CN103710580A - 高强度铝合金挤压材料及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种耐腐蚀性、挤压加工性和挤压加工后的表面品质优异的高强度铝合金挤压材料及其制造方法。该高强度铝合金挤压材料的特征在于，具有以下化学成分：Si：0.70～1.3%(质量%，下同)、Mg：0.45～1.2%、Cu：0.15～低于0.40%、Mn：0.10～0.40%、Cr：0.06%以下(不包括0%)、Zr：0.05～0.20%、Ti：0.005～0.15%，且限定为Fe：0.30%以下、V：0.01%以下，剩余部分由Al及不可避免的杂质组成，结晶物的粒径限定在5μm以下，与热挤压方向平行的截面中的纤维状组织的面积比率为95%以上。

Description

高强度铝合金挤压材料及其制造方法

技术领域

本发明涉及由高强度铝合金构成的挤压材料。

背景技术

6000系铝合金材料的强度和耐腐蚀性优异，在机械零件或结构部件等用途中使用。近年来，进行了在以汽车为代表的运输设备的构架等中应用6000系铝合金材料，使构架等轻量化的研究。

作为适用于汽车等的高强度铝合金材料的例子，有专利文献1中记载的铝合金挤压材料和专利文献2中记载的铝合金锻造材料。专利文献1中记载的铝合金挤压材料的中央部由纤维状组织构成，两侧表层部由重结晶组织构成，其作为冲击吸收特性优异的铝挤压材料被提出。另外，专利文献2中记载的铝合金锻造材料通过在Mg、Si的基础上，添加0.4～1.2重量%的Cu，实现提高强度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2001-355032号公报

专利文献2：特开平6-330264号公报

发明内容

发明要解决的课题

通过以往的成分范围和以往的制造方法制造的6000系铝合金的强度一般比用于构架的铁系材料的强度低。因此，需要增厚板厚或通过锻造等来赋予用于加强的形状，存在生产率低下的问题。因此，期望通过高生产率的挤压加工制作屈服强度为350MPa以上的高强度铝合金材料。

但是，专利文献1中记载的铝合金挤压材料的拉伸强度为300MPa左右，对于代替铁系材料使用存在强度不足的问题。

专利文献2中记载的铝合金虽然比以往的6000系铝合金的强度高，但是其为锻造材料，对于进行挤压加工存在以下问题。即，专利文献2中记载的铝合金在挤压加工时，如果以高速进行挤压，则可能产生由于与模具等的摩擦而导致的表面剥落等伴随挤压加工的表面缺陷，表面品质降低。

另外，作为6000系铝合金，专利文献2中记载的铝合金锻造材料的Cu的含量较多，因此，耐腐蚀性差。

本发明正是鉴于上述背景而进行的，其目的在于提供一种耐腐蚀性、挤压加工性和挤压加工后的表面品质优异的高强度的铝合金挤压材料。

解决课题的手段

本发明的一实施方式提供一种高强度铝合金挤压材料，其特征在于，具有以下化学成分：含有Si：0.70～1.3%(质量%，下同)、Mg：0.45～1.2%、Cu：0.15～低于0.40%、Mn：0.10～0.40%、Cr：0.06%以下(不包括0%)、Zr：0.05～0.20%、Ti：0.005～0.15%，且限定为Fe：0.30%以下、V：0.01%以下，剩余部分由Al及不可避免的杂质组成，

结晶物的粒径限定在5μm以下，

与热挤压方向平行的截面中的纤维状组织的面积比率为95%以上(第一发明)。

本发明的其它方式提供一种高强度铝合金挤压材料的制造方法，其特征在于，制作具有以下化学成分的铸块：含有Si：0.70～1.3%(质量%，下同)、Mg：0.45～1.2%、Cu：0.15～低于0.40%、Mn：0.10～0.40%、Cr：0.06%以下(不包括0%)、Zr：0.05～0.20%、Ti：0.005～0.15%，且限定为Fe：0.30%以下、V：0.01%以下，剩余部分由Al及不可避免的杂质组成，

进行将所述铸块在450℃以上且低于500℃的温度下保持2～30小时的均质化处理，

然后，在使加工开始时的所述铸块的温度为480℃～540℃的状态下对所述铸块进行热挤压加工而制成挤压材料，

在该挤压材料的温度为480℃以上的期间，以2～100℃/秒的冷却速度急冷到150℃以下，

然后，以150℃～200℃的温度对所述挤压材料进行加热1～24小时的时效处理(第三发明)。

发明效果

上述高强度铝合金挤压材料具有上述特定的化学成分。因此，上述高强度铝合金挤压材料的耐腐蚀性、挤压加工性优异，并且易于成为高强度的挤压材料。

另外，上述高强度铝合金挤压材料将结晶物的粒径限定在5μm以下。因此，上述高强度铝合金挤压材料在挤压加工时，表面不易剥落，易于成为挤压加工后的表面品质优异的挤压材料。

另外，上述高强度铝合金挤压材料中，与热挤压方向平行的截面中的纤维状组织的面积比率为95%以上。因此，上述高强度铝合金挤压材料易于成为具有350MPa以上屈服强度的挤压材料。

即，上述高强度铝合金挤压材料通过上述特定的化学成分和上述那样的受控的金属组织（金相组织）的协同效果，成为耐腐蚀性、挤压加工性和挤压加工后的表面品质优异且具有350MPa以上屈服强度的高强度的挤压材料。

其次，上述高强度铝合金挤压材料的制造方法通过上述特定的处理温度、处理时间和处理顺序制造出上述高强度的铝合金挤压材料。由此，可以容易地得到上述高强度的铝合金挤压材料。

附图说明

图1是实施例1中的纤维状组织的面积比率高的样品No.1的金属组织照片；

图2是实施例1中的纤维状组织的面积比率低的样品No.10的金属组织照片。

具体实施方式

上述高强度铝合金挤压材料均含有0.70%～1.3%的Si、0.45%～1.2%的Mg。通过在合金中共存Si和Mg，具有在时效处理中使Mg₂Si粒子析出且通过析出强化而提高上述挤压材料的强度的作用。另外，未作为Mg₂Si粒子析出的过量的Si具有微细化Mg₂Si粒子等的作用，有助于提高上述挤压材料的强度。

在Si的含量低于0.7%的情况下，Mg₂Si粒子的析出量变少，因此，得到的挤压材料的强度变低。因此，Si的含量优选为0.7%以上，更优选为0.85%以上。另一方面，在Si的含量超过1.3%的情况下，在挤压加工时，易于在挤压材料表面产生剥落等缺陷，得到的挤压材料的表面品质容易下降。因此，Si的含量优选为1.3%以下，更优选为1.2%以下。

另外，在Mg的含量低于0.45%的情况下，Mg₂Si粒子的析出量变少，因此，得到的挤压材料的强度变低。因此，Mg的含量优选为0.45%以上，更优选为0.6%以上。另一方面，在Mg的含量超过1.2%的情况下，挤压加工时的挤压压力增加等，挤压加工性变差，因此，得到的挤压材料的表面品质容易下降，或挤压材料的生产率容易下降。因此，Mg的含量优选为1.2%以下，更优选为0.9%以下。

另外，在上述化学成分中，Cu的含量为0.15%以上且低于0.40%。Cu在合金中固溶，通过固溶体强化而具有提高上述挤压材料的强度的作用。在Cu的含量低于0.15%的情况下，Cu的含量不足，因此，得到的挤压材料的强度变低。因此，Cu的含量优选为0.15%以上，更优选为0.20%以上。另一方面，在Cu的含量为0.40%以上的情况下，挤压加工性变差，因此，得到的挤压材料的表面品质和生产率容易降低。另外，在该情况下，耐腐蚀性容易变差。因此，Cu的含量优选为低于0.40%，更优选为0.38%以下。

另外，在上述化学成分中，Mn的含量为0.10%～0.40%，Cr的含量为0.06%以下(不包括0%)，Zr的含量为0.05%～0.20%。

Mn、Cr和Zr与Al之间形成Al-Mn系、Al-Mn-Si系、Al-Cr系、Al-Zr系的微细的金属间化合物。该金属间化合物具有通过在合金中析出而抑制重结晶、提高上述挤压材料中的纤维状组织的比率的作用。因此，在这3种元素的含量过少的情况下，得到的挤压材料中的纤维状组织的比率变小，挤压材料的强度可能下降。另一方面，在Mn、Cr和Zr的含量过多的情况下，上述金属间化合物变得粗大，在挤压加工时，在挤压材料的表面容易产生剥落等缺陷，得到的挤压材料的表面品质容易下降。

Mn、Cr和Zr即使各自单独使用也具有抑制重结晶的作用，但通过组合添加这3种元素，能够进一步提高其效果。因此，通过将Mn、Cr和Zr的含量分别调节至上述特定的范围，能够提高上述挤压材料中的纤维状组织的比率，且抑制粗大的金属间化合物的析出。

另外，在上述化学成分中，Ti的含量为0.005%～0.15%。Ti具有微细化铸块组织的作用，并且具有提高上述挤压材料中的纤维状组织的比率的作用。在Ti的含量低于0.005%的情况下，铸块组织的微细化不充分，或纤维状组织的比率变低，因此，得到的挤压材料的强度和表面品质容易下降。另一方面，在Ti的含量超过0.15%的情况下，Ti与Al之间易于形成Al-Ti系的粗大的结晶物。因此，在挤压加工时，在挤压材料的表面容易产生剥落等缺陷，得到的挤压材料的表面品质容易下降。

另外，在上述化学成分中，分别将Fe的含量限定在0.30%以下，将V的含量限定在0.01%以下。当Fe和V的含量过多时，易于形成粗大的结晶物，因此，在挤压加工时，在挤压材料的表面容易产生剥落等缺陷，得到的挤压材料的表面品质容易下降。这种表面品质的下降可以通过分别将Fe的含量限定在0.30%以下，将V的含量限定在0.01%以下来避免。予以说明，虽然Fe和V的含量没有下限，但如果要降低Fe和V的含量，则需要使用高纯度的铝锭，而导致成本增加。为了避免过度的成本增加，例如，可以将Fe的含量设定为0.05%以上。

另外，在上述高强度铝合金挤压材料中也可以含有0.20%以下的Zn。在使用再生材料的情况等中Zn为混入的杂质，但如果含量为0.20%以下，则不会对性能造成不良影响。在Zn的含量超过0.20%的情况下，得到的挤压材料的耐腐蚀性有时降低。

进而，上述高强度铝合金挤压材料的结晶物的粒径限定在5μm以下。在挤压材料的金属组织中存在的结晶物在挤压加工时容易成为挤压材料的表面剥落时的剥落部分的起点。因此，通过将结晶物的粒径限定在5μm以下，可降低挤压加工时的缺陷，并能够提高上述挤压材料的表面品质。

予以说明，结晶物的粒径可通过例如以下方法测定。首先，切断上述挤压材料，露出截面，对该截面进行抛光而得到平滑面。然后利用光学显微镜观察该平滑面，利用椭圆对所得显微镜图像中的结晶物进行近似，将该椭圆的长轴方向的长度设为粒径。

另外，上述高强度铝合金挤压材料的结晶物的含量越少，越能够提高上述挤压材料的表面品质。结晶物的含量可以设为例如1%以下。予以说明，结晶物的含量可以如下算出，例如，与上述粒径测定的方法同样，获得显微镜图像后，通过图像处理计算该显微镜图像中的结晶物的面积比率，以该结果为含量。

另外，上述高强度铝合金挤压材料的与热挤压方向平行的截面中的纤维状组织的面积比率为95%以上。当在挤压材料的金属组织中含有纤维状组织时，挤压方向的拉伸强度和屈服强度等机械特性提高。因此，上述挤压材料通过将纤维状组织的面积比率控制在95%以上，而具有高强度。予以说明，对上述挤压材料的金属组织来说，对例如挤压材料的截面进行电解抛光后，使用Barker氏液，以20℃、20V进行1分钟的电解蚀刻。然后，通过使用偏振光显微镜观察蚀刻后的截面可确认，另外，关于纤维状组织的面积比率的计算方法，在实施例中进行详细说明。

在此，上述与热挤压方向平行的截面可从与热挤压方向平行的各种截面中任意选择可代表在金属组织中存在的纤维状组织的比率的截面。即，与热挤压方向平行的截面可根据上述挤压材料的形状适宜选择。例如，在上述挤压材料呈圆杆状的情况下，可以选择通过其中心轴的截面。另外，在上述挤压材料呈方杆状的情况下，可以选择通过其中心轴且与宽度方向或厚度方向的任一方向垂直的截面。另外，当上述挤压材料从挤压方向观察时被成形为大致“L”字形状等具有板状部分的形状的情况下，可以选择与该板状部分的厚度方向平行的截面。予以说明，上述的截面的选择方法只是一个例子，并不限定于此。

如上，具有上述特定的化学成分和上述特定的金属组织的上述高强度铝合金挤压材料具有比通过以往的成分范围和以往的制造方法制造的6000系铝合金材料更高的强度，且耐腐蚀性、表面品质优异。因此，上述高强度铝合金挤压材料可适用于作为车辆用结构部件(第二发明)。

即，上述高强度铝合金挤压材料即使在振动或腐蚀等苛刻的使用环境中也能够发挥良好的特性，例如可适用于汽车的侧架或门饰烟灰缸（doorash）等中。另外，在将上述高强度铝合金挤压材料用作车辆用结构部件的情况下，可以特别优选使用具有350MPa以上屈服强度的挤压材料。

接着，对上述高强度铝合金挤压材料的制造方法进行说明。在上述高强度铝合金挤压材料的制造方法中，首先，制作具有上述特定的化学成分的铝合金铸块。在此，在制作上述铸块时，优选将从出炉直至凝固完成为止的冷却速度控制在0.2℃/秒以上。通过上述那样控制铸造时的冷却速度，易于缩小在铸块中形成的结晶物的粒径。

接着，进行将上述铸块以450℃以上且低于500℃的温度保持2～30小时的均质化处理。在上述均质化处理的保持温度低于450℃的情况下，铸块组织中的铸块偏析层的均质化不充分。结果，引起晶粒的粗大化和/或形成不均匀的结晶组织等，因此，最终得到的挤压材料的表面品质可能下降。另一方面，在保持温度超过500℃的情况下，AlZr系的析出物引发相变，导致抑制重结晶的效果减小。因此，得到的挤压材料中的纤维状组织的比率可能变小。因此，上述均质化处理的保持温度优选为450℃以上且低于500℃。

另外，上述均质化处理的保持时间优选为2小时以上。在上述保持时间低于2小时的情况下，铸块组织中的铸块偏析层的均质化不充分，因此，与上述同样，最终得到的挤压材料的表面品质可能下降。另一方面，在上述均质化处理的保持时间超过30小时的情况下，由于铸块偏析层的均质化已经充分，因而看不到在其之上的效果。因此，上述均质化处理的保持时间优选为2小时～30小时。

在进行了上述均质化处理后，在使上述铸块的温度为480℃～540℃的状态下，对上述铸块进行热挤压加工而得到挤压材料。在挤压前的铸块温度低于480℃的情况下，添加元素的熔入不充分，因此，得到的挤压材料的强度可能变小。另一方面，在挤压前的铸块温度超过540℃的情况下，由于在挤压加工中附加了加工发热，而可能局部产生共晶熔融。因此，得到的挤压材料的表面品质可能下降。

另外，上述热挤压加工优选在从上述铸块温度到达480℃～540℃的范围内时起的5小时以内进行。在5小时以内未进行热挤压加工的情况下，可能引起AlZr系的析出物的变相，抑制重结晶的效果可能减小。

通过上述热挤压加工得到的挤压材料在被挤压之后，在温度为480℃以上的期间，以2～100℃/秒的冷却速度急冷到150℃以下(以下，有时将急冷挤压材料称为“急冷处理”)。在上述挤压材料急冷前的温度低于480℃的情况下，淬火不充分，得到的挤压材料的强度可能降低。另外，在急冷后的挤压材料的温度超过150℃的情况下，淬火不充分，其结果，得到的挤压材料的强度可能降低。

另外，在上述冷却速度超过100℃/秒的情况下，得不到相应的效果。另一方面，当冷却速度低于2℃/秒时，淬火不充分，因此，得到的挤压材料的强度可能降低。

予以说明，上述挤压材料的急冷可通过强制性的方法来冷却上述挤压材料。作为用于上述急冷的冷却方法，可采用例如：风扇空气冷却、喷雾冷却、淋浴冷却或水冷等方法。

对如上所述急冷后的挤压材料以150～200℃的温度实施加热1～24小时的时效处理。在上述时效处理的温度低于150℃的情况下，时效效果不充分，得到的挤压材料的强度可能降低。另一方面，在上述时效处理的温度超过200℃的情况下，变成过时效，得到的挤压材料的强度可能降低。

另外，在上述时效处理的加热时间少于1小时的情况下，成为亚时效，得到的挤压材料的强度可能降低。另一方面，在上述时效处理的加热时间超过24小时的情况下，成为过时效，导致得到的挤压材料的强度可能降低。

实施例

(实施例1)

本实施例是对上述高强度铝合金挤压材料的化学成分进行研究的例子。在本实施例中，如表1所示，使用对化学成分进行了各种改变的合金(合金No.A～No.M)，以表2所示的制造条件制作样品(样品No.1～No.13)，对各样品进行强度测定、金属组织观察、表面品质评价和耐腐蚀性评价。下面，说明各样品的制造条件、强度测定方法、金属组织观察方法、表面品质评价方法以及耐腐蚀性评价方法。

〈样品的制造条件〉

通过连续铸造，铸造具有表1所示的化学成分的直径90mm的铸块。然后，进行将该铸块在480℃的温度保持10小时的均质化处理。然后，在上述铸块的温度为表2所示的温度的状态下，通过将该铸块以10m/分钟的挤压速度进行热挤压加工，制作呈现宽35mm、厚3mm的扁条状的挤压材料。然后，在该挤压材料的温度为表1所示的温度的状态下，进行将该伸展材料以10℃/秒的冷却速度冷却至表2所示的温度的急冷处理。接着，实施将进行了上述急冷处理的上述伸展材料以180℃加热6小时的时效处理，制成样品(样品No.1～No.13)。

〈强度测定方法〉

通过依据JIS Z2241(ISO6892-1)的方法从样品中采取试验片(金属材料拉伸试验片，5号试验片)，进行屈服强度的测定。结果，将显示350MPa以上的屈服强度的样品判定为合格。

〈金属组织观察方法〉

以宽度方向的尺寸变成一半的方式切断样品后，通过以下方法测定该截面中的结晶物的粒径并计算纤维状组织的面积比率。

在结晶物的粒径的测定中，首先，通过抛光上述截面，得到平滑面。接着，从该平滑面随机选取5个位点，使用光学显微镜以500倍的倍率取得这5个位点的显微镜图像。然后，对该显微镜图像进行图像分析，得到使用上述的椭圆近似的方法计算的结晶物的粒径中的最大值。将这样得到的结晶物的最大粒径为5μm以下的样品判定为合格。

在纤维状组织的面积比率的计算中，通过上述方法在对上述截面进行电解抛光和蚀刻后，使厚度方向的全部范围进入视野，并通过光学显微镜取得蚀刻后的上述截面的显微镜图像。然后，对得到显微镜图像进行图像分析，计算纤维状组织相对于全部金属组织的面积比率。将这样得到的纤维状组织的面积比率为95%以上的样品判定为优良的结果。

〈表面品质评价方法〉

通过目测观察样品表面，确认有无表面的剥落和/或沿着挤压方向形成的线条状的伤痕等缺陷。将未发现这些缺陷的样品判定为合格。

〈耐腐蚀性评价方法〉

通过依据JIS Z2371的方法对各样品进行盐水喷雾试验，并测定试验时间1000小时后的最大腐蚀深度。其结果，将最大腐蚀深度为200μm以下的样品判定为合格。

各样品的评价结果示于表3。予以说明，在各评价结果中，对未判定为合格的样品或未判定为优良结果的样品，在表3中的该评价结果处标注下划线来表示。

由表3可知，样品No.1～No.3在所有的评价项目中均为合格，强度、耐腐蚀性、挤压加工性和表面品质均显示优异的特性。作为具有优异特性的样品的代表例，图1中示出了用于计算样品No.1的纤维状组织的面积比率的显微镜图像。如图1所示，具有优异特性的样品的金属组织，只在表面的最附近处生成重结晶组织，样品内部的大部分由与挤压方向平行的方向的纤维状组织构成。

样品No.4中，由于Si的含量过少，屈服强度判定为不合格。

样品No.5中，由于Si的含量过多，确认在挤压加工后表面的剥落，判定为不合格。

样品No.6中，由于Mg的含量过少，屈服强度判定为不合格。

样品No.7中，由于Mg的含量过多，确认在挤压加工后表面的剥落，判定为不合格。

样品No.8中，由于Cu的含量过少，屈服强度判定为不合格。

样品No.9中，由于Cu的含量过多，确认在挤压加工后表面的剥落，且耐腐蚀性差，判定为不合格。

样品No.10中，由于Mn、Cr、Zr各自的含量过少，导致纤维状组织的面积比率变低，结果，屈服强度变低而判定为不合格。作为纤维状组织的面积比率低的样品的代表例，图2中示出了用于计算样品No.10中的纤维状组织的面积比率的显微镜图像。如图2所示，纤维状组织的面积比率低的样品的金属组织，与图1相比，在表面生成的重结晶组织的厚度大，看不到线条状的花纹，而在表面附近明显观察到与纤维状组织的色调不同的层(重结晶组织)。

样品No.11中，由于Mn、Cr、Zr各自的含量过多，结晶物的粒径过大，另外，确认在挤压加工后表面的剥落，判定为不合格。

样品No.12中，由于Ti的含量过少，纤维状组织的面积比率变低，其结果，屈服强度变低而判定为不合格。

样品No.13中，由于Ti、V、Fe各自的含量过多，结晶物的粒径过大，且确认在挤压加工后表面的剥落，判定为不合格。

(实施例2)

本实施例是对上述高强度铝合金挤压材料的制造方法进行研究的例子。在本实施例中，使用表1所示的合金No.A，按照表4所示，改变制造条件来制作样品(样品No.21～39)，对各样品进行强度测定、金属组织观察、表面品质评价和耐腐蚀性评价。予以说明，各样品的制造条件、强度测定方法、金属组织观察方法、表面品质评价方法以及耐腐蚀性评价方法的详情与实施例1同样。

各样品的评价结果示于表5。予以说明，在各评价结果中，对未判定为合格的样品或未判定为优良结果的样品，在表5中的该评价结果处标注下划线来表示。

如从表5可知，样品No.21～No.30在所有的评价项目中均合格，强度、耐腐蚀性、挤压加工性和表面品质均显示优异的特性。

样品No.31中，由于均质化处理的保持温度过低，屈服强度变低，另外，确认在挤压加工后表面的剥落，而判定为不合格，

样品No.32中，由于均质化处理的保持温度过高，纤维状组织的面积比率变低，其结果，屈服强度变低而判定为不合格。

样品No.33中，由于均质化处理的保持时间过短，屈服强度变低，另外，确认在挤压加工后表面的剥落，而判定为不合格。

样品No.34中，由于热挤压加工前的铸块温度过低，屈服强度判定为不合格。

样品No.35中，由于热挤压加工前的铸块温度过高，确认在挤压加工后表面的剥落，判定为不合格。

样品No.36中，由于急冷处理的冷却速度过小，屈服强度判定为不合格。

样品No.37中，由于急冷处理结束后的挤压材料的温度过高，屈服强度判定为不合格。

样品No.38和No.39中，由于时效处理的处理时间和处理温度在上述特定的范围之外，屈服强度判定为不合格。

表1

表2

表3

表4

表5

Claims (3)

1.高强度铝合金挤压材料，其特征在于，具有以下化学成分：

含有Si：0.70～1.3%(质量%，下同)、Mg：0.45～1.2%、Cu：0.15～低于0.40%、Mn：0.10～0.40%、Cr：0.06%以下(不包括0%)、Zr：0.05～0.20%、Ti：0.005～0.15%，且限定为Fe：0.30%以下、V：0.01%以下，剩余部分由Al及不可避免的杂质组成，

结晶物的粒径限定在5μm以下，

与热挤压方向平行的截面中的纤维状组织的面积比率为95%以上。

2.权利要求1所述的高强度铝合金挤压材料，其特征在于，用作车辆用结构部件。

3.高强度铝合金挤压材料的制造方法，其特征在于，

制作具有以下化学成分的铸块：含有Si：0.70～1.3%(质量%，下同)、Mg：0.45～1.2%、Cu：0.15～低于0.40%、Mn：0.10～0.40%、Cr：0.06%以下(不包括0%)、Zr：0.05～0.20%、Ti：0.005～0.15%，且限定为Fe：0.30%以下、V：0.01%以下，剩余部分由Al及不可避免的杂质组成，

进行将所述铸块在450℃以上且低于500℃的温度下保持2～30小时的均质化处理，

然后，在使加工开始时的所述铸块的温度为480℃～540℃的状态下对所述铸块进行热挤压加工而制成挤压材料，

在该挤压材料的温度为480℃以上的期间，以2～100℃/秒的冷却速度急冷到150℃以下，

然后，以150℃～200℃的温度对所述挤压材料进行加热1～24小时的时效处理。

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