅2～3％。
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