CN106938994A - 盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，依次包括以下步骤：将盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ等置于沉降槽中自然沉降；沉降后所得的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ升温减压蒸馏回收异丙醇，在所得的釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅱ中加入水，升温减压蒸馏浓缩至冷凝器出口无液滴为止，在所得的水溶重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入有机溶剂，开启搅拌，并降温，直到物料温度降至室温；将所得的盐酸氨丙啉浆料Ⅳ离心甩干，得盐酸氨丙啉粗品和盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ；盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ返回至上述步骤进行沉降。
Description
技术领域
本发明属于化工医药领域，涉及兽药原料药的制备技术，特别是涉及一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法。
背景技术
盐酸氨丙啉又名盐酸安普罗铵，默克公司的Rogers等于上世纪60年代首次研制成功。它易溶于水，性质稳定，在室温及40℃以下保存5年无变化，而且具有毒性小，安全范围大，残留小和无需停药期等优点。近年来由于球虫病对许多种药物产生了严重的抗药性，导致许多防治失败的案例，由于盐酸氨丙啉具有独特的作用机制，通过可竞争性抑制球虫对硫胺的摄取，抑制了球虫的发育，目前广泛用于世界各国，全球年需求量在1000吨以上。
盐酸氨丙啉生产过程中，关键中间体4-氨基-(5-甲氧基甲基)-2-丙基嘧啶和2-甲基吡啶在氯化氢体系下进行缩合反应，得盐酸氨丙啉粗品。由于4-氨基-(5-甲氧基甲基)-2-丙基嘧啶和2-甲基吡啶均为固体，因此反应过程中需要加入二甲苯等有机溶剂作为介质，边反应边结晶，晶体非常细小。反应结束后，将二甲苯等介质减压蒸馏除去，然后加入异丙醇进行打浆，通过离心过滤除去未参与反应的原料和其它杂质，从而产生相应的盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ。
但是盐酸氨丙啉粗品晶体非常细小，平均粒径仅为20微米左右，而且40％以上的粒径小于10微米，离心过程中会穿透过滤介质而进入母液，加上跑料损失，造成产品实际收率偏低。
公司研发中心技术人员通过实验，提出采用自然沉降的方案，将盐酸氨丙啉细晶从母液中沉降下来，然后通过再次离心分离，从而获得更多的产品，其实这也是许多企业所采用的常规方法。但由于氨丙啉粒径太细，沉降后的浆料通过离心分离，还是接近有60％以上的固体物料(粒径小于10μm的部分)透过过滤介质进入母液中，因此实际回收率非常低。即使通过沉降回收回来的那部分盐酸氨丙啉细晶，后续精制过程中，还是会有很多的细晶会穿透或跑料，给生产造成影响。
为了解决目前现有生上产存在的技术难题，发明人在发明过程中进行过如下的实验：
本发明人尝试增加沉降槽个数，延长母液的沉降时间，通过长时间的自然沉降，促使晶体长大。然而，事实上并不没有达到预期效果(放置7后，回收率仅为30％)，同时大量的母液存放(由于主要是异丙醇)，给安全生产带来风险。
本发明人又尝试通过蝶式离心机进行离心沉降分离，虽然上清液透明澄清，但所获得的浆料固体含量也仅为40％左右，无法直接精制回收盐酸氨丙啉。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，依次包括以下步骤：
1)、盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ、下述步骤5)所得的盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ、盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ和下述步骤5)所得的盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ按照任意比例混合而得的混合物；
将上述3者中的任意一者置于沉降槽中，自然沉降至少48小时(一般为48～120小时)实现分液，从而分别得上清液和沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ；
备注说明：所述盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ，为盐酸氨丙啉粗品结晶后的离心甩干母液(主要含有机溶剂异丙醇)，亦称异丙醇一次母液，其主要指标：2-甲基吡啶盐酸盐50～60克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)1～3克/升，盐酸氨丙啉(固体)10～30克/升，焦油类40～60克/升，其它为异丙醇；
首次生产时，步骤1)所述的沉降槽中加入的是盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ，而之后为下述步骤5)所得的盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，或者为盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ和下述步骤5)所得的盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ按照任意比例混合而得的混合物；
2)、步骤1)所得沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ转入蒸发结晶釜中，升温减压蒸馏回收异丙醇，得釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅱ；
3)、趁热向步骤2)所得物(釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅱ)中加入水，开启搅拌器以及开启蒸汽阀门，升温减压蒸馏浓缩，直至釜内温达100℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得水溶重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ；
4)、趁热往步骤3)所得水溶重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入有机溶剂，开启搅拌，并降温(可采用通冷却水降温)，直到物料温度降至室温，得盐酸氨丙啉浆料Ⅳ；
备注说明：所得的盐酸氨丙啉浆料Ⅳ，其主要指标：2-甲基吡啶盐酸盐30～150克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)0.5～7克/升，盐酸氨丙啉80～200克/升，焦油类30～150克/升，其它为异丙醇；
5)、步骤4)所得的盐酸氨丙啉浆料Ⅳ通过离心甩干，得盐酸氨丙啉粗品和盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ；
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ返回步骤1)进行沉降。
备注说明：上述盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，亦称异丙醇二次母液，其主要指标为：2-甲基吡啶盐酸盐30-150克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)0.5-7克/升，盐酸氨丙啉(固体)0-5克/升，焦油类30-150克/升，其它为异丙醇。
作为本发明的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法的改进：
盐酸氨丙啉粗品通过后续精制(返回生产过程)，得盐酸氨丙啉成品。
作为本发明的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法的进一步改进：
该制备方法还包括如下的步骤6)：
步骤1)所得上清液经常压精馏，回收有机溶剂，返回步骤4)被使用或用于盐酸氨丙啉粗品结晶，从而实现循环使用。
作为本发明的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法的进一步改进：
所述步骤1)自然沉降直至确保沉降后的上清液透明澄清，同时确保沉降后所得的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ中盐酸氨丙啉浓度≥50克/升。
作为本发明的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法的进一步改进：步骤2)进行盐酸氨丙啉浆料Ⅰ升温减压蒸馏回收异丙醇时，终点釜内温达120±2℃，且冷凝器出口无液滴为止，才关蒸汽停止减压蒸馏，整个减压蒸馏回收异丙醇过程中，控制真空度高于0.095MPa。
作为本发明的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法的进一步改进：步骤3)中，加入的水与盐酸氨丙啉浆料Ⅱ的体积比为1:0.9～1.1(较佳为1:1)；
步骤3)升温减压蒸馏浓缩时，真空度高于0.095MPa，直至釜内温升高至100±2℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得水溶重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ。
备注说明：步骤2)和步骤3)中蒸汽压力都控制不超过0.3MPa。
作为本发明的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法的进一步改进：所述步骤4)中，所加入的有机溶剂为异丙醇，异丙醇的加入量与盐酸氨丙啉浆料Ⅲ的体积比为3.8～4.2:1(较佳为4:1)。
作为本发明的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法的进一步改进：所述步骤5)中，于1000-1200转/分钟离心30～60分钟。
备注说明：离心后所得盐酸氨丙啉粗品干燥失重控制在5％以下。
通过本发明的方法，盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收率大于95％，所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布范围小(10-100微米)，平均粒径大于40微米。
本发明为：盐酸氨丙啉粗品母液通过自然沉降，沉降所得浆料不需要离心分离，而是直接在一个釜内连续完成蒸发浓缩、水溶重结晶和异丙醇打浆，得平均粒径大于40微米的盐酸氨丙啉晶体。
本发明的方法减少盐酸氨丙啉物料的损耗，提高产品收率，降低固废产生量。同时改善盐酸氨丙啉结晶，为后续精制提供条件。本发明具有工艺简单、回收率高和产品质量优等特点，并且可显著减少固体废渣产生量。
总之，本发明所述的一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，具有工艺简单、回收率、和产品质量优(即，满足2015版《中国兽药典》、美国usp39和欧洲BP2017标准的要求)等特点，并且可显著减少固体废渣产生量。由于通过水溶重结晶，所得盐酸氨丙啉晶体大，粒径分布均匀，容易离心分离，因此产品杂质少，质量优，更有利于所得粗品的后续精制。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
图1是盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法的工艺流程图；
图2是本发明所述的盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ粒径分布图；
图3是本发明实施例1步骤1)所得的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的粒径分布图；
图4是本发明实施例1步骤4)所得的盐酸氨丙啉浆料Ⅳ的粒径分布图；
图5是本发明实施例1步骤4)所得的水溶重结晶后所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布图；
图6是本发明对比例1(不沉降直接水溶重结晶)所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布图；
图7是本发明对比例2(甲醇全溶结晶后)所得盐酸氨丙啉粗品的粒径分布图；
图8是本发明对比例3(沉降后浆料Ⅰ离心分离所得母液)中氨丙啉的粒径分图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。
实施例1、一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，依次进行以下步骤：
1)、室温下，将20000升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ用泵打入沉降槽中，进行自然沉降；
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ中含2-甲基吡啶盐酸盐55克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2克/升，盐酸氨丙啉20克/升，焦油类50克/升，其它为异丙醇。
自然沉降120小时后自然实现分液，得透明澄清的上清液18000升和2000升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ；
所得盐酸氨丙啉浆料Ⅰ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐55克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2克/升，盐酸氨丙啉200克/升，焦油类50克/升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为20％。
2)、步骤1)所得2000升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ转入蒸发结晶釜中，开启蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温减压蒸馏回收异丙醇，整个减压蒸馏回收异丙醇过程中，控制真空度高于-0.095MPa；蒸馏终点时釜温达120℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得500升釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅱ。
该步骤2)冷凝器出口中流出的是异丙醇。
3)、趁热往步骤2)所述的蒸发结晶釜中加入500升自来水，开启搅拌和蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温进行减压蒸馏浓缩，整个减压蒸馏水的过程中，控制真空度高于-0.095MPa。直至釜温达100℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得500升重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ。
步骤3)中冷凝器出口流出的是水。
4)、趁热往步骤3)所得重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入2000升有机溶剂异丙醇，开启搅拌，并通冷却水降温，直到物料温度降至室温，得2300升盐酸氨丙啉浆料Ⅳ；
盐酸氨丙啉浆料Ⅳ中含2-甲基吡啶盐酸盐48克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)1.7克/升，盐酸氨丙啉174克/升，焦油类43.5克/升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为17.4％。
5)、步骤4)所得盐酸氨丙啉浆料Ⅳ通过离心甩干(转速为1000～1200转/分钟)，离心时间为30分钟，离心后得403公斤盐酸氨丙啉粗品和2000升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，离心后所得盐酸氨丙啉粗品干燥失重为3.6％，盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ返回步骤1)进行沉降。
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ中含2-甲基吡啶盐酸盐48克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)1.7克/升，盐酸氨丙啉1克/升，焦油类43.5克/升，其它为异丙醇。
粗品的后续精制方法：步骤5)离心所得403公斤盐酸氨丙啉粗品中加入403升异丙醇(以重量体积比为1:1比例加入异丙醇)，搅拌打浆洗涤1小时后进行离心分离(转速为1000～1200转/分钟)，离心时间为30分钟，得精制后的盐酸氨丙啉湿品，并于80-100℃温度下烘干3小时，过40目筛网，包装，得386公斤盐酸氨丙啉成品(纯度≥99％)。
实施例1盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收率96.5％，所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布范围小(10-100微米)，平均粒径大于90微米。
实施例2、一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，依次进行以下步骤：
1)、室温下，将20000升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ用泵打入沉降槽中，进行自然沉降；
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ中含2-甲基吡啶盐酸盐55克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2克/升，盐酸氨丙啉20克/升，焦油类50克/升，其它为异丙醇。
自然沉降96小时后自然实现分液，得透明澄清的上清液16000升和4000升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ；
所得盐酸氨丙啉浆料Ⅰ，含2-甲基吡啶盐酸盐55克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2克/升，盐酸氨丙啉100克/升，焦油类50克/升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为10％。
2)、步骤1)所得4000升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ转入蒸发结晶釜中，升温(控制蒸汽压力小于0.3MPa)减压蒸馏回收异丙醇，整个减压蒸馏回收异丙醇过程中，控制真空度高于-0.095MPa。蒸馏终点时釜温达120℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得600升釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅱ；
3)、趁热往步骤2)所述的蒸发结晶釜中加入600升自来水，开启搅拌和蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温进行减压蒸馏浓缩，整个减压蒸馏水过程中，控制真空度高于-0.095MPa。直至釜温达100℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得600升重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ；
4)、趁热往步骤3)所得重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入2400升有机溶剂异丙醇，开启搅拌，并通冷却水降温，直到物料温度降至室温，得2700升盐酸氨丙啉浆料Ⅳ；
盐酸氨丙啉浆料Ⅳ中含2-甲基吡啶盐酸盐79克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2.9克/升，盐酸氨丙啉143克/升，焦油类71克/升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为14.3％。
5)、步骤4)所得盐酸氨丙啉浆料Ⅳ通过离心甩干(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，离心后得398公斤盐酸氨丙啉粗品和2900升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，离心后所得盐酸氨丙啉粗品干燥失重为4.3％；盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ返回步骤1)进行沉降。
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐79克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2.9克/升，盐酸氨丙啉1.6克/升，焦油类71克/升，其它为异丙醇。
粗品的后续精制方法：步骤5)离心所得398公斤盐酸氨丙啉粗品中加入398升异丙醇(以重量体积比为1:1比例加入异丙醇)，搅拌打浆洗涤1小时后进行离心分离(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，得精制后的盐酸氨丙啉湿品，并于80-100℃温度下烘干3小时，过40目筛网，包装，得380公斤盐酸氨丙啉成品(纯度≥99％)。
实施例2盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收率95.0％，所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布范围小(10-100微米)，平均粒径大于50微米。
实施例3、一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，依次进行以下步骤：
1)、室温下，将20000升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ用泵打入沉降槽中，进行自然沉降；
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ中含2-甲基吡啶盐酸盐55克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2克/升，盐酸氨丙啉20克/升，焦油类50克/升，其它为异丙醇。
自然沉降48小时后自然实现分液，得透明澄清的上清液12000升和8000升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ；
所得盐酸氨丙啉浆料Ⅰ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐55克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2克/升，盐酸氨丙啉50克/升，焦油类50克/升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为5％。
2)、步骤1)所得8000升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ转入蒸发结晶釜中，开启蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温减压蒸馏回收异丙醇，整个减压蒸馏回收异丙醇过程中，控制真空度高于-0.095MPa。蒸馏终点时釜温达120℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得700升釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅱ；
3)、趁热往步骤2)所述的蒸发结晶釜中加入700升自来水，开启搅拌和蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温进行减压蒸馏浓缩，整个减压蒸馏水过程中，控制真空度高于-0.095MPa。直至釜温达100℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得700升重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ；
4)、趁热往步骤3)所得重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入2800升有机溶剂异丙醇，开启搅拌，并通冷却水降温，直到物料温度降至室温，得3200升盐酸氨丙啉浆料Ⅳ；
盐酸氨丙啉浆料Ⅳ中含2-甲基吡啶盐酸盐138克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)5克/升，盐酸氨丙啉125克/升，焦油类125克/升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为12.5％。
5)、步骤4)所得盐酸氨丙啉浆料Ⅳ通过离心甩干(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，离心后得390公斤盐酸氨丙啉粗品和2900升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，离心后所得盐酸氨丙啉粗品干燥失重为4.6％；盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ返回步骤1)进行沉降。
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐138克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)5克/升，盐酸氨丙啉2.1克/升，焦油类125克/升，其它为异丙醇。
粗品的后续精制方法：步骤5)离心所得390公斤盐酸氨丙啉粗品中加入390升异丙醇(以重量体积比为1:1比例加入异丙醇)，搅拌打浆洗涤1小时后进行离心分离(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，得精制后的盐酸氨丙啉湿品，并于80-100℃温度下烘干3小时，过40目筛网，包装，得378公斤盐酸氨丙啉成品(纯度≥99％)。
实施例3盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收率94.5％，所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布范围小(10-100微米)，平均粒径大于40微米。
实施例4、一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，依次进行以下步骤：
1)、室温下，将20000升实施例1中步骤5)所得盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ置于沉降槽中进行自然沉降；
实施例1中步骤5)所得盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐48克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)1.7克/升，盐酸氨丙啉1克/升，焦油类43.5克/升，其它为异丙醇。
自然沉降48小时后进行自然分液，得透明澄清的上清液19600升和400升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ；
所得盐酸氨丙啉浆料Ⅰ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐48克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)1.7克/升，盐酸氨丙啉50克/升，焦油类43.5克/升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为5％。
2)、步骤1)所得400升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ转入蒸发结晶釜中，开启蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温减压蒸馏回收异丙醇，整个减压蒸馏回收异丙醇过程中，控制真空度高于-0.095MPa。蒸馏终点时釜温达120℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得50升釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅱ；
3)、趁热往步骤2)所述的蒸发结晶釜中加入50升自来水，开启搅拌和蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温进行减压蒸馏浓缩，整个减压蒸馏水的过程中，控制真空度高于-0.095MPa。直至釜温达100℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得50升重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ；
4)、趁热往步骤3)所得重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入200升有机溶剂异丙醇，开启搅拌，并通冷却水降温，直到物料温度降至室温，得230升盐酸氨丙啉浆料Ⅳ；
盐酸氨丙啉浆料Ⅳ中含2-甲基吡啶盐酸盐83.5克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2.9克/升，盐酸氨丙啉87克/升，焦油类75.6克/升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为8.7％。
5)、步骤4)所得盐酸氨丙啉浆料Ⅳ通过离心甩干(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，离心后得20公斤盐酸氨丙啉粗品和210升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，离心后所得盐酸氨丙啉粗品干燥失重为4.1％；盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ返回步骤1)进行沉降。
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐83.5克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2.9克/升，盐酸氨丙啉1.3克/升，焦油类75.6克/升，其它为异丙醇。
粗品的后续精制方法：步骤5)离心所得20公斤盐酸氨丙啉粗品中加入20升异丙醇(以重量体积比为1:1比例加入异丙醇)，搅拌打浆洗涤1小时后进行离心分离(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，得精制后的盐酸氨丙啉湿品，并于80-100℃温度下烘干3小时，过40目筛网，包装，得19公斤盐酸氨丙啉成品(纯度≥99％)。
实施例4盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收率95.0％，所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布范围小(10-100微米)，平均粒径大于50微米。
实施例5、一种盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，依次进行以下步骤：
1)、室温下，将18000升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ和2000升实施例1中步骤5)所得盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ置于沉降槽中进行自然沉降用泵打入沉降槽中，进行自然沉降；
其中：
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ中含2-甲基吡啶盐酸盐55克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2克/升，盐酸氨丙啉20克/升，焦油类50克/升，其它为异丙醇。
实施例1中步骤5)所得盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ中含2-甲基吡啶盐酸盐48克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)1.7克/升，盐酸氨丙啉1克/升，焦油类43.5克/升，其它为异丙醇。
自然沉降120小时后自然形成分液，得透明澄清的上清液17000升和3000升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ；
所得盐酸氨丙啉浆料Ⅰ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐54.3克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)1.97克/升，盐酸氨丙啉120克/升，焦油类49.4克/升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为12％。
2)、步骤1)所得3000升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ转入蒸发结晶釜中，开启蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温减压蒸馏回收异丙醇，整个减压蒸馏回收异丙醇过程中，控制真空度高于-0.095MPa。蒸馏终点时釜温达120℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得500升釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅱ；
3)、趁热往步骤2)所述的蒸发结晶釜中加入500升自来水，开启搅拌和蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温进行减压蒸馏浓缩，整个减压蒸馏水的过程中，控制真空度高于-0.095MPa。直至釜温达100℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得500升重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ；
4)、趁热往步骤3)所得重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入2000升有机溶剂异丙醇，开启搅拌，并通冷却水降温，直到物料温度降至室温，得2300升盐酸氨丙啉浆料Ⅳ；
盐酸氨丙啉浆料Ⅳ中含2-甲基吡啶盐酸盐70.8克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2.6克/升，盐酸氨丙啉156.5克/升，焦油类64.4升，其它为异丙醇。即，盐酸氨丙啉浆料Ⅰ的固含量为15.7％。
5)、步骤4)所得盐酸氨丙啉浆料Ⅳ通过离心甩干(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，离心后得362公斤盐酸氨丙啉粗品和2100升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，离心后所得盐酸氨丙啉粗品干燥失重为3.7％，盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ返回步骤1)进行沉降。
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐70.8克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2.6克/升，盐酸氨丙啉1.1克/升，焦油类64.4克/升，其它为异丙醇。
粗品的后续精制方法：步骤5)离心所得362公斤盐酸氨丙啉粗品中加入362升异丙醇(以重量体积比为1:1比例加入异丙醇)，搅拌打浆洗涤1小时后进行离心分离(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，得精制后的盐酸氨丙啉湿品，并于80-100℃温度下烘干3小时，过40目筛网，包装，得348公斤盐酸氨丙啉成品(纯度≥99％)。
实施例5盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收率96.1％，所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布范围小(10-100微米)，平均粒径大于50微米。
对比例1、不沉降直接水溶重结晶：
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ不通过自然沉降，而是直接进行减压浓缩，按照实施例1步骤，进行水溶重结晶。
1)、将2000升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ转入蒸发结晶釜中，开启蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温减压蒸馏回收异丙醇，整个减压蒸馏回收异丙醇过程中，控制真空度高于-0.095MPa。蒸馏终点时釜温达120℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得400升釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅰ；
其中盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ，含2-甲基吡啶盐酸盐55克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2克/升，盐酸氨丙啉20克/升，焦油类50克/升，其它为异丙醇。
2)、趁热往步骤1)所述的蒸发结晶釜中加入400升自来水，开启搅拌和蒸汽阀门(控制蒸汽压力小于0.3MPa)，升温进行减压蒸馏浓缩，整个减压蒸馏水的过程中，控制真空度高于-0.095MPa。直至釜温达100℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得400升重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅱ；
3)、趁热往步骤2)所得重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入1600升有机溶剂异丙醇，开启搅拌，并通冷却水降温，直到物料温度降至室温，得1800升盐酸氨丙啉浆料Ⅲ；
盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中含2-甲基吡啶盐酸盐61克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2.2克/升，盐酸氨丙啉22克/升，焦油类55.5克/升，其它为异丙醇。
4)、步骤3)所得盐酸氨丙啉浆料Ⅲ通过离心甩干(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为120分钟，离心后得21.8公斤盐酸氨丙啉粗品和1800升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，离心后所得盐酸氨丙啉粗品干燥失重为13.8％；盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ返回步骤1)进行沉降。
该步离心非常困难，离心120分钟还有很多液滴。
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐61克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2.2克/升，盐酸氨丙啉11克/升，焦油类43.5克/升，其它为异丙醇。
粗品的后续精制方法：步骤5)离心所得21.8公斤盐酸氨丙啉粗品中加入21.8升异丙醇(以重量体积比为1:1比例加入异丙醇)，搅拌打浆洗涤1小时后进行离心分离(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，得精制后的盐酸氨丙啉湿品，并于80-100℃温度下烘干3小时，过40目筛网，包装，得18公斤盐酸氨丙啉成品(纯度小于97％)。
对比例1盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收率45％，所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布范围小(10-100微米)，平均粒径小于40微米。
对比例2、沉降后用甲醇全溶重结晶：
依照实施例1，只是将步骤3)中的500升自来水改为4000升甲醇，其它操作等同于实施例1。
所述步骤5)中，离心后得349公斤盐酸氨丙啉粗品和2000升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，离心后所得盐酸氨丙啉粗品干燥失重为9.7％；
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐48克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)1.7克/升，盐酸氨丙啉35克/升，焦油类43.5克/升，其它为异丙醇。
粗品的后续精制方法：步骤5)离心所得349公斤盐酸氨丙啉粗品中加入349升异丙醇(以重量体积比为1:1比例加入异丙醇)，搅拌打浆洗涤1小时后进行离心分离(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，得精制后的盐酸氨丙啉湿品，并于80-100℃温度下烘干3小时，过40目筛网，包装，得314公斤盐酸氨丙啉成品(纯度≥98％)。
对比例2盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收率78.5％，所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布范围小(10-100微米)，平均粒径小于25微米。
对比例3、沉降后直接离心甩干：
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ通过自然沉降，所得盐酸氨丙啉浆料Ⅰ通过离心进行分离，得盐酸氨丙啉粗品，中间不用水全溶重结晶，具体操作如下：
1)、同实施例1的步骤1)。
2)、步骤1)所得2000升沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ通过离心甩干(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，离心后得123公斤盐酸氨丙啉粗品和1900升盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，离心后所得盐酸氨丙啉粗品干燥失重为12.7％；
步骤2)离心所得盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ，其中含2-甲基吡啶盐酸盐55克/升，环合嘧啶物(盐酸氨丙啉中间体)2克/升，盐酸氨丙啉148克/升，焦油类50克/升，其它为异丙醇。
3)、步骤2)离心所得盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ中，盐酸氨丙啉的平均粒径小于3微米。
步骤2)所得盐酸氨丙啉粗品通过后续精制，后续精制方法：步骤2)离心所得123公斤盐酸氨丙啉粗品中加入123升异丙醇(以重量体积比为1:1比例加入异丙醇)，搅拌打浆洗涤1小时后进行离心分离(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30分钟，得精制后的盐酸氨丙啉湿品，并于80-100℃温度下烘干3小时，过40目筛网，包装，得104公斤盐酸氨丙啉成品(纯度≥98％)。
对比例3盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ中的细晶和跑料回收率26％，所得盐酸氨丙啉粗品粒径分布范围小(10-100微米)，平均粒径小于25微米。
对比例4、重结晶后加入异丙醇量减少或增加：
根据实施例1所述的方法，只是将步骤4)中所加异丙醇的量进行调整对比，其它操作等同于实施例1。
所述步骤4)具体为：
4)、趁热往步骤3)所得重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入分别加入500(即，1:1的体积比)、1000(即，2:1的体积比)、1500(即，3:1的体积比)、2000(即，4:1的体积比)、2500(即，5:1的体积比)和3000(即，6:1的体积比)升异丙醇，开启搅拌，并通冷却水降温，直到物料温度降至室温，得盐酸氨丙啉浆料Ⅳ；
5)、步骤4)所得盐酸氨丙啉浆料Ⅳ通过离心甩干(转速为1000-1200转/分钟)，离心时间为30-120分钟，离心后得盐酸氨丙啉粗品和盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ结果如表1所述：
表1、盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入不同量的异丙醇实验结果
异丙醇加入比例低于3:1以下时，浆料粘度大，盐酸氨丙啉回收率偏低，而且很难离心分离，所得粗品干燥失重高。
异丙醇加入比例超过4:1以上时，氨丙啉的回收率、平均粒径和母液中的残留浓度基本接近，但异丙醇加入量过多，导致后续异丙醇的回收工作量增加，能耗增加，同时给离心操作也增加工作量，因此异丙醇加入比例不超过4:1。
最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
Claims (8)
1.盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，其特征是依次包括以下步骤：
1)、盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ、下述步骤5)所得的盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ、盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅰ和下述步骤5)所得的盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ按照任意比例混合而得的混合物；
将上述3者中的任意一者置于沉降槽中，自然沉降至少48小时实现分液，从而分别得上清液和沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ；
2)、步骤1)所得沉降后的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ转入蒸发结晶釜中，升温减压蒸馏回收异丙醇，得釜底残留盐酸氨丙啉浆料Ⅱ；
3)、趁热向步骤2)所得物中加入水，开启搅拌器以及开启蒸汽阀门，升温减压蒸馏浓缩，直至釜内温达100℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得水溶重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ；
4)、趁热往步骤3)所得水溶重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ中加入有机溶剂，开启搅拌，并降温，直到物料温度降至室温，得盐酸氨丙啉浆料Ⅳ；
5)、步骤4)所得的盐酸氨丙啉浆料Ⅳ通过离心甩干，得盐酸氨丙啉粗品和盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ；
盐酸氨丙啉粗品离心甩干母液Ⅱ返回步骤1)进行沉降。
2.根据权利要求1所述的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，其特征是：盐酸氨丙啉粗品通过后续精制，得盐酸氨丙啉成品。
3.根据权利要求1所述的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，其特征是：该制备方法还包括如下的步骤6)：
步骤1)所得上清液经常压精馏，回收有机溶剂，返回步骤4)被使用或用于盐酸氨丙啉粗品结晶，从而实现循环使用。
4.根据权利要求1～3任一所述的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，其特征是：所述步骤1)自然沉降直至确保沉降后的上清液透明澄清，同时确保沉降后所得的盐酸氨丙啉浆料Ⅰ中盐酸氨丙啉浓度≥50克/升。
5.根据权利要求1～3任一所述的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，其特征是：步骤2)进行盐酸氨丙啉浆料Ⅰ升温减压蒸馏回收异丙醇时，终点釜内温达120±2℃，且冷凝器出口无液滴为止，才关蒸汽停止减压蒸馏，整个减压蒸馏回收异丙醇过程中，控制真空度高于0.095MPa。
6.根据权利要求1～3任一所述的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，其特征是：步骤3)中，加入的水与盐酸氨丙啉浆料Ⅱ的体积比为1:0.9～1.1；
步骤3)升温减压蒸馏浓缩时，真空度高于0.095MPa，直至釜内温升高至100±2℃，且冷凝器出口无液滴为止，关蒸汽停止减压蒸馏，得水溶重结晶后的盐酸氨丙啉浆料Ⅲ。
7.根据权利要求1～3任一所述的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，其特征是：所述步骤4)中，所加入的有机溶剂为异丙醇，异丙醇的加入量与盐酸氨丙啉浆料Ⅲ的体积比为3.8～4.2:1。
8.根据权利要求1～3任一所述的盐酸氨丙啉粗品母液中的细晶和跑料回收方法，其特征是：所述步骤5)中，于1000～1200转/分钟离心30～60分钟。
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