CN106925746A - 无拔模斜度的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种无拔模斜度的压铸模具，其包括定模、底座机构和设置在定模和底座机构之间的动模；定模包括定模板和定模仁；动模包括动模板、动模仁和滑动设置在动模仁周侧的滑块；底座机构包括底座基板和基板大型芯，基板大型芯的外周面大致垂直于动模板所在的平面，动模仁设置有一通孔，基板大型芯穿过通孔并向定模仁的方向延伸；其中当压铸模具处于第一分型状态时，动模和底座机构作为整体脱离定模，定模脱离产品；压铸模具处于第二分型状态时，动模脱离底座基板，滑动脱离产品，动模仁顶出产品。本发明通过二次分型以及用动模仁顶出产品的设置，避免了出模时需要拔模斜度的设置，从而避免了后期加工的工序以及降低了产品的制造成本。

Description

无拔模斜度的压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸模具领域，尤其是一种无拔模斜度的压铸模具。

背景技术

随着压铸模具的发展，在压铸产品生产的过程中，用户对压铸产品的精密度和后期加工成本的控制越来越严格，比如电机外壳的压铸。

在传统的电机外壳压铸的压铸模具中，行业一直以来用普通的常规压铸，就是由于顶针在顶出压铸产品时的顶力不足，而在压铸模具中设计出一个内孔有拔模斜度的型腔，以便顶出产品，但是，由于电机外壳产品对中心内孔尺寸要求较高，因此具有内孔具有拔模斜度的电机外壳产品，还需要经过数控车加工内孔达到装配精度要求，此加工方式成本一直是居高不下。

故，有必要提供一种无拔模斜度的压铸模具，以解决现有技术所存在的问题。

发明内容

本发明实施例提供一种稳定性高、节约成本的、无拔模斜度的压铸模具，以解决现有的压铸模具具有拔模斜度而导致后期加工成本上升的技术问题。

本发明提高一种无拔模斜度的压铸模具，其包括定模、底座机构和设置在所述定模和底座机构之间的动模；

所述定模包括定模板和设置在所述定模板中心区域的定模仁及浇注系统；

所述动模包括动模板、设置在所述动模板中心区域的动模仁和位于所述动模仁周侧的滑块；所述滑块滑动设置在所述动模板上，所述滑块包括一面向基板大型芯的产品成型面；

所述底座机构包括底座基板和设置在所述底座基板上的所述基板大型芯，所述基板大型芯的外周面大致垂直于所述动模板所在的平面，所述动模仁设置有一通孔，所述基板大型芯穿过所述通孔并向所述定模仁的方向延伸；

其中当所述无拔模斜度的压铸模具处于合模状态时，所述定模仁、动模仁、滑块和基板大型芯形成型腔，所述型腔用于形成压铸产品；当所述无拔模斜度的压铸模具处于第一分型状态时，所述动模和底座机构作为整体脱离所述定模；所述无拔模斜度的压铸模具处于第二分型状态时，所述动模沿着所述基板大型芯的轴线方向移动并脱离所述底座基板，所述滑块远离所述基板大型件，所述动模仁顶出所述产品。

在本发明中，当所述无拔模斜度的压铸模具处于合模状态时，所述定模仁位于所述基板大型芯的上方，所述动模仁套设在所述基板大型芯上，所述滑块位于所述基板大型芯的外周侧且设置在所述动模仁和定模仁之间。

在本发明中，所述滑块的两侧设置有凸轨，所述动模板的周向上设置有和所述凸轨滑动连接的滑槽，所述滑块沿着所述滑槽的延伸方向滑动，所述滑槽的延伸方向大致垂直于所述基板大型芯的轴线方向；

所述滑块还包括斜导孔，所述底座机构还包括设置在所述底座基板上的斜导柱，所述斜导柱穿过所述斜导孔，所述斜导柱的延伸方向和所述滑槽的延伸方向形成一锐角；

当所述无拔模斜度的压铸模具处于合模状态和第一分型状态时，所述滑块到所述基板大型芯的距离最小；当所述无拔模斜度的压铸模具处于第二分型状态时，所述滑块沿着所述滑槽的延伸方向远离所述基板大型芯，所述滑块到所述基板大型芯的距离变大。

在本发明中，所述底座基板上还固定设置有用于固定连接所述斜导柱的导柱支撑块，所述导柱支撑块面向所述基板大型芯的一侧设置有一与所述滑块滑动摩擦的第一耐磨块；所述滑块面向所述底座基板的一端设置有一容纳所述导柱支撑块和第一耐磨块的容纳槽；

所述第一耐磨块与所述滑块的滑动斜面的斜率和所述斜导柱的斜率一致，且所述第一耐磨块的滑动斜面和所述导柱支撑块面向所述基板大型芯的第一斜面齐平。

在本发明中，所述导柱支撑块还包括和所述第一斜面背向设置的第二斜面，所述动模板面向所述第二斜面的一侧设置有一和所述第二斜面滑接的第二耐磨块。

在本发明中，所述滑块通过加热器进行加热，所述基板大型芯通过冷却系统进行冷却，所述冷却系统设置在所述基板大型芯内；

其中，所述冷却系统包括主流道、围设在所述主流道外周侧且和所述主流道连通的支流道、连通于所述主流道的进口和连通于所述支流道的出口，所述支流道为螺旋状。

在本发明中，所述定模板上设置有一锁紧块，当所述无拔模斜度的压铸模具处于合模状态，所述锁紧块和所述滑块紧贴，所述锁紧块和所述滑块的接触面为斜面。

在本发明中，所述底座基板上设置有竖向导柱，所述动模板上设置有和所述竖向导柱作导向配合的导孔，且所述动模板和底座基板通过限位结构作限位连接。

在本发明中，所述限位结构设置在所述无拔模斜度的压铸模具的外周侧，所述限位结构包括限位板以及设置在所述限位板上的行位通槽，所述行位通槽的延伸方向和所述动模的移动方向一致；

所述动模板通过第一螺钉和所述行位通槽滑动连接，所述底座基板通过第二螺钉和所述限位板的一端固定连接；

其中，所述第一螺钉端头的外径大于所述行位通槽的宽度。

在本发明中，所述限位板的另一端设置有一通孔，所述定模板的外周侧设置有和所述通孔配合的螺纹孔；当所述无拔模斜度的压铸模具闲置时，所述定模板和所述限位板通过螺钉固定连接；所述螺钉穿过所述通孔并与所述螺纹孔螺纹连接。

相较于现有技术，本发明的有益效果是：本发明的无拔模斜度的压铸模具通过二次分型以及用动模仁顶出产品的设置，避免了出模时需要拔模斜度的设置，从而避免了后期加工的工序以及降低了产品的制造成本，解决了现有技术的无拔模斜度的压铸模具具有拔模斜度而导致需要后加工，从而增加了产品制造成本的技术问题。

附图说明

图1为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的处于合模状态的结构示意图；

图2为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的处于第一分型状态的结构示意图；

图3为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的处于第二分型状态的结构示意图；

图4为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的处于第二分型状态的立体结构示意图；

图5为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的定模的立体结构示意图；

图6为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的动模和底座机构闭合的立体结构示意图；

图7为图6去除滑块后的立体结构示意图；

图8为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的底座机构的立体结构示意图。

具体实施方式

请参照图式，其中相同的组件符号代表相同的组件，本发明的原理是以实施在一适当的运算环境中来举例说明。以下的说明是基于所例示的本发明具体实施例，其不应被视为限制本发明未在此详述的其它具体实施例。

请参照图1至图3，图1为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的处于合模状态的结构示意图；图2为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的处于第一分型状态的结构示意图；图3为本发明的无拔模斜度的压铸模具的优选实施例的处于第二分型状态的结构示意图。本发明的无拔模斜度的压铸模具100包括定模10、底座机构30、设置在定模10和底座机构30之间的动模20、型腔、冷却系统50和限位结构60。

定模10包括定模板11和设置在定模板11中心区域的定模仁12及浇注系统；该浇注系统用于给型腔浇注熔融状态的物料，以形成产品；

动模20包括动模板21、设置在动模板21中心区域的动模仁22和位于动模仁22周侧的滑块23，滑块23滑动设置在动模板21上，滑块23包括一面向基板大型芯32的产品成型面；

底座机构30包括底座基板31和设置在底座基板31上的基板大型芯32，基板大型芯32的外周面大致垂直于动模板21所在的平面，动模仁22的底部设置有一通孔，基板大型芯32穿过该通孔并向定模仁12的方向延伸；

其中当无拔模斜度的压铸模具100处于合模状态时，定模仁12、动模仁22、滑块23和基板大型芯32形成型腔，型腔用于形成压铸产品40；当无拔模斜度的压铸模具100处于第一分型状态时，动模20和底座机构30作为整体脱离定模10；无拔模斜度的压铸模具100处于第二分型状态时，动模20沿着基板大型芯32的轴线方向移动并脱离底座基板31，滑块23远离基板大型芯32，动模仁22顶出产品40。

在本优选实施例中，当产品40在型腔中成型完毕后，无拔模斜度的压铸模具100处于第一分型状态时，动模20和底座机构30处于闭合状态且动模20和底座机构30作为一个整体脱离定模10，此时定模仁12脱离产品40；当无拔模斜度的压铸模具100处于第二分型状态时，在定模10脱离的前提下，动模20沿着基板大型芯32的轴线方向移动并脱离底座机构30的底座基板31，动模仁22沿着基板大型芯32的轴线方向移动，同时滑块23沿着垂直于基板大型芯32的轴线方向脱离产品40，并将包裹住基板大型芯32的产品40顶出，以完成产品40的脱模。

具体的，由于基板大型芯32的外周面大致垂直于动模板21所在的平面，因此产品40包裹住基板大型芯32时，产品40的内孔壁不具有拔模角度。所以，避免了因产品40的内孔壁具有拔模角度而需要后续加工工序，将内孔壁加工成竖直状的内周面的情况。

进一步的，基板大型芯32的外周面垂直于动模板21所在的平面，这样的设置，确保了产品40的内孔件壁完成不需要进行磨平拔模角度。

可选的，基板大型芯32为柱状，比如圆柱、棱柱或椭圆柱等，当然具体的形状取决于生产产品40内孔的形状，比如在本优选实施例中，本无拔模斜度的压铸模具100生产的为电机外壳，因此基板大型芯32为圆柱状。

另外，由于在压铸的过程中，产品成型后紧密包裹住基板大型芯的，且产品的包紧力较大，因此如果用传统的顶针去顶出产品的话，由于顶针的顶力较弱并不足于顶出产品，另外，由于顶针和产品是点和点的接触，那么在顶针顶住产品的过程中，由于产品的包紧力过大，产品容纳被顶坏。

而在本优选实施例中，无拔模斜度的压铸模具100采用动模20中的动模仁22顶出产品40，一方面是无拔模斜度的压铸模具100外的推杆在推动动模20脱离底座基板31时，这个推动力很大，从而使得动模20中的动模仁22有足够的力度去顶出产品40；另一方面是动模仁22和产品40底部的顶出接触为面和面的接触，这样的设置，即增加了动模仁22顶出产品40的接触面积，提高了顶出产品40的效率，又避免了动模仁22顶坏产品40的情况。

另外，滑块23滑动的设置，使得产品40在脱模的过程中可以先进行外周面侧的脱模，再进行产品40顶出的操作，由于先对产品40的外周侧面进行脱模，解除了产品40外周的粘紧力，进一步的，降低了动模仁22对产品40顶出力的需求，从而更便于产品40的顶出。

那么，如果在基于上述的结构，滑块23是固定在动模板21上，则产品40在顶出的过程中，产品40只有内孔和顶部完成脱模，而由于产品40的外周侧面和底部没有完成脱模，那么产品40便会被粘接在动模仁22和滑块23上，而不能完成产品40的脱模。因此滑块23滑动设置在动模板21上的设置，不仅保证了产品40的实现脱模，而且大大降低了动模仁22顶出产品40的顶出力。

另外，产品40的外壁具有凹部，滑块23的产品成型面设置有和产品40的凹部对应的凸部，因此当该产品40进行脱模时，滑块23在向外侧移动抽芯的同时，还会向上移动，使得滑块产品成型面上的凸部232顶起产品40，直至成型面脱离产品40，使得产品40松动，而同时再通过动模仁22顶出产品40，以实现产品脱模。因此在顶出产品40的初阶段是由滑块23和动模仁22共同顶出产品40，直至滑块23脱离产品40后，才由动模仁22继续顶出产品40。

而显而易见的是，使产品40脱模的初阶段所需要的力度在整个顶出过程中的最大的，因为该阶段的产品40对基板大型芯32的包紧力最大。因此滑块23和动模仁22的配合作用，大大降低了顶出产品40的难度，从而提高了顶出产品40的效率。

需要补充的是，当所述无拔模斜度的压铸模具100处于合模状态时，定模仁12位于基板大型芯32的上方，动模仁22套设在基板大型芯32上，滑块23位于基板大型芯32的外周侧且设置在动模仁22和定模仁12之间，定模仁12、动模仁22、滑块23和基板大型芯32形成型腔。

在本优选实施例中，滑块23通过加热器进行加热，基板大型芯32通过冷却系统进行冷却，该冷却系统设置在基板大型芯32内；其中，冷却系统50包括主流道51、围设在主流道51外周侧且和主流道51连通的支流道52、连通于主流道51的进水口和连通于支流道52的出口，支流道52为螺旋状。

其中，一方面，滑块23由于加热器的加热，起到在浇注物料前，预热滑块23的作用，保证模具的稳定生产温度，从而提高了产品的良率；另一方面，在产品40成型后，基板大型芯32在冷却系统50的作用下，开始冷却，使得基板大型芯32收缩；使得产品40对基板大型芯32的抱紧力大大降低，便于动模仁22顶出产品40，同时避免了因包紧力过大，导致动模仁22顶出过高的问题，提高了产品40出模的效率。

进一步的，加热器为油温加热器，由于油温加热器的加热均匀柔和，且控温精度高的特点，使得滑块23在被加热的过程中，趋于均衡性和高的稳定性，从而提高了无拔模斜度的压铸模具100中型腔的生产温度的稳定性；另外，支流道52为螺旋状，这样的设置提高了支流道52和基板大型芯32的接触面积，从而提高了对基板大型芯32的冷却效率。

另外，冷却系统50的冷却介质为但不限于水，比如油、气等。

请参照图4，在本优选实施例中，滑块23的两侧设置有凸轨231，动模板21的周向上设置有和凸轨231滑动连接的滑槽211，滑块23沿着滑槽211的延伸方向滑动，滑槽211的延伸方向大致垂直于基板大型芯32的轴线方向；

滑块23还包括斜导孔，底座机构30还包括设置在底座基板31上的斜导柱33，斜导柱33穿过斜导孔，斜导柱33的延伸方向和滑槽211的延伸方向形成一锐角，该锐角的开口背向基板大型芯32；

当无拔模斜度的压铸模具100处于合模状态和第一分型状态时，滑块23到基板大型芯32的距离最小；当无拔模斜度的压铸模具100处于第二分型状态时，滑块23沿着滑槽211的延伸方向远离基板大型芯32，滑块23到基板大型芯32的距离变大。

具体的，当无拔模斜度的压铸模具100从第一分型状态向第二分型状态转变的过程中，随着动模20向定模10方向的移动，使得动模板21逐渐脱离底座基板31，此时，滑块23逐渐的上升，从而使得滑块23到底座基板31的距离逐渐增大；与此同时，由于固定设置在底座基板31上的斜导柱33相对于动模20移动，滑块23在斜导柱33和斜导孔的配合下，通过斜导柱33顶住该斜导孔的斜面，驱动滑块23沿着滑槽211的延伸方向向外侧移动，进行抽芯，此时，滑块23逐渐向外侧移动远离基板大型芯32，从而使得滑块23到基板大型芯32的距离逐渐增大。

其中，定模板11上设置有容纳斜导柱33的容纳槽，当无拔模斜度的压铸模具100处于合模状态时，斜导柱33的端头伸入容纳槽内。

在本优选实施例中，滑块23至少有两个，可选的，滑块23有但不限于四个，滑块23均匀的设置在基板大型芯32的外周侧，滑块23的均匀设置便于产品40外周侧面脱模的均衡性，从而提高产品40的脱模效率。

在本优选实施例中，底座基板31上还固定设置有用于固定连接斜导柱33的导柱支撑块34，导柱支撑块34面向基板大型芯32的一侧设置有一与滑块23滑动摩擦的第一耐磨块35；滑块23面向底座基板31的一端设置有一容纳导柱支撑块34和第一耐磨块35的容纳槽；

第一耐磨块35与滑块23的滑动斜面的斜率和斜导柱33的斜率一致，且第一耐磨块35的滑动斜面和导柱支撑块34面向基板大型芯32的第一斜面齐平。

其中，将第一耐磨块35和滑块23底端的滑动斜面的斜率设置成和斜导柱33的斜率一致，是为了使得滑块23在上升且向外侧移动的过程中，使得滑块23整体的移动步调一致。

进一步的，第一耐磨块35为耐磨刚性材料制成，比如不锈钢，且第一耐磨块35的滑动斜面为光滑面。这样，即增强了第一耐磨块35的耐磨性又降低了第一耐磨块35和滑块23的摩擦系数，从而提高了第一耐磨块35的使用寿命。

另外，当动模20和底座机构30闭合时，第一耐磨块35和动模仁22之间形成一个限位槽25，以使得滑块23滑入限位槽25后，被精准的限位于限位槽25中；另一方面，第一耐磨块35同时锁住滑块23，使得滑块23不向型腔外侧滑动。因此这样的设置，提高了压铸产品的精密度。

在本优选实施例中，导柱支撑块34还包括和第一斜面背向设置的第二斜面，动模板21面向该第二斜面的一侧设置有一和该第二斜面滑接的第二耐磨块24。

当无拔模斜度的压铸模具100需要合模时，动模板21向底座基板31靠拢，此时，第二耐磨块24便和导柱支撑块34的第二斜面滑动接触；为了避免第二耐磨块24在和第二斜面滑动接触的过程中损伤导柱支撑块34，因此将第二耐磨块24和导柱支撑块34的滑动接触面设置成斜面。

进一步的，第二耐磨块24为耐磨的刚性材料制成，比如不锈钢，且第二耐磨块24和导柱支撑块34滑动接触的斜面为光滑面。这样，即增强了第二耐磨块24的耐磨性又降低了第二耐磨块24和导柱支撑块34的摩擦系数，从而提高了第二耐磨块24的使用寿命。

在本优选实施例中，定模板11上设置有一锁紧块13，当无拔模斜度的压铸模具100处于合模状态，锁紧块13和滑块23紧贴，锁紧块13和滑块23的接触面为斜面。

进一步的，锁紧块13为耐磨的刚性材料制成，比如不锈钢，且锁紧块13和滑块23锁紧斜面为光滑面。这样，即增强了锁紧块13的耐磨性又降低了锁紧块13和滑块23的摩擦系数，从而提高了锁紧块13的使用寿命。

另外，当无拔模斜度的压铸模具100处于合模状态时，一方面，滑块23的顶部通过锁紧块13的锁紧，以限制滑块23移动；另一方面，滑块23的底部通过第一耐磨块35的锁紧，以限制滑块23移动；因此滑块23通过锁紧块13和第一耐磨块35的共同锁紧限制，使得无拔模斜度的压铸模具100在进行产品40压铸时，提高了压铸的稳定性，从而避免了滑块23因型腔内的压铸压力过大而远离型腔的技术问题。

基于上述的结构，在本优选实施例中，底座基板31上设置有竖向导柱36，动模板21上设置有和竖向导柱36作导向配合的导孔，且动模板21和底座基板31通过限位结构60作限位连接。

其中，定模板11同样设置有和竖向导柱36作导向配合的导孔14，定模板11的导孔14和动模板21的导孔一一对应，当无拔模斜度的压铸模具100处于合模状态时，竖向导柱36穿过动模板21的导孔并伸入定模板11的导孔14。

竖向导柱36设置在底座基板31的四个边角区域，动模板21的导孔设置在动模板21的四个边角区域，定模板11的导孔14设置在定模板11的四个边角区域。

通过竖向导柱36和动模板21导孔以及定模板11的导孔14的配合设置，使得无拔模斜度的压铸模具100在合模和开模的过程中，更为精准以及稳定。

请参照图6，在本优选实施例中，限位结构60设置在无拔模斜度的压铸模具100的外周侧，限位结构60包括限位板61以及设置在限位板61上的行位通槽62，行位通槽62的延伸方向和动模20的移动方向一致；动模板21通过第一螺钉63和行位通槽62滑动连接，底座基板31通过第二螺钉64和限位板61的一端固定连接；其中，第一螺钉63端头的外径大于行位通槽62的宽度。

其中，行位通槽62为跑道状，行位通槽62的长度就为动模20移动的长度，第一螺钉63的端头的外径大于行位通槽62的宽度，且第一螺钉63的端头凸出于行位通槽62的顶面，是为了第一螺钉63可以滑动的同时，不脱离行位通槽62。

另外，限位结构60起到限制动模20移动行程的作用，避免了动模20移动过度。具体的，为了使得限位结构60能够更有力的限制动模20的移动行程，限位结构60设置有四个，四个限位结构60两两设置在动模板21和底座基板31的两侧。

基于上述的结构，限位板61的另一端设置有一通孔65，定模板11的外周侧设置有和通孔65配合的螺纹孔15；当无拔模斜度的压铸模具100闲置时，定模板11和限位板61通过螺钉固定连接；螺钉穿过通孔65并与螺纹孔15螺纹连接。

通过螺钉穿过通孔65并螺纹连接于定模板11，使得无拔模斜度的压铸模具100通过限位结构60和螺钉进行整体的固定；从而便于无拔模斜度的压铸模具100的运输和搬运。

在本优选实施例中，浇注系统包括穿过定模仁12的用于进料的料头16，料头16设置在基板大型芯32的正上方，且料头16的周侧围设有用于冷却料头16的水槽17。

在本优选实施例中，无拔模斜度的压铸模具100的操作过程如下：

首先，无拔模斜度的压铸模具100进行合模；此时，定模10、动模20和底座机构30合闭，在定模10和动模20之间，锁紧块13抵住滑块23的顶部，以限制滑块23向外滑动；在动模20和底座机构30之间，导柱支撑块34和第一耐磨块35伸入滑块23底部的容纳槽，且第一耐磨块35抵住滑块23的底部，以限制滑块23向外滑动，设置在动模板21上的第二耐磨块24接触导柱支撑块34的第二斜面；固定在导柱支撑块34上的斜导柱33穿过滑块23上的斜导孔；设置在底座基板31上的基板大型芯32穿过动模仁22，向定模仁11延伸；固定连接于动模板21的第一螺钉63位于行位通槽62靠近第二螺钉64的一端；竖向导柱36穿过动模板22上的导孔和定模板11上的导孔14；设置在定模板上的定模仁11、设置在动模板21上的动模仁22、滑块23和基板大型芯32形成型腔；

接着，进行产品40的压铸，待产品40成型；

然后，无拔模斜度的压铸模具100进行第一次分型，动模20和底座机构30作为一个整体脱离定模10，此时，导孔14脱离竖向导柱36，锁紧块13脱离滑块23的顶部，定模仁12脱离产品40；

最后，无拔模斜度的压铸模具100进行第二次分型，动模20在竖向导柱36的导向下，沿着基板大型芯32的轴线方向移动，并使得动模板21脱离底座基板31；此时，导柱支撑块34和第一耐磨块35脱离滑块23的底部，第一耐磨块24脱离导柱支撑块34的第二斜面，第一螺钉63位于行位通槽60远离第二螺钉64的一端；

另外，滑块23随着动模板21上升，在斜导柱33的作用下沿着滑槽211的延伸方向滑动并脱离产品40；于此同时，动模仁22沿着基板大型芯32的轴线方向顶出产品40。

这样便完成了本优选实施例的操作过程。

相较于现有技术，本发明的有益效果是：本发明的无拔模斜度的压铸模具通过二次分型以及用动模仁顶出产品的设置，避免了出模时需要拔模斜度的设置，从而避免了后期加工的工序以及降低了产品的制造成本，解决了现有技术的压铸模具具有拔模斜度而导致需要后加工，从而增加了产品制造成本的技术问题。

本发明尽管已经相对于一个或多个实现方式示出并描述了本公开，但是本领域技术人员基于对本说明书和附图的阅读和理解将会想到等价变型和修改。本公开包括所有这样的修改和变型，并且仅由所附权利要求的范围限制。此外，尽管本公开的特定特征已经相对于若干实现方式中的仅一个被公开，但是这种特征可以与如可以对给定或特定应用而言是期望和有利的其他实现方式的一个或多个其他特征组合。而且，就术语“包括”、“具有”、“含有”或其变形被用在具体实施方式或权利要求中而言，这样的术语旨在以与术语“包含”相似的方式包括。

综上所述，虽然本发明已以实施例揭露如上，实施例前的序号，如“第一”、“第二”等仅为描述方便而使用，对本发明各实施例的顺序不造成限制。并且，上述实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，包括定模、底座机构和设置在所述定模和底座机构之间的动模；

所述定模包括定模板和设置在所述定模板中心区域的定模仁及浇注系统；

所述动模包括动模板、设置在所述动模板中心区域的动模仁和位于所述动模仁周侧的滑块；所述滑块滑动设置在所述动模板上，所述滑块包括一面向基板大型芯的产品成型面；

所述底座机构包括底座基板和设置在所述底座基板上的所述基板大型芯，所述基板大型芯的外周面大致垂直于所述动模板所在的平面，所述动模仁设置有一通孔，所述基板大型芯穿过所述通孔并向所述定模仁的方向延伸；

其中当所述无拔模斜度的压铸模具处于合模状态时，所述定模仁、动模仁、滑块和基板大型芯形成型腔，所述型腔用于形成压铸产品；当所述无拔模斜度的压铸模具处于第一分型状态时，所述动模和底座机构作为整体脱离所述定模；所述无拔模斜度的压铸模具处于第二分型状态时，所述动模沿着所述基板大型芯的轴线方向移动并脱离所述底座基板，所述滑块远离所述基板大型芯，所述动模仁顶出所述产品。

2.根据权利要求1所述的无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，当所述无拔模斜度的压铸模具处于合模状态时，所述定模仁位于所述基板大型芯的上方，所述动模仁套设在所述基板大型芯上，所述滑块位于所述基板大型芯的外周侧且设置在所述动模仁和定模仁之间。

3.根据权利要求1所述的无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，所述滑块的两侧设置有凸轨，所述动模板的周向上设置有和所述凸轨滑动连接的滑槽，所述滑块沿着所述滑槽的延伸方向滑动，所述滑槽的延伸方向大致垂直于所述基板大型芯的轴线方向；

所述滑块还包括斜导孔，所述底座机构还包括设置在所述底座基板上的斜导柱，所述斜导柱穿过所述斜导孔，所述斜导柱的延伸方向和所述滑槽的延伸方向形成一锐角；

当所述无拔模斜度的压铸模具处于合模状态和第一分型状态时，所述滑块到所述基板大型芯的距离最小；当所述无拔模斜度的压铸模具处于第二分型状态时，所述滑块沿着所述滑槽的延伸方向远离所述基板大型芯，所述滑块到所述基板大型芯的距离变大。

4.根据权利要求3所述的无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，所述底座基板上还固定设置有用于固定连接所述斜导柱的导柱支撑块，所述导柱支撑块面向所述基板大型芯的一侧设置有一与所述滑块滑动摩擦的第一耐磨块；所述滑块面向所述底座基板的一端设置有一容纳所述导柱支撑块和第一耐磨块的容纳槽；

所述第一耐磨块与所述滑块的滑动斜面的斜率和所述斜导柱的斜率一致，且所述第一耐磨块的滑动斜面和所述导柱支撑块面向所述基板大型芯的第一斜面齐平。

5.根据权利要求4所述的无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，所述导柱支撑块还包括和所述第一斜面背向设置的第二斜面，所述动模板面向所述第二斜面的一侧设置有一和所述第二斜面滑接的第二耐磨块。

6.根据权利要求1所述的无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，所述滑块通过加热器进行加热，所述基板大型芯通过冷却系统进行冷却，所述冷却系统设置在所述基板大型芯内；

其中，所述冷却系统包括主流道、围设在所述主流道外周侧且和所述主流道连通的支流道、连通于所述主流道的进口和连通于所述支流道的出口，所述支流道为螺旋状。

7.根据权利要求1所述的无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，所述定模板上设置有一锁紧块，当所述无拔模斜度的压铸模具处于合模状态，所述锁紧块和所述滑块紧贴，所述锁紧块和所述滑块的接触面为斜面。

8.根据权利要求1所述的无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，所述底座基板上设置有竖向导柱，所述动模板上设置有和所述竖向导柱作导向配合的导孔，且所述动模板和底座基板通过限位结构作限位连接。

9.根据权利要求8所述的无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，所述限位结构设置在所述无拔模斜度的压铸模具的外周侧，所述限位结构包括限位板以及设置在所述限位板上的行位通槽，所述行位通槽的延伸方向和所述动模的移动方向一致；

所述动模板通过第一螺钉和所述行位通槽滑动连接，所述底座基板通过第二螺钉和所述限位板的一端固定连接；

其中，所述第一螺钉端头的外径大于所述行位通槽的宽度。

10.根据权利要求9所述的无拔模斜度的压铸模具，其特征在于，所述限位板的另一端设置有一通孔，所述定模板的外周侧设置有和所述通孔配合的螺纹孔；当所述无拔模斜度的压铸模具闲置时，所述定模板和所述限位板通过螺钉固定连接；所述螺钉穿过所述通孔并与所述螺纹孔螺纹连接。