CN106893900A - 汽车用铝合金锻造材 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种具有高强度的汽车用铝合金锻造材。本发明的汽车用铝合金锻造材，含有Mg：0.70～1.50质量％、Si：0.60～1.50质量％、Cu：0.20～0.70质量％、Ti：0.001～0.100质量％，并且含有Mn：0.01～0.80质量％、Cr：0.10～0.30质量％和Zr：0.05～0.25质量％之中的两种以上，余量是Al和不可避免的杂质，当量圆直径为2～10nm的针状析出物(1)的数密度为30000个/μm3以上。

Description

汽车用铝合金锻造材
技术领域
本发明涉及汽车用铝合金锻造材。
背景技术
JIS所规定的6000系铝(Al)合金，因为强度和耐腐蚀性良好，所以适合作为船舶、车辆、陆地结构物、建筑、护栏、家电制品、汇流线、电线、机械、汽车零件等这样的结构体用的材料。
近年来，在车辆和汽车零件这样的汽车用的Al合金锻造材(汽车用Al合金锻造材)中，出于减轻车重而实现燃油效率提高等的理由，强烈希望轻量化。为了汽车用Al合金锻造材的轻量化而需要高强度化，强烈希望这样的原材得到开发。能够顺应这一要求的技术，例如，由专利文献1～3公开。
在专利文献1中，记述有一种Al－Mg－Si系Al合金的人工时效处理方法，其是以185～200℃进行第一段预时效处理20～80分钟，以205～220℃进行第二段最终时效处理5～30分钟的方法。
在专利文献1中记述，据此发明，在Al－Mg－Si系Al合金的人工时效处理方法中，使用现有的设备通过组合热处理条件，能够缩短人工时效处理时间。另外，在专利文献1中记述，据此发明，能够得到具有充分的机械的强度和色调的制品，因此能够实现生产率的提高。
还有，专利文献1所述的Al合金作为机械的性质，公开的是屈服强度为184～190MPa，抗拉强度为214～217MPa。
另外，在专利文献2中，记述有一种Al－Mg－Si系Al合金的热处理方法，其是对于Al－Mg－Si系Al合金挤压材进行人工时效硬化处理(T5处理)时，以160～180℃实施0.5～1.5小时的第一段预时效处理，接着以195～220℃实施1.5～8.0小时的第二段时效处理的方法。
在专利文献2中记述，据此发明，与现有的热处理方法相比，能够短时间内提高合金的强度。另外，在专利文献2中记述，能够实现由能耗削减带来的成本降低和生产率提高，在经济上可期待巨大的效果。
还有，专利文献2所述的Al合金作为机械的性质，公开的是屈服强度约196～206MPa(约20～21kg/mm2)，抗拉强度约221～230MPa(约22.5～23.5kg/mm2)。
此外，在专利文献3中，记述有一种Al－Mg－Si系合金材的屈服强度值控制方法，其是对于含有Mg：0.30～0.70质量％和Si：0.15～0.70质量％，余量由Al和不可避免的杂质构成的Al－Mg－Si系合金材，在190℃以上进行6小时以上的加热保持1次以上，在过时效区域实施人工时效处理的方法。
在专利文献3中记述，据此发明，能够减少因人工时效处理条件的变动、其前阶段的自然时效处理条件的变动带来的屈服强度值的偏差。此外，在专利文献3中记述，能够使之后的合金材的加工精度提高，另外，由于屈服强度值的偏差小，所以用于得到目标的屈服强度值的人工时效处理条件的选定和最佳化变得容易。
还有，公开了虽然专利文献3所述的Al合金进行了2次人工时效处理，但是0.2％屈服强度值为131～145MPa。
【现有技术文献】
【专利文献】
专利文献1：日本特开平11－71663号公报
专利文献2：日本特开平9－67659号公报
专利文献3：日本特开2000－282198号公报
根据专利文献1～3所述的发明，因为进行2次人工时效处理，所以能够使针状析出物(β″相)大幅生长，由此对于各个发明提出的以前的现有材料来说，可实现高强度化。
但是，专利文献1～3所述的发明，是涉及建筑用铝窗框等的薄壁的结构体，制造条件等不适合作为汽车用Al合金锻造材，或者如果试着作为汽车用Al合金锻造材，则不能说具有足够的强度。
还有，专利文献1～3所述的发明均进行第一段人工时效处理和第二段人工时效处理，但在各个文献中，没有记述在第一段人工时效处理之后是否进行冷却处理。如果进行冷却处理，则其要旨应该有所记述，因此推测是均不进行冷却处理。
发明内容
本发明鉴于所述状况而形成，其课题在于，提供一种具有高强度的汽车用铝合金锻造材。
本发明的汽车用铝合金锻造材，含有Mg：0.70～1.50质量％、Si：0.60～1.50质量％、Cu：0.20～0.70质量％、Ti：0.001～0.100质量％，并且含有Mn：0.01～0.80质量％、Cr：0.10～0.30质量％和Zr：0.05～0.25质量％之中的两种以上，余量是Al和不可避免的杂质，当量圆直径为2～10nm的针状析出物的数密度为30000个/μm3以上。
如此，本发明的汽车用铝合金锻造材，因为分别以既定量含有容易使针状析出物析出的Mg、Si、Cu，所以能够增多针状析出物的数密度，因为既定量含有Ti，所以能够使晶粒微细化。本发明的汽车用铝合金锻造材能够借助这些效果而高强度化。另外，本发明的汽车用铝合金锻造材，因为分别以既定量含有Mn、Cr和Zr之中的两种以上，所以能够使针状析出物的尺寸在规定的范围。而且，本发明的汽车用铝合金锻造材，因为使当量圆直径2～10nm的针状析出物的数密度为30000个/μm3以上，所以能够利用该针状析出物进行高强度化。
本发明的汽车用铝合金锻造材具有高强度，并且耐腐蚀性优异。
附图说明
图1是锻造材的断面的TEM像。同图中的线状比例尺表示50nm。
图2是以图1的TEM像为基础，以易懂的方式图示锻造材中析出的针状析出物的情况的说明图。
图3是图示了本发明的锻造材的优选的制造方法中的温度的推移的说明图。同图中的横轴表示时间，纵轴表示温度。
图4A是说明进行第一段人工时效处理和冷却处理时的针状析出物的析出状态的说明图。
图4B是说明进行第二段的人工时效处理的针状析出物生长的状态的说明图。
图5是图示一般进行的锻造材的制造方法中的固溶化热处理、淬火处理、人工时效处理的温度的推移的说明图。同图中的横轴表示时间，纵轴表示温度。
图6是说明通过一般进行的锻造材的制造方法，只进行1次人工时效处理，使针状析出物析出的状态的说明图。
具体实施方式
[汽车用铝合金锻造材]
以下，就用于实施本发明的汽车用铝合金锻造材(以下，仅称为“锻造材”)的方式进行详细地说明。
本发明的锻造材含有Mg：0.70～1.50质量％、Si：0.60～1.50质量％、Cu：0.20～0.70质量％、Ti：0.001～0.100质量％。另外，本发明的锻造材，含有Mn：0.01～0.80质量％、Cr：0.10～0.30质量％和Zr：0.05～0.25质量％之中的两种以上。本发明的锻造材的余量是Al和不可避免的杂质。
而且，本发明的锻造材，在透射型电子显微镜(Transmission ElectronMicroscope；TEM)的观察面(TEM像)中，使当量圆直径为2～10nm的针状析出物的数密度为30000个/μm3以上。
以下，对于这些构成要素下面进行详细地说明。
(Mg、Si、Cu)
Mg、Si、Cu均容易使针状析出物析出。在本发明中，通过含有Mg为0.70～1.50质量％、Si为0.60～1.50质量％、和Cu为0.20～0.70质量％，能够提高针状析出物的数密度，能够实现锻造材的高强度化。
若Mg、Si和Cu之中任意一个低于所述下限值，则针状析出物的数密度不充分，锻造材的强度不足。
另一方面，若Mg和Si之中任意一个高于所述上限值，则经过人工时效处理而延伸率变低。另外，若Cu高于所述上限值，则耐腐蚀性降低。
从实现更高强度化的观点出发，优选Mg为0.80质量％以上，更优选为0.85质量％以上。从同样的观点出发，优选Si为0.90质量％以上，更优选为1.00质量％以上。另外，从同样的观点出发，优选Cu为0.35质量％以上，更优选为0.40质量％以上。
此外，从提高延伸率的观点出发，优选Mg为1.40质量％以下，更优选为1.30质量％以下。从同样的观点出发，优选Si为1.30质量％以下，更优选为1.20质量％以下。另外，从提高耐腐蚀性的观点出发，优选Cu为0.60质量％以下，更优选为050质量％以下。
(Ti)
Ti使铸造后的晶粒微细化。在本发明中，使Ti含有0.001～0.100质量％，能够借助晶粒微细化实现锻造材的高强度化。
若Ti低于所述下限值，则无法充分获得使晶粒微细化的效果，不能使锻造材高强度化。
另一方面，若Ti高于所述上限值，则铸造时粗大的晶化物(金属间化合物)产生，延伸率有可能降低。
从实现更高强度化的观点出发，优选Ti为0.010质量％以上，更优选为0.020质量％以上。
从提高延伸率的观点出发，优选Ti为0.050质量％以下，更优选为0.040质量％以下。
(Mn、Cr、Zr)
Mn、Cr和Zr将针状析出物的尺寸调整到规定的范围，并且使锻造材的晶粒微细化，使之高强度化。在本发明中，为了高强度化，需要含有Mn为0.01～0.80质量％、Cr为0.10～0.30质量％和Zr为0.05～0.25质量％之中的两种以上。
Mn、Cr和Zr均不含有的情况，含有Mn、Cr和Zr之中的两种以上，但均低于所述下限值的情况，以及在所述范围含有，但只含有任意一个的情况，均不能充分取得所述效果，不能高强度化。
另一方面，即使含有Mn、Cr、Zr之中的两种以上时，所含有的元素的含量即使有一个高于所述上限值，则铸造时粗大的晶化物(金属间化合物)产生，延伸率也有可能变低。
从实现更高强度化的观点出发，优选Mn为0.10质量％以上，更优选为0.30质量％以上。从同样的观点出发，优选Cr为0.12质量％以上，更优选为0.15质量％以上。另外，从同样的观点出发，优选Zr为0.07质量％以上，更优选为0.10质量％以上。
此外，从提高延伸率的观点出发，优选Mn为0.70质量％以下，更优选为0.60质量％以下。从同样的观点出发，优选Cr为0.20质量％以下。另外，从同样的观点出发，优选Zr为0.20质量％以下，更优选为0.15质量％以下。
另外，从实现更高强度化的观点出发，优选Mn、Cr和Zr的合计量为0.25质量％以上，更优选为0.30质量％以上。
另一方面，从进一步提高延伸率的观点出发，优选Mn、Cr和Zr的合计量为1.00质量％以下，更优选为0.90质量％以下。
(余量)
本发明的锻造材的余量是Al和不可避免的杂质。不可避免的杂质，是在熔解等时不可避免地混入的杂质。作为本发明的不可避免的杂质，例如，能够列举Zn、Fe、Ni、V、Na等。在本发明中，能够在不损害锻造材的诸特性的范围内含有这些不可避免的杂质(可允许)。作为不可避免的杂质而允许的含量，如果是Zn则低于0.25质量％，如果是Fe则在0.3质量％以下，如果是Ni则在0.05质量％以下，如果是V则在0.05质量％以下，如果是Na则在0.05质量％以下。还有，在本发明中，在不对本发明的锻造材的效果造成不良影响的范围内，除了这些不可避免的杂质以外，也可以例如以0.05％为上限还含有其他的元素。
作为具有以上说明的化学成分的合金，能够列举JIS规定的6000系Al合金。具体来说，本发明的锻造材，是JIS规定的6061合金或6N01合金。
(针状析出物的数密度)
针状析出物的数密度对锻造材的强度造成影响。一定尺寸以上的针状析出物的数密度越高，锻造材的强度越高。在此，参照图1和图2对于锻造材中析出的针状析出物进行说明。图1是锻造材的断面的TEM像。图2是以图1的TEM像为基础，以易懂的方式图示锻造材中析出的析出物的情况的说明图。
锻造材的针状析出物的方向固定在三个方向上，因此若以TEM观察锻造材的断面，则如图1所示，能够确认分别形成有多个看上去是黑色的圆形(点状)的针状析出物，和呈现出从浅灰色到黑色的看起来为直线形状的针状析出物。该看起来为黑色的圆形的针状析出物，在相对于图1的纸面垂直的方向上形成，也就是，在从纸面纵深侧朝向纸面的跟前侧的方向上形成。另外，呈现从浅灰色到黑色的看起来为直线形状的针状析出物，是相对于与图1的纸面平行至相对于纸面以具有一些倾斜的角度而形成的。还有，在图2中，为了容易理解，以符号1表示看起来为黑点状的针状析出物，以符号2表示其以外的针状析出物。即，在图2中，将图1中呈现浅灰色至黑色的看起来为直线形状的针状析出物作为针状析出物2清楚地加以图示。
图1所示的任意的针状析出物都是相同的，只是形成的方向不同而已，朝向各方向的针状析出物的数密度也大致相同。但是，如前述，图1所示的看起来为黑点状的针状析出物以外的析出物，即使是TEM像，也不能明确地捕捉其形状(外缘)。因此，看起来为黑点状的针状析出物以外的析出物，即使是在TEM像中也难以计数其数密度。
但是，如前述，由于朝向各方向的针状析出物1和针状析出物2的数密度大致相同，所以，通过计数看起来为黑点状的针状析出物1的每单位体积中的数密度(个/μm3)，并分别乘以三个方向(为3倍)，则能够视为关于三个方向的针状析出物的每单位体积中的数密度(个/μm3)。因此，如前述，通过计数看起来为黑点状的针状析出物1的每单位体积中的数密度，能够很容易地掌握锻造材中的析出物的析出状态，即，三个方向的针状析出物的数密度。
在本发明中，为了计数看起来为黑点状的针状析出物1，即，为了从计数对象中除去针状析出物2，优选将长宽比(针状析出物的长径与短径的比)为1～2的作为计数对象。而且，使作为计数对象的长宽比为1～2的针状析出物1的当量圆直径为2～10nm。长宽比为1～2、当量圆直径为2～10nm的针状析出物1，纵长方向的尺寸为50nm以上。还有，长宽比为1～2，当量圆直径低于2nm的针状析出物，即使析出也不会影响硬度提高，因此从计数对象中除外。另外，长宽比为1～2、当量圆直径高于10nm的针状析出物几乎根本没有生成，因此从计测对象中除外。
在本发明中，如上述这样使所掌握的针状析出物的数密度为30000个/μm3以上，因此能够实现锻造材的高强度化。针状析出物的数密度越高，锻造材越高强度化。因此，针状析出物的数密度越高越为优选。
如以上说明，本发明的锻造材，分别以既定量含有Mg、Si、Cu、Ti，并且分别以既定量含有Mn、Cr和Zr之中的两种以上，此外，使规定的针状析出物的数密度为30000个/μm3以上，因此具有高强度。
(针状析出物的尺寸测量和数密度的计数方法)
使用从锻造材上提取的薄膜试料，通过使用了高氯酸:乙醇＝1:9的溶液和硝酸:甲醇＝1:3的溶液的电解研磨法进行电解研磨，用透射型电子显微镜(TEM)观察，则能够进行针状析出物的尺寸测量和数密度的计数。虽然TEM什么样型号的都能够使用，但例如，优选使用日本电子制的JEM－2100。TEM像的拍摄，优选以120kV的加速电压对于薄膜试料的母相从＜001＞方向入射电子束，使观察面为(200)而观察5个视野。观察的倍率优选为50万倍。观察位置优选的是，由等厚干涉条纹测量观察部的厚度，其在厚度为1μm以下的地方。
针状析出物的尺寸测量和数密度的计数，优选使用图像分析软件winroof(三谷商事，版本6.3)进行。针状析出物的尺寸，优选以看起来为点状的针状析出物(即，长宽比为1～2，当量圆直径为2～10nm的针状析出物)的当量圆直径计算。
另外，通过TEM观察由等厚干涉条纹预先测量观察部的厚度时，与测量范围的面积相乘，从而计算在TEM观察区域的表面观察到的体积，并且针状析出物的数为，全面统计看起来为点状的针状析出物的数量，将其3倍作为针状析出物的个数。然后，将其个数换算成每单位体积，能够作为析出物的数密度(个/μm3)求得。
(制造方法的一例)
以上说明的本发明的锻造材的制造方法没有特定限定，可考虑各种方式，若说明优选的制造方法的一例，则如下。还有，本发明的锻造材，能够以可进行锻造材的制造的一般性的制造设备制造。
作为本发明的锻造材的优选的制造方法的一例，例如，能够按顺序进行熔炼材料而得到铸块的铸造、使铸块均质化的均质化热处理、加热至规定的温度，进行塑性加工、得到锻造材的锻造等。还有，能够根据需要，进行去除掉由锻造得到的锻造材的多余的毛刺等的切边加工处理等。至此为止的各处理，都能够以制造锻造材时通常进行的条件进行。例如，均质化热处理能够以500℃×7hr进行，锻造能够用液压锻压机以开始温度500℃、结束温度370℃这样的条件进行。
然后，本发明的锻造材的优选的制造方法，可列举继所述的锻造处理或切边加工处理之后，按顺序进行固溶化热处理、淬火处理、第一段人工时效处理、冷却处理、第二段人工时效处理。关于这些处理的条件后述。还有，图3是图示本发明的锻造材优选的制造方法的温度的推移(从固溶化热处理到第二段人工时效处理)的说明图。
如图3所示，在本发明的锻造材优选的制造方法中，在进行固溶化热处理和淬火处理之后，进行第一段人工时效处理。例如，固溶化热处理能够以550℃×4hr这样的条件进行，淬火处理能够通过放入40℃的水中进行。
而后，结束第一段人工时效处理后，先进行冷却处理，其后进行第二段人工时效处理。第二段人工时效处理，优选在比第一段人工时效处理高的温度下进行。第二段人工时效处理能够比第一段人工时效处理短。具体来说，第一段人工时效处理优选以150～180℃×5～24hr这样的条件进行，冷却处理优选从室温进行到100℃左右。另外，第二段人工时效处理优选以175～210℃×1.5～8hr这样的条件进行。
若进行第一段人工时效处理的低温下的热处理和冷却处理，则如图4A所示，能够使微细的针状析出物高密度地析出。
而且，若在此状态下以高温进行第二段人工时效处理，则如图4B所示，能够使高密度析出的针状析出物生长至有助于高强度化的尺寸。即，能够使当量圆直径2～10nm的针状析出物的数密度形成30000个/μm3以上。
相对于此，只进行一次人工时效处理的情况，和即使进行第二段人工时效处理时，在与第一段人工时效处理之间却没有进行冷却处理的情况，以及第一段和第二段人工时效处理不满足上述条件的情况，均有可能不能充分得到针状析出物的数密度。
还有，图5是图示一般进行的锻造材的制造方法中的固溶化热处理、淬火处理、人工时效处理的温度的推移的说明图。如图5所示，只进行一次人工时效处理而实现高强度化时，多是在200℃左右进行人工时效处理数小时(例如，175℃×8hr)。但是，若是如此，则如图6所示，虽然针状析出物大幅生长至能够有助于高强度化的尺寸，但其数密度低，因此锻造材的强度不足。即使进行第二段人工时效处理，而在与第一段人工时效处理之间未进行冷却处理的情况，还有第一段和第二段人工时效处理不满足上述条件的情况，均出于与此同样的理由而锻造材的强度不足。
【实施例】
接着，其于实施例说明本发明。还有，本发明不受以下所示的实施例限定。
铸造表1的No.1～24所示的化学成分的Al合金而制作铸块(连铸棒材)，进行500×7hr的均质化热处理。接着，加热至表1的锻造加工一栏的开始温度而进行锻造加工，制作锻造材。还有，锻造加工的结束温度如表1所示。锻造加工以液压锻压机(表1中记述为“液压锻造”)或机械锻压机(在表1中记述为“机械锻造”)进行。接着，对于该锻造材以550℃×4hr这样的条件进行固溶化热处理，接着，放入40℃的水中进行淬火处理。
然后，对于进行过淬火处理的锻造材，以表1所示的条件进行第一段人工时效处理、冷却处理、第二段人工时效处理，制作No.1～24的试验材。
对于制造好的No.1～24的试验材，以如下方式进行TEM观察，进行看起来呈点状的针状析出物的尺寸(当量圆直径)的测量，和针状析出物的数密度的计数。其结果与No.1～24的试验材的化学成分(质量％)一起显示在表1中。
(针状析出物的尺寸测量和数密度的计数)
从No.1～24的试验材中提取薄膜试料，通过使用了高氯酸:乙醇＝1:9的溶液和硝酸:甲醇＝1:3的溶液的电解研磨法实施电解研磨，并进行TEM观察。TEM使用日本电子制的JEM－2100。TEM像的拍摄，以120kV的加速电压对于薄膜试料的母相从＜001＞方向入射电子束，使观察面为(200)观察5个视野。观察的倍率为50万倍。观察位置为，由等厚干涉条纹测量观察部的厚度，并且仅为厚度为1μm以下的地方。
针状析出物的尺寸测量和数密度的计数，使用图像分析软件winroof(三谷商事，版本6.3)进行。针状析出物的尺寸，以看起来呈点状的针状析出物(即，长宽比为1～2，当量圆直径为2～10nm的针状析出物)的当量圆直径计算。
另外，以TEM观察由等厚干涉条纹测量观察部的厚度时，与测量范围的面积相乘而计算体积，并且针状析出物的数为，全面统计看起来为点状的针状析出物的数量，将其3倍作为针状析出物的个数。然后，将其个数换算成每单位体积而求得针状析出物的数密度(个/μm3)。
(强度)
另外，由No.1～24的试验材，依据JIS Z 2241：2011而制作试验片，进行金属材料拉伸试验，由此求得抗拉强度(MPa)、屈服强度(MPa)、延伸率(％)。抗拉强度为420MPa以上，屈服强度为390MPa以上，延伸率为9％以上的评价为高强度(合格)，抗拉强度、屈服强度和延伸率之中的任意一方低于所述基准的评价为非高强度(不合格)。这些试验结果显示在表3中。
(耐腐蚀性)
此外，按以下方式评价No.1～24的试验材的耐腐蚀性。耐腐蚀性依据JIS H 8711：2000进行应力腐蚀开裂试验(SCC试验)来评价。具体来说，由No.1～24的试验材制作JIS H8711：2000所规定的C－环试验片，以交替浸渍法(盐水交替浸渍20天)评价。在外加应力200MPa下5个中5个都没有发生开裂的评价为耐腐蚀性良好(○)，即使有1个开裂，也评价为耐腐蚀性不良(×)。耐腐蚀性的评价结果显示在表3中。
还有，表1和表3中的下划线表示不满足本发明的要件。
【表1】
【表2】
【表3】
如表1～3所示，No.1～9的试验材，因为满足本发明的要件，所以抗拉强度、屈服强度和延伸率合格，可确认具有高强度(实施例)。
相对于此，No.10～24的试验材，因为不满足本发明的要件，所以成为抗拉强度、屈服强度和延伸率之中的至少1个不合格，或耐腐蚀性不良的结果(比较例)。
具体来说，No.10的试验材，因为Mg和Cu少，所以针状析出物的数密度低。因此，No.10的试验材不能取得高强度。
No.11的试验材因为Si少，所以针状析出物的数密度低。因此，No.11的试验材不能取得高强度。
No.12的试验材因为Cu少，所以针状析出物的数密度低。因此，No.12的试验材不能取得高强度。
No.13的试验材虽然具有高强度，但因为Cu多，所以耐腐蚀性差。
No.14～17的试验材，因为没有适当含有Mn、Cr和Zr，所以不能使晶粒微细化。因此，No.14～17的试验材不能取得高强度。
No.18的试验材因为Mn多，No.19的试验材因为Cr多，而后，No.20的试验材因为Zr多，所以分别产生粗大的晶化物。另外，No.20其针状析出物的数密度低。因此，No.18～20的试验材均不能取得高强度。
No.21的试验材因为Ti多，所以产生粗大的晶化物。因此，No.21的试验材不能取得高强度。
No.22～24的试验材，其第一段人工时效处理、冷却处理和第二段人工时效处理之内的至少一个不恰当。因此，No.22～24的试验材其针状析出物的数密度均变低，不能得到高强度。
以上，对于本发明的汽车用铝合金锻造材，通过实施形态和实施例具体地进行了说明，但本发明的主旨不受此限定。
【符号的说明】
1、2针状析出物

Claims (1)

1.一种汽车用铝合金锻造材，其特征在于，含有Mg：0.70～1.50质量％、Si：0.60～1.50质量％、Cu：0.20～0.70质量％、Ti：0.001～0.100质量％，并且含有Mn：0.01～0.80质量％、Cr：0.10～0.30质量％和Zr：0.05～0.25质量％之中的两种以上，余量是Al和不可避免的杂质，当量圆直径为2～10nm的针状析出物的数密度为30000个/μm3以上。
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