CN106987718B - 一种铜铟镓硒物料的回收方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种铜铟镓硒物料的回收方法，其主要包括硫酸+双氧水浸出、二氧化硫还原硒、水解分铜、碱分铟镓、置换铟、水解镓等步骤。本发明的铜铟镓硒物料的回收方法采用硫酸配合双氧水浸出，浸出率大大提高，且减少酸气污染；利用金属离子水解PH差分铜，成本低；另外，本发明采用碱性分镓，只需要调节溶液PH值，即可实现铟镓分离，分离效果好，所得到的铟、镓产品纯度较高。

Description

一种铜铟镓砸物料的回收方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种铜铟镓硒光伏组件的回收方法，尤其涉及一种铜铟镓硒物料的回 收方法。

背景技术

[0002] 铜铟镓硒薄膜太阳能电池具备众多优势而备受市场青睐，其是最近几年薄膜太阳 能电池研发、规模生产、应用的最大热点。铜铟镓硒太阳能电池的吸收层由铜、铟、镓、硒四 种元素按照最佳比例组成黄铜矿结构，可吸收光谱波长范围广，除了非晶硅太阳能电池可 吸收光的可见光谱范围，还可以涵盖波长在700〜2000nm之间的近红外区，即一天内发电的 时间最长，铜铟镓硒薄膜太阳能电池与同一瓦数级别的晶硅太阳能电池相比，每天可以超 出20%比例的总发电量。晶硅电池本质上有光致衰减的特性，经过阳光的长时间暴晒，其发 电效能会逐渐减退。而铜铟镓硒太阳能电池则没有光致衰减特性，发电稳定性高。晶硅太阳 能电池经过较长一段时间发电后存在热斑现象，导致发电量小，增加维护费用。而铜铟镓硒 太阳能电池能采用内部连接结构，可避免此现象的发生，较晶体硅太阳能电池比所需的维 护费用低。

[0003] 铜铟镓硒薄膜太阳能电池的制作方式有真空溅镀法、蒸馏法和非真空涂布法，无 论采用哪种制作方法，其制作过程中都会产生一些铜铟镓硒的物料，而这些物料中除含重 金属铜之外，还含有铟、镓和硒等稀有金属。为有利于铟、镓和硒等稀有金属和重金属铜的 持续利用，需要将其进行分离并分别回收，以方便进一步地循环利用，以保证铜铟镓硒薄膜 太阳能电池材料的可持续发展。现有技术中，铜铟镓硒物料的回收方法主要有酸溶解法、萃 取法、氧化蒸馏法等湿法或火法精炼组合方法。

[0004] 公开号为CN102296178A的中国专利申请中公开了一种铜铟镓硒的回收方法，具体 公开了利用盐酸与过氧化氢的混合液来溶解包含有铜铟镓硒金属粉体的方法。该方法使用 肼还原硒，以铟金属置换铜，并通过支撑式液膜结合分散反萃液将铟与镓分离。

[0005] 公开号为CN103184388A的中国专利申请中公开了一种铜铟镓硒的回收方法，该方 法首先破碎所述铜铟镓硒薄膜太阳能板成碎片，而后利用浸泡工序将所述碎片用规定温度 的硫酸与过氧化氢的混合体系浸泡规定时间得到浸泡液，随后利用萃取，反萃取，电解等工 艺回收铟、镓、硒元素。

[0006] 美国专利号US5779877公开了一种铜铟硒太阳能电池物料的回收方法。所述方法 主要包括破碎、硝酸浸出，两电极电解分离铜、硒和铟，然后蒸发分解得到铟和锌的氧化物 的混合物，氧化蒸馏分离铜和硒。

[0007] 在上述现有技术术中，使用盐酸和过氧化氢浸出会消耗大量的氧化剂，且盐酸易 挥发，在浸出反应过程中是放热反应，造成盐酸大量挥发，污染较为严重。同时，萃取铟时使 用的萃取剂对镓产生共萃现象，造成铟、镓分离困难，从而降低了镓的回收率。另一方面采 用铟置换铜处理方法，生产成本过于高昂。

发明内容

[0008] 为解决现有技术中的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种能够减少环境污染， 且铟回收率高，生产成本较低的铜铟镓硒物料的回收方法。

[0009] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法采用硫酸配合双氧水浸出，浸出率大大提高， 且减少酸气污染;还原硒后液利用金属离子水解PH差，精细化调整PH值可以先分出铜，操作 简单，且成本较低；另一方面，本发明采用碱性分镓，只需要调节溶液PH值，即可实现铟镓分 离，分离效果好，所得到的铟、镓产品纯度较高。

[0010] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法，包括如下步骤：

[0011] 步骤A，将铜铟镓硒物料放置于球磨机中进行球磨。

[0012] 步骤B，将浓硫酸稀释，将步骤A中球磨后的合金粉末与稀释后的浓硫酸混合，升温 后通入双氧水进行浸出，浸出结束后滤出残渣，即可得到纯净浸出液。其所包括的反应如 下：

[0013]

[0014]

[0015]

[0016]

[0017]

[0018] 步骤C，将浸出液升温后通入二氧化硫气体，还原硒过程中会看到容器内有砖红色 沉淀生成，逐渐变成黑色，过滤后得到黑硒。其包括的反应如下：

[0019]

[0020] 步骤D，除硒后液直接加入氢氧化钠溶液调节PH值，常温搅拌后静置，随后抽取上 清液，直接过滤得到氢氧化镓和氢氧化铟沉淀，以及硫酸铜上清液。其包括的反应如下：

[0021]

[0022]

[0023] 步骤E，硫酸铜上清液直接蒸发结晶即可得到五水硫酸铜。

[0024] 步骤F，将氢氧化镓和氢氧化铟沉淀加入氢氧化钠溶液加热，恒温搅拌后静置，随 后抽取上清液，直接过滤得到氢氧化铟沉淀和镓酸钠溶液。其包括的反应如下：

[0025] Ga (OH) 3+ 0H'^Ga02'+2H20

[0026] 步骤G，镓酸钠溶液直接水解，即可得到氢氧化钾沉淀。

[0027] 更具体地，可加入硫酸溶液调节PH值至中性，加入稀释后的聚丙烯酰胺，恒温搅拌 进行絮凝沉淀，沉淀后抽取上清液，直接过滤得到氢氧化镓沉淀。其包括的反应如下：

[0028] Ga02'+H++H20^2Ga (OH) 3

[0029] 步骤H，将氢氧化铟沉淀用盐酸反溶，升温后恒温搅拌，用4N锌板进行置换，置换后 洗涤过滤即可得到海绵铟。其包括的反应如下：

[0030]

[0031]

[0032] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤A中的铜铟镓硒物料球磨成40目 以下的粉末，球磨后在100°c下烘干4小时。

[0033] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤B中将浓硫酸稀释至25%，将200g 烘干料与25%浓硫酸按照固液比1:5混合，将温度升至90°C，按8ml/min速率通入双氧水，搅 拌速率600r/min，恒温浸出3h。

[0034] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤C中将浸出液升温至65°C后，通 入二氧化硫气体，速率l〇L/min，恒温10h。

[0035] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤D中除硒后液直接加入8mol/L氢 氧化钠溶液调节PH值至4.5，常温搅拌20min，搅拌速率200r/min，静置2h后抽取上清液，反 复洗涤抽取三次，每次洗涤水用水量不超过800ml。

[0036] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤F中氢氧化镓和氢氧化铟沉淀加 入8mol/L氢氧化钠溶液加热至80°C，搅拌速率200r/min，恒温搅拌20min后，静置2h后抽取 上清液，反复洗涤抽取三次，每次洗涤用水量不超过800ml。

[0037] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤G中镓酸钠溶液加入lmol/L硫酸 溶液调节PH值至中性，加入稀释后10%聚丙烯酰胺20ml，恒温80 °C，搅拌速率200r/min，恒温 搅拌IOmin进行絮凝沉淀，沉淀后抽取上清液，反复洗涤沉降三次后抽取上清液，每次洗涤 水用量不超过800mL，最后直接过滤得到氢氧化镓沉淀，氢氧化镓放在干燥箱中恒温80 °C， 干燥8h以上即可得到氢氧化镓。

[0038] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤H中将氢氧化铟沉淀用10%盐酸 600ml反溶，溶解后调节PH值至1.5,升温至55°C时恒温搅拌，搅拌速率200r/min。

[0039] 本发明的铜铟镓硒物料的回收方法，球磨制样后，采用稀释后的浓硫酸配合适量 过氧化氢浸出，浸出率非常高，可达到95%以上;通入二氧化硫气体或者加入亚硫酸钠还原 硒，对除硒后的溶液加入适量的氢氧化钠调pH值至4.5〜4.7，进行洗涤过滤，得到的硫酸铜 上清液可直接蒸发结晶得到硫酸铜;得到的氢氧化铟、氢氧化镓沉淀直接调pH大于13,随后 静置分离，上清液为镓酸钠溶液，可直接水解、过滤得到氢氧化镓，氢氧化铟沉淀直接用盐 酸溶解后，锌板置换，得到海绵铟。采用本发明方法，硒回收率96%、铜回收率92%、铟、镓回收 率92%以上;利用镓的两性，直接调节PH值分离铟、镓，成本低，操作简单。

附图说明

[0040] 图1是本发明实施例的铜铟镓硒物料的回收方法的流程示意图。

具体实施方式

[0041] 以下结合附图对本发明实施方式做进一步阐述。

[0042] 如图1所示，本发明实施例的铜铟镓硒物料的回收方法包括如下主要步骤：

[0043] 步骤A，将200g铜铟镓硒物料放置于球磨机中，球磨至40目以下的粉末，100°C下烘 干4小时。

[0044] 步骤B，将浓硫酸稀释至25%，将200g烘干料与25%浓硫酸按照固液比1:5混合，将温 度升至90°C，按8ml/min速率通入双氧水，搅拌速率600r/min，恒温浸出3h，浸出结束后滤出 残渣，即可得到铜铟镓硒浸出液。

[0045] 步骤C，将浸出液升温至65 °C后，通入二氧化硫气体，速率lOL/min，恒温IOh，还原 硒过程中会看到容器内有砖红色沉淀生成，逐渐变成黑色，过滤后得到黑硒。

[0046] 步骤D，除硒后液直接加入8mol/L氢氧化钠溶液调节PH值至4.5〜4.7，常温搅拌 20min，搅拌速率200r/min，静置2h后抽取上清液，反复洗涤抽取三次，每次洗涤水用水量不 超过800ml，最后直接过滤得到氢氧化镓和氢氧化铟沉淀，以及硫酸铜上清液。

[0047] 步骤E，硫酸铜上清液直接蒸发结晶即可得到五水硫酸铜。

[0048] 步骤F，氢氧化镓和氢氧化铟沉淀加入8mol/L氢氧化钠溶液加热至80°C，搅拌速率 200r/min，恒温搅拌20min后，静置2h后抽取上清液，反复洗涤抽取三次，每次洗涤用水量不 超过800ml，最后直接过滤得到氢氧化铟沉淀和镓酸钠溶液。

[0049] 步骤G，对镓酸钠溶液加入lmol/L硫酸溶液调节PH值至中性，加入稀释后10%聚丙 稀酰胺20ml，恒温80°C，搅拌速率200r/min，恒温搅拌IOmin进行絮凝沉淀，沉淀后抽取上清 液，同步骤F，反复洗涤沉降三次后抽取上清液，每次洗涤水用量不超过800mL，最后直接过 滤得到氢氧化镓沉淀，氢氧化镓放在干燥箱中恒温80 °C，干燥8h以上即可得到氢氧化镓。

[0050] 步骤H，将氢氧化铟沉淀用10%盐酸600ml反溶，溶解后调节PH值至1.5，升温至55 °C 时恒温搅拌，搅拌速率200r/min，用4N锌板进行置换，置换时间6h，置换后洗涤过滤即可得 到海绵铟。

[0051] 以上实施例仅用于对本发明进行具体说明，其并不对本发明的保护范围起到任何 限定作用，本发明的保护范围由权利要求确定。根据本领域的公知技术和本发明所公开的 技术方案，可以推导或联想出许多变型方案，所有这些变型方案，也应认为是本发明的保护 范围。

Claims (9)

1. 一种铜铟镓硒物料的回收方法，其特征在于包括如下步骤： 步骤A，将铜铟镓硒物料放置于球磨机中进行球磨； 步骤B，将步骤A中球磨后的合金粉末与稀释后的浓硫酸混合，升温后通入双氧水进行 浸出，浸出结束后滤出残渣，得到浸出液； 步骤C，将浸出液升温后通入二氧化硫气体，进行还原硒； 步骤D，过滤除硒后的余液直接加入氢氧化钠溶液，常温搅拌后静置，随后抽取上清液， 过滤得到氢氧化镓和氢氧化铟沉淀，以及硫酸铜上清液； 步骤E，硫酸铜上清液直接蒸发结晶得到五水硫酸铜； 步骤F，将步骤D中得到的氢氧化镓和氢氧化铟沉淀加入氢氧化钠溶液并加热，恒温搅 拌后静置，随后抽取上清液，直接过滤得到氢氧化铟沉淀和镓酸钠溶液； 步骤G，对镓酸钠溶液直接水解，得到氢氧化镓沉淀； 步骤H，将氢氧化铟沉淀用盐酸反溶，升温后恒温搅拌，用4N锌板进行置换，得到海绵 铟。

2. 如权利要求1所述的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤A中的铜铟镓硒物料球 磨成40目以下的粉末，球磨后在IOOtC下烘干4小时。

3. 如权利要求1所述的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤B中将浓硫酸稀释至 25 %，将200g烘干料与25 %浓硫酸按照固液比1:5进行混合，将温度升至90°C，按8mL/min速 率通入双氧水，搅拌速率600r/min，恒温浸出3h。

4. 如权利要求1所述的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤C中将浸出液升温至65 °C后，以10L/min速率通入二氧化硫气体，恒温IOh，进行还原硒。

5. 如权利要求1所述的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤D中除硒后余液直接加 入8mo 1/L氢氧化钠溶液调节pH值至4.5，常温搅拌20min，搅拌速率200r/min，静置2h后抽取 上清液，反复洗涤抽取三次，每次洗涤水用水量不超过800mL。

6. 如权利要求1所述的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤F中氢氧化镓和氢氧化 铟沉淀加入8mol/L氢氧化钠溶液加热至80°C，搅拌速率200r/min，恒温搅拌20min后，静置 2h后抽取上清液，反复洗涤抽取三次，每次洗涤用水量不超过800mL。

7. 如权利要求1所述的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤G中镓酸钠溶液加入 lmol/L硫酸溶液调节pH值至中性，加入10%聚丙烯酰胺20mL，恒温80°C，搅拌速率200r/ min，恒温搅拌IOmin进行絮凝沉淀，沉淀后抽取上清液，反复洗涤沉降三次后抽取上清液， 每次洗涤水用量不超过800mL，直接过滤得到氢氧化镓沉淀。

8. 如权利要求1或7所述的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤G中氢氧化镓沉淀放 在干燥箱中恒温80 °C，干燥8h以上即可得到氢氧化镓。

9. 如权利要求1所述的铜铟镓硒物料的回收方法，还包括，步骤H中将氢氧化铟沉淀用 600mL10 %盐酸反溶，溶解后调节pH值至1.5，升温至55 °C时恒温搅拌，搅拌速率200r/min。