CN106738840A - 一种3d盖板的贴膜方法 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供了一种3D盖板的贴膜方法，包括提供3D盖板以及膜片；预热3D盖板和/或膜片；将膜片贴合于3D盖板。在本发明实施例中，通过预热3D盖板和/或膜片，使膜片在贴膜过程中可以发生软化，即膜片的造型具有一定的可塑性，有效地避免膜片出现褶皱、气泡等问题；尤其是，可以避免弯曲的位置出现褶皱、气泡等问题，有效地提升了膜片与3D盖板的贴合效果，提升了生产的成品率，且确保移动终端的外观不受影响。进一步地，基于上述的贴膜方法，即使3D盖板的造型更为多变复杂，也能够确保膜片的贴合效果，利于3D盖板的造型设计。2、本发明实施例的贴膜方法，工艺过程简单，操作方便，有效地提升了生产效率。

Description

一种3D盖板的贴膜方法
技术领域
本发明涉及电子设备领域，尤其涉及一种3D盖板的贴膜方法。
背景技术
随着电子设备技术的发展，移动终端的玻璃盖板的造型设计也逐渐地从2D/2.5D盖板向3D盖板发展过渡。尤其是，随着曲面屏幕逐渐地广泛应用，发展过渡的进程更为迅速。如图1所示为2D盖板101，如图2所示为2.5D盖板201，如图3所示为3D盖板301。
由于3D盖板相较于2D/2.5D盖板结构造型更为复杂，导致3D盖板上色工艺的难度高。因此，现有技术中，一般都是采用将平片膜片贴合于3D盖板的方式，以实现3D盖板的上色。具体地，将平片膜片切割分成若干小片，并将若干小片依次贴合于3D盖板上，以实现膜片贴合于3D盖板上。但是，1、贴合后的膜片由平面造型变成曲面造型，导致膜片上出现褶皱、气泡等问题，使移动终端的外观受到影响；3D盖板的弯曲程度越高，膜片出现问题的情况就越严重、出现问题的面积就越大，导致贴膜的成品率较低。进一步地，由于上述问题的存在，导致3D盖板的造型设计受到限制，不利于电子设备技术的发展。2、上述的贴膜方法工艺过程复杂，操作麻烦，大大地降低了生产效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种3D盖板的贴膜方法，以解决现有的贴膜方法容易出现褶皱、气泡的问题，以及解决现有的贴膜方法工艺过程复杂，影响生产效率的问题。
本发明提供一种3D盖板的贴膜方法，包括：
提供3D盖板以及膜片；
预热所述3D盖板和/或所述膜片；
将所述膜片贴合于所述3D盖板。
在本发明实施例中，通过预热3D盖板和/或膜片，使膜片在贴膜过程中可以发生软化，即膜片的造型具有一定的可塑性，有效地避免膜片出现褶皱、气泡等问题；尤其是，可以避免弯曲的位置出现褶皱、气泡等问题，有效地提升了膜片与3D盖板的贴合效果，提升了生产的成品率，且确保移动终端的外观不受影响。进一步地，基于上述的贴膜方法，即使3D盖板的造型更为多变复杂，也能够确保膜片的贴合效果，利于3D盖板的造型设计。2、本发明实施例的贴膜方法，工艺过程简单，操作方便，有效地提升了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为2D盖板的结构示意图；
图2为2.5D盖板的结构示意图；
图3为3D盖板的结构示意图；
图4为本发明贴膜方法的第一实施例的流程示意图；
图5为本发明第一实施例中步骤12的流程示意图；
图6为膜片未贴合于3D盖板的示意图；
图7为膜片贴合于3D盖板的示意图；
图8为3D盖板设置在上贴合模具以及膜片设置在下贴合模具的示意图；
图9为膜片设置在上贴合模具以及3D盖板设置在下贴合模具的示意图；
图10为本发明贴膜方法的第二实施例的流程示意图；
图11为本发明第二实施例中步骤21的流程示意图；
图12为本发明贴膜方法的第三实施例的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一：
参照图4，一种3D盖板的贴膜方法，包括：
提供3D盖板1以及膜片2。
步骤S11，预热所述3D盖板和/或所述膜片。
本步骤中，如预热3D盖板，在膜片贴合的过程中，3D盖板即可将热量传递至膜片，使膜片软化；如预热膜片，即膜片直接发生软化；如预热3D盖板以及膜片，即膜片具有两种软化方式，使膜片的软化速度更快。
步骤S12，将所述膜片贴合于所述3D盖板。
本步骤中，无论前一步骤中预热的是3D盖板，还是膜片，膜片均可以发生软化，将软化后的膜片贴合于3D盖板上，即可完成膜片的贴合。尤其是，将所述膜片贴合于所述3D盖板的背面。在贴合过程中，膜片一般都自带有粘接胶，通过粘接胶的粘接作用，使膜片更为稳固地贴合于3D盖板上。
本步骤中，还提供贴合机，所述贴合机包括可相互压合的上贴合模具3以及下贴合模具4；因此，参照图5，步骤S12具体为：
步骤S121，将所述3D盖板设置在所述上贴合模具或所述下贴合模具，相应地，所述膜片设置在所述下贴合模具或所述上贴合模具。
本步骤中，参照图8和图9，上贴合模具以及下贴合模具与3D盖板的造型相匹配；且3D盖板以及膜片设置在贴合模具上时，3D盖板的背面时朝向膜片设置的。
步骤S122，将所述上贴合模具与所述下贴合模具相互压合，实现所述膜片贴合于所述3D盖板。
本步骤中，使贴合的操作迅速、简单；并且，通过上贴合模具与下贴合模具的压合，使软化的膜片与3D盖板的贴合更为紧密，保证了贴合的效果，提升了成品率。
本实施例中，膜片为平片膜片，构造简单，取材方便，通过上述的贴膜方法，即可有效地将平片膜片贴合于3D盖板。且膜片为颜色膜片，实现3D盖板的上色，有效地提升移动终端外观效果。
在本发明实施例中，参照图6至图9，通过预热3D盖板和/或膜片，使膜片在贴膜过程中可以发生软化，即膜片的造型具有一定的可塑性，有效地避免膜片出现褶皱、气泡等问题；尤其是，可以避免弯曲的位置出现褶皱、气泡等问题，有效地提升了膜片与3D盖板的贴合效果，提升了生产的成品率，且确保移动终端的外观不受影响。进一步地，基于上述的贴膜方法，即使3D盖板的造型更为多变复杂，也能够确保膜片的贴合效果，利于3D盖板的造型设计。2、本发明实施例的贴膜方法，工艺过程简单，操作方便，有效地提升了生产效率。
实施例二：
参照图10，一种3D盖板的贴膜方法，包括：
提供3D盖板以及膜片；还提供贴合机，所述贴合机包括可相互压合的上贴合模具以及下贴合模具，所述贴合机还包括用于加热所述上贴合模具和/或所述下贴合模具的加热装置。
步骤S21，预热所述3D盖板和/或所述膜片。
本步骤中，如预热3D盖板，在膜片贴合的过程中，3D盖板即可将热量传递至膜片，使膜片软化；如预热膜片，即膜片发生直接软化；如预热3D盖板以及膜片，即膜片具有两种软化方式，使膜片的软化速度更快。
本实施例中，参照图11，步骤S21包括：
步骤S211，将所述3D盖板设置在所述上贴合模具或所述下贴合模具，相应地，所述膜片设置在所述下贴合模具或所述上贴合模具。
步骤S212，通过所述加热装置加热所述上贴合模具和/或所述下贴合模具，实现所述3D盖板和/或所述膜片的预热。
结合步骤S211和S212由于加热装置可以对上贴合模具和/或下贴合模具进行加热，当3D盖板设置在上贴合模具，膜片设置在下贴合模具时，即可实现加热装置对3D盖板和/或膜片的预热。
同样地，由于加热装置可以对上贴合模具和/或下贴合模具进行加热，当3D盖板设置在下贴合模具，膜片设置在上贴合模具时，即可实现加热装置对3D盖板和/或膜片的预热。
本实施例中，上贴合模具以及下贴合模具为金属模具；由于金属模具的导热性能好，采用金属模具的设置，能够提升3D盖板和/或膜片的预热速度，提升了生产效率。
步骤S22，将所述膜片贴合于所述3D盖板。
本步骤具体为，将所述上贴合模具与所述下贴合模具相互压合，实现所述膜片贴合于所述3D盖板；使贴合的操作迅速、简单；并且，通过上贴合模具与下贴合模具的压合，使软化的膜片与3D盖板的贴合更为紧密，保证了贴合的效果，提升了成品率。
本步骤中，尤其是，将所述膜片贴合于所述3D盖板的背面。并且，在贴合过程中，膜片一般都自带有粘接胶，通过粘接胶的粘接作用，使膜片更为稳固地贴合于3D盖板上。
本实施例中，膜片为平片膜片，构造简单，取材方便，通过上述的贴膜方法，即可有效地将平片膜片贴合于3D盖板。且膜片为颜色膜片，实现3D盖板的上色，有效地提升移动终端外观效果。
在本发明实施例中，通过预热3D盖板和/或膜片，使膜片在贴膜过程中可以发生软化，即膜片的造型具有一定的可塑性，有效地避免膜片出现褶皱、气泡等问题；尤其是，可以避免弯曲的位置出现褶皱、气泡等问题，有效地提升了膜片与3D盖板的贴合效果，提升了生产的成品率，且确保移动终端的外观不受影响。进一步地，基于上述的贴膜方法，即使3D盖板的造型更为多变复杂，也能够确保膜片的贴合效果，利于3D盖板的造型设计。2、本发明实施例的贴膜方法，工艺过程简单，操作方便，有效地提升了生产效率。
实施例三：
参照图12，一种3D盖板的贴膜方法，包括：
提供3D盖板以及膜片。
步骤S31，于所述膜片的贴合面涂覆粘接胶。
本步骤中，优选采用透明的粘接胶，不会对3D盖板的光学效果造成影响。例如UV胶等。
步骤S32，预热所述3D盖板和/或所述膜片。
本步骤中，如预热3D盖板，在膜片贴合的过程中，3D盖板即可将热量传递至膜片，使膜片软化；如预热膜片，即膜片发生直接软化；如预热3D盖板以及膜片，即膜片具有两种软化方式，使膜片的软化速度更快。
步骤S33，将所述膜片贴合于所述3D盖板。
本步骤具体为，将所述膜片的贴合面粘接于所述3D盖板，实现所述膜片贴合于所述3D盖板。
本步骤中，无论前一步骤中预热的是3D盖板，还是膜片，膜片均可以发生软化，将软化后的膜片贴合于3D盖板上，即可完成膜片的贴合。尤其是，将所述膜片贴合于所述3D盖板的背面。并且，通过粘接胶的粘接作用，使膜片更为稳固地贴合于3D盖板上。
本实施例中，膜片为平片膜片，构造简单，取材方便，通过上述的贴膜方法，即可有效地将平片膜片贴合于3D盖板。且膜片为颜色膜片，实现3D盖板的上色，有效地提升移动终端外观效果。
在本发明实施例中，通过预热3D盖板和/或膜片，使膜片在贴膜过程中可以发生软化，即膜片的造型具有一定的可塑性，有效地避免膜片出现褶皱、气泡等问题；尤其是，可以避免弯曲的位置出现褶皱、气泡等问题，有效地提升了膜片与3D盖板的贴合效果，提升了生产的成品率，且确保移动终端的外观不受影响。进一步地，基于上述的贴膜方法，即使3D盖板的造型更为多变复杂，也能够确保膜片的贴合效果，利于3D盖板的造型设计。2、本发明实施例的贴膜方法，工艺过程简单，操作方便，有效地提升了生产效率。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如上所述是结合具体内容提供的一种或多种实施方式，并不认定本发明的具体实施只局限于这些说明。凡与本发明的方法、结构等近似、雷同，或是对于本发明构思前提下做出若干技术推演或替换，都应当视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种3D盖板的贴膜方法，其特征在于，包括：
提供3D盖板以及膜片；
预热所述3D盖板和/或所述膜片；
将所述膜片贴合于所述3D盖板。
2.根据权利要求1所述的3D盖板的贴膜方法，其特征在于，还提供贴合机，所述贴合机包括可相互压合的上贴合模具以及下贴合模具；所述将所述膜片贴合于所述3D盖板步骤，包括：
将所述3D盖板设置在所述上贴合模具或所述下贴合模具，相应地，所述膜片设置在所述下贴合模具或所述上贴合模具；
将所述上贴合模具与所述下贴合模具相互压合，实现所述膜片贴合于所述3D盖板。
3.根据权利要求1所述的3D盖板的贴膜方法，其特征在于，还提供贴合机，所述贴合机包括可相互压合的上贴合模具以及下贴合模具，所述贴合机还包括用于加热所述上贴合模具和/或所述下贴合模具的加热装置；所述预热所述3D盖板和/或所述膜片的步骤，具体为：
将所述3D盖板设置在所述上贴合模具或所述下贴合模具，相应地，所述膜片设置在所述下贴合模具或所述上贴合模具；
通过所述加热装置加热所述上贴合模具和/或所述下贴合模具，实现所述3D盖板和/或所述膜片的预热；
所述将所述膜片贴合于所述3D盖板的步骤，具体为：
将所述上贴合模具与所述下贴合模具相互压合，实现所述膜片贴合于所述3D盖板。
4.根据权利要求3所述的3D盖板的贴膜方法，其特征在于，所述上贴合模具以及所述下贴合模具为金属模具。
5.根据权利要求1所述的3D盖板的贴膜方法，其特征在于，所述将所述膜片贴合于所述3D盖板的步骤，具体为：
将所述膜片贴合于所述3D盖板的背面。
6.根据权利要求1所述的3D盖板的贴膜方法，其特征在于，在所述预热所述3D盖板和/或所述膜片的步骤之前，还包括：
于所述膜片的贴合面涂覆粘接胶；
所述将所述膜片贴合于所述3D盖板的步骤，具体为：
将所述膜片的贴合面粘接于所述3D盖板，实现所述膜片贴合于所述3D盖板。
7.根据权利要求1至6任一项所述的3D盖板的贴膜方法，其特征在于，所述膜片为平片膜片。
8.根据权利要求1至6任一项所述的3D盖板的贴膜方法，其特征在于，所述膜片为颜色膜片。
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