CN106605060B - 燃料喷射阀 - Google Patents

Abstract

在用于内燃机的燃料喷射阀中，实现燃料喷雾的雾化。具备：座部件(5a)；阀芯(3)；开口部(5d)，其比上述座部件(5a)的座部(5c)形成于更靠下游侧；以及喷嘴板(6)，其配置于开口部(5d)的下游侧，喷嘴板(6)具有朝向外侧呈凸状的凸形状部(6A)，并且具有比开口部(5d)形成于更靠半径方向外侧的燃料喷射孔(7)，在凸形状部(5A)的内侧形成有供燃料以朝向半径方向外侧扩散的方式流动的燃料扩散室(43)，在上述这样的燃料喷射阀中，就相对于凸形状部(6A)的中心部(40)位于半径方向外侧的周边部(41)而言，其相对于沿中心部(40)向半径方向外侧延长的假想面(42)，位于燃料扩散室(43)的与凸形状部(6A)对置的顶棚面(5e)侧，燃料喷射孔(7)的入口开口面开口于周边部(41)。

Description

燃料喷射阀

技术领域

本发明涉及用于汽油发动机等内燃机的燃料喷射阀，即通过阀与阀座抵接来防止燃料的泄漏并通过阀从阀座离开来进行喷射的燃料喷射阀。

背景技术

作为本技术领域的背景技术，有日本特开2006－177244号公报(专利文献1)。在该公报中公开了一种发明，其使燃料喷射阀的喷射燃料的雾化性能提高，并且是通过简单的结构来实现雾化性能的提高而使制造成本减少。

该公报公开的燃料喷射阀具备：用于进行燃料的喷射和停止喷射的能够开闭的阀芯、具有与阀芯离开或抵接的阀座的喷嘴板、固设于喷嘴板并具有多个燃料喷射孔的孔板(orifice plate)，该燃料喷射阀的喷嘴板由直径比阀座缩小的燃料导入孔、在燃料导入孔的下游侧在阀径方向上延伸并与燃料喷射孔连通的多个凹形状燃料通路、以及具有分隔凹形状燃料通路的曲面的凸形状部构成，孔板在阀径方向上形成配置有多个燃料喷射孔的凹形状底面部，凹形状底面部具有与喷嘴板的凸形状部的曲面相同的曲面形状，从燃料喷射孔进行的燃料喷射形成马蹄形状的射流，从而取得促进雾化的效果。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006－177244号公报

发明内容

发明所要解决的课题

近年来，对汽车发动机提出了低燃耗化及净化废气的要求，为此，需要使向汽车发动机供给的燃料喷雾雾化。在专利文献1的燃料喷射阀中，通过使从燃料喷射孔喷射的射流呈马蹄形状而实现雾化。

但是，在该燃料喷射阀中，希望简化燃料喷射部的加工，进一步减少制造成本，该燃料喷射部由形成于喷嘴板的多个凹形状燃料通路和具有曲面的凸形状部构成。

针对上述课题，本发明的目的在于，提供一种燃料喷射阀，其能够简化燃料喷射部的加工，并且能够形成雾化特性良好的燃料喷雾，从而能够进一步减少制造成本，并且有助于汽车发动机的低燃耗化及废气的净化。

用于解决课题的方案

为了达成上述目的，本发明的燃料喷射阀具备：座部件，其具有阀座；阀芯，其相对于上述座部件离座及落座；开口部，其比供上述座部件的上述阀芯离座及落座的座部形成于更靠下游侧；以及喷嘴板，其配置于上述开口部的下游侧，上述喷嘴板具有朝向外侧呈凸状的凸形状部，并且具有比上述开口部形成于更靠半径方向外侧的燃料喷射孔，在上述凸形状部的内侧形成有供燃料以朝向半径方向外侧扩散的方式流动的燃料扩散室，在上述燃料喷射阀中，就相对于上述凸形状部的中心部位于半径方向外侧的周边部而言，其相对于沿上述中心部向半径方向外侧延长的假想面，位于上述燃料扩散室的与上述凸形状部对置的顶棚面侧，上述燃料喷射孔的入口开口面开口于上述周边部。

发明效果

根据本发明，能够提供一种燃料喷射阀，其通过简化燃料喷射部的加工来减少制造成本，并且能够形成雾化特性良好的燃料喷雾。

上述以外的课题、结构及效果可以通过下面对实施方式的说明而明了。

附图说明

图1是表示本发明的燃料喷射阀的一实施例的剖视图。

图2是将本发明第一实施例的燃料喷射阀的阀芯前端附近放大的剖视图。

图3是从阀芯侧观察本发明第一实施例的燃料喷射阀的喷嘴板的图。

图4是本发明的燃料的雾化机制的说明图。

图5是将现有技术的燃料喷射阀的阀芯前端附近放大的剖视图。

图6是说明本发明与现有技术的燃料的雾化机制的差异的图。

图7是将本发明第二实施例的燃料喷射阀的阀芯前端附近放大的剖视图。

图8是由两个平面构成本发明第二实施例的燃料喷射阀的喷嘴板的曲率变化的例子。

图9是将本发明第三实施例的燃料喷射阀的阀芯前端附近放大的剖视图。

具体实施方式

以下参照附图对本发明的实施例进行说明。此外，在以下的说明中，上下左右方向或上下左右方向上的位置，是以图1的纸面为基准定义的。该上下左右方向或上下左右方向上的位置不一定是燃料喷射阀的实际安装状态的上下左右方向或上下左右方向上的位置。

实施例1

以下参照图1至图6对本发明第一实施例的燃料喷射阀进行说明。

参照图1对燃料喷射阀的基本构造及其动作进行说明。图1是表示本发明的燃料喷射阀的实施例的剖视图。此外，图1所示的燃料喷射阀的整体结构在其它实施例中也是共通的。

在图1中，燃料喷射阀1用于向例如用作汽车发动机的内燃机供给燃料。燃料喷射阀1是常闭的多孔喷射器。壳体2通过压力加工、切削加工等而形成为细长且具有薄壁部的圆筒状，且为带台阶的一体构造。原材料是向铁素体类不锈钢材料中加入钛那样的具有柔软性的材料而得到的，因此具有磁性特性。在壳体2的一端部设有燃料供给口2a，另一端部设有具有多个燃料喷射孔7的喷嘴板6(参照图3)。喷嘴板6通过熔接等固定连接于喷嘴体5，该喷嘴体5设置于壳体2的另一端部。

虽然在图1中没有表示，但是在喷嘴板6形成有多个燃料喷射孔7(参照图3)。以后，对多个燃料喷射孔7不加区别地称为燃料喷射孔7。

在图1的壳体2的外侧设有电磁线圈14和包围电磁线圈14的磁性材料的磁轭16。另一方面，在壳体2的内侧设有：在插入壳体2内之后配置于电磁线圈14内侧的固定铁芯15、与固定铁芯15的前端侧的端面对置配置的衔铁(anchor)(可动铁芯)4、具有与衔铁4一体地设置且延设于轴向的中空部3a的阀芯3、在阀芯3的前端侧固设于壳体2的喷嘴体5、以及在喷嘴体5的前端侧面上配设的喷嘴板6。

衔铁4与固定铁芯15的前端侧的端面在它们之间保持空隙地对置，衔铁4以能够在轴向上移动的方式安装。衔铁4是通过对由磁性材料构成的金属粉末以MIM(MetalInjection Molding；金属注射成形)等工法进行注射成形来制造的。喷嘴体5是形成供阀芯3的前端离开或抵接的阀座面5b(参照图2)的部件。

在该喷嘴板6上设有多个燃料喷射孔，该多个燃料喷射孔是在厚度方向上贯通地形成的。喷嘴板6与喷嘴体5连接的面是通过熔接进行接合的，喷嘴体5与壳体2通过熔接进行接合。

在图1中，在固定铁芯15的内部配设有作为弹性部件的弹簧12。弹簧12的一端部与衔铁4的内侧抵接，向阀芯3提供将该阀芯3的前端推压于喷嘴体5的力(闭阀方向的作用力)。该弹簧12的另一端部与弹簧调整器13抵接，弹簧调整器13调整弹簧12对阀芯3的推压力。另外，在燃料供给口2a配设有滤清器20，将燃料所含的异物除去。此外，在燃料供给口2a的外周安装有O型环21，用于对供给的燃料进行密封。

树脂罩22例如是通过树脂模塑等方法以覆盖壳体2及磁轭16的上部侧的方式设置的。另外，在树脂罩22上一体地构成有连接器23，用于向电磁线圈14供给电力。

保护器24设置于燃料喷射阀1的前端部(下端侧)，例如是由树脂材料等制成的筒状部件，具有从壳体2沿径向向外突出的凸缘部24a。另外，O型环25装设于壳体2的前端侧外周。O型环25嵌入保护器24的凸缘部24a与台阶部16c之间，从而安装于燃料喷射阀，该台阶部16c形成于磁轭16的大径部16a与小径部16b之间。

O型环25以防脱状态配置于磁轭16与保护器24之间，例如在将壳体2的前端侧安装于在内燃机的吸气管上设置的安装部(无图示)等的情况下，O型环25在其间进行密封。

在这样构成的燃料喷射阀1中，在电磁线圈14处于非通电状态时，由于弹簧12的推压力，阀芯3的前端会紧贴于喷嘴体5的阀座面5b(参照图2)。在该状态下，不会在阀芯3与喷嘴体5之间形成间隙，燃料通路为关闭的状态(闭阀状态)，因此从燃料供给口2a流入的燃料会留在壳体2内部。

若向电磁线圈14施加作为喷射脉冲的电流，则会在由磁性材料制成的磁轭16、固定铁芯15和衔铁4所形成的磁路中流过磁通。当磁通在磁路中流过时，会在衔铁4的上端面4a与固定铁芯15的下端面15a之间作用磁吸引力。即，在衔铁4与固定铁芯15的相互对置的相对面之间，会作用电磁线圈14的电磁力(磁吸引力)。阀芯3会由于电磁线圈14的电磁力而向上方(开阀方向)移动，直到衔铁4的上端面4a接触铁芯15的下端面15a为止。若阀芯3向铁芯15侧移动，则会成为阀芯3与喷嘴体5的阀座面5b之间的燃料通路开放的状态(开阀状态)。在开阀状态下，壳体2内的燃料沿阀芯3、喷嘴体5和座部3c、5c流下，然后从燃料喷射孔7进行喷射(参照图2)。

燃料喷射量的控制是通过向电磁线圈14间歇地施加的喷射脉冲来进行的。按照喷射脉冲使阀芯3在轴向上移动，并且按照喷射脉冲的脉冲宽度来调整开阀状态与闭阀状态的切换的时机，从而进行燃料喷射量的控制。

接下来，参照图2对本发明的主要零部件进行简要说明。图2是将本发明第一实施例的燃料喷射阀的阀芯前端附近放大的剖视图。

如图2所示，阀芯3使用了球阀。球使用了例如日本JIS标准件的球轴承用钢球。采用该球是考虑到：真圆度高并实施了镜面加工，适于提高落座性，以及适于通过大量生产来降低成本等。另外，在作为阀芯3构成的情况下，所用球的直径为3～4mm左右。这是由于作为可动阀发挥功能而需要轻量化。

另外，在喷嘴体5中，包含与阀芯3紧贴的座5c位置的倾斜面的角度是90゜左右(80゜～100゜)。该倾斜角是对于在座5c位置附近进行研磨、且提高真圆度最佳的角度(能够在最佳状态下使用研削机械)，能够将与阀芯3的落座性维持于极高程度。此外，具有包含座5c位置的倾斜面的喷嘴体5，通过淬火提高了硬度，另外，通过脱磁处理除去了无用的磁性。利用这种阀芯结构，能够实现无燃料泄漏的喷射量控制。另外，能够提供性价比优异的阀芯构造。

另外，为了使喷嘴板6形成为下凸形状而在用于形成凸面(下凸形状部)6A的制造工序中利用冲头进行挤压。下凸形状部6A朝向燃料喷射阀的外侧形成为凸形状，构成燃料从中心侧(中心轴线100侧)朝向半径方向外侧扩散的燃料扩散室43。燃料扩散室43的底面(下表面)由喷嘴板6构成，燃料扩散室43的顶棚面(上表面)由喷嘴体5的下端面构成。

在燃料喷射阀处于闭阀状态时，阀芯3通过与阀座面5b抵接来保持燃料的密封，该阀座面5b由设置于座部件5a的圆锥面构成，该座部件5a通过熔接等接合于喷嘴体5。此时，阀芯3侧的接触部(座部)5c由球面形成，成为圆锥面的阀座面与球面的接触大致为线接触的状态。若阀芯3上升而在阀芯3与座部件5a之间产生间隙，则燃料会从上述间隙流出，并通过座部件5a的开口部5d，从箭头17的方向冲撞喷嘴板6的上表面。之后，如箭头18所示那样从喷嘴板6的中央沿着喷嘴板6的表面流动。燃料在通过燃料喷射孔7之后形成液膜9。液膜9会因表面张力波的不稳定性、与空气的剪切力而分裂为液滴10，实现燃料的雾化。

在本实施例中，开口部5d的半径比燃料喷射孔7的开口位置的半径小，从开口部5d向下凸形状部6A流入的燃料朝向半径方向外侧流动，然后流入燃料喷射孔7。开口部5d与燃料喷射孔7的开口位置的关系，对于后述的其它实施例也是同样的。

接下来，参照图3至图6对燃料流和本实施例的效果进行说明。

图3是从阀芯侧观察本发明第一实施例的燃料喷射阀的喷嘴板的图。在图3中，对于将燃料喷雾的目标方向设定为两个方向的情况，以箭头11示出了各燃料喷射孔7的方向。喷射孔的方向统称为方向11。

各燃料喷射孔7在图3的纸面上是朝向左右的方向。即，在图3的纸面上，配置于左侧的多个燃料喷射孔7的组的燃料喷雾的目标方向设定为左方向，配置于右侧的多个燃料喷射孔7的组的燃料喷雾的目标方向设定为右方向。在图3中，示出了适用于两个方向的目标方向的例子，但是目标方向也可以是放射方向等而不限于两个方向。

参照图4对本实施例中的燃料的雾化机制进行说明。图4是本发明的燃料的雾化机制的说明图。此外，在图4中示出了图2的喷嘴板6附近的右半部的放大图。

燃料通路部的开口部5d处的燃料流17冲撞喷嘴板6的上表面，如速度分布8所示的那样，在喷嘴板6的上表面侧形成具有高速区域的流场。在本实施例中，随着从喷嘴板6的中心部远离，使上述曲面形状的曲率增大，增加将流动向喷嘴板6的上表面推压的效果，从而使喷嘴板6的上表面侧的高速区域进一步高速化。喷嘴板6的上表面的流动，具有沿曲面的切线方向流动的性质，会按照曲率增大的程度如图4所示向上方改变流动的方向。通过改变该流动的方向，能够取得将流动向喷嘴板6的上表面推压的效果。

参照图5对现有技术进行说明。图5是将现有发明的燃料喷射阀的阀芯前端附近放大的剖视图。

在现有技术中，如图5所示，即使从中心部远离，曲面形状的曲率也不会增加，无法取得将流动向喷嘴板6’的上表面推压的效果。

而在本实施例中，则是随着从喷嘴板6的中心部远离，上述曲面形状的曲率会增大，从而会在燃料喷射孔7的上游，喷嘴板6的曲面的切线方向(燃料的流动方向)和燃料喷射孔7的中心轴向(燃料的喷射方向)的方向变化会增大，其结果，在喷射孔内，能够使与喷射方向垂直的方向的流速成分增大，在燃料从喷射孔喷出时，燃料的扩散效果会增强，进一步促进燃料的雾化。

参照图6对该燃料的雾化机制进行详细说明。

图6是说明本实施例与现有技术的燃料的雾化机制的差异的图。此外，在图6中示出了图2的喷嘴板6附近的右半部的放大图。

相对于本实施例的喷嘴板6的上表面6a上的流动方向6aa与燃料喷射孔7内的燃料的喷射方向7a所成的角度19a，现有技术的喷嘴板6’的上表面6b上的流动方向6bb与燃料喷射孔7内的燃料的喷射方向7a所成的角度19b更大。这种情况表明：本实施例与现有技术相比，流动的方向变化大，在喷射孔7内使与喷射方向垂直的方向的流速成分增大。本实施例和现有技术的流动的方向矢量的方向变化角度，如以下所示。

本实施例：180度-19a

现有发明：180度-19b

其结果，在燃料从喷射孔7喷出时，燃料的扩散效果会增强，进一步促进了燃料的雾化。

在本实施例中，喷嘴板6的由符号40表示的范围由平面构成。平面是曲率为0的情况，在本实施例中，下凸形状部6A构成为从中心部朝向半径方向外侧，曲率从0增加。

如果换个角度来看，在本实施例中，形成燃料喷射孔7的入口开口面的喷嘴板6的上表面部分，相对于假想面42位于半径方向内侧部分或假想面42的曲率中心O侧，该假想面42沿比燃料喷射孔7的入口开口面靠上述半径方向内侧的部分延长(参照图4)。即，形成燃料喷射孔7的入口开口面的喷嘴板6的上表面部分，相对于假想面42位于燃料扩散室43的顶棚面(上表面)5e侧。顶棚面5e是燃料扩散室43的、与构成凸形状部6A的喷嘴板6对置的壁面。

在本实施例中，上述半径方向内侧部分、即下凸形状部6A的中心部为平面，因此曲率中心在图4的纸面上位于朝向上方无限远离的位置。并且，燃料喷射孔7的入口开口面相对于由平面构成的中央部40位于半径方向外侧，开口于随着从中心远离而曲率增加的周边部41。

平面的曲率中心在图4的纸面上，也可以位于相对于喷嘴板6朝向下方无限远离的位置。但是，下凸形状部6A是相对于喷嘴板6将曲率中心配置于上侧而向下侧呈凸状的部分。即，下凸形状部6A的曲率中心原本是相对于喷嘴板6配置于上侧，平面是这种下凸形状部6A的特殊例。因此，在下凸形状部6A上构成的平面的曲率中心，在图4的纸面上，相对于喷嘴板6配置于上侧。

此外，周边部41的曲率也可以设定为大于0的恒定值。或者，中央部40的曲率也可以设定为小于周边部41的曲率且大于0的值。

实施例2

以下参照图7及图8对本发明第二实施例的燃料喷射阀进行说明。分配了与在实施例1的说明中使用的图相同的编号的部分，与实施例1相同或者具有同等的功能而省略说明。

图7是将本发明第二实施例的燃料喷射阀的阀芯前端附近放大的剖视图。在图7所示的第二实施例中，相对于第一实施例的图2，其特征在于，喷嘴板6的曲面形状(下凸形状部)6A由两种曲率形成。即，下凸形状部6A在喷嘴板6的中央部70上的曲率设定为第一曲率，在相对于喷嘴板6的中央部70位于半径方向外侧的周边部71上的曲率设定为第二曲率。并且，燃料喷射孔7的入口开口面开口于形成为第二曲率的周边部71。第二曲率是比第一曲率大的值。该情况下，第一曲率也可以为0。即，喷嘴板6的中央部70可以由平面构成。

在本实施例中，形成燃料喷射孔7的入口开口面的喷嘴板6的上表面部分，也相对于假想面72位于半径方向内侧部分或假想面72的曲率中心侧，该假想面72沿比燃料喷射孔7的入口开口面靠上述半径方向内侧的部分延长。即，形成燃料喷射孔7的入口开口面的喷嘴板6的上表面部分，相对于假想面72位于燃料扩散室43的顶棚面(上表面)5e侧。

在本实施例中也能够取得与第一实施例所示的图2同等的效果。

此外，在本发明第一及第二实施例的燃料喷射阀中，喷嘴板6的曲率的变化可以由斜率不同的平面和倾斜面(锥面或圆锥面)的组合构成。图8示出了该例。图8是在本发明第二实施例的燃料喷射阀中由两个平面构成喷嘴板的曲率变化的例子。

如图8所示，就下凸形状部6A而言，喷嘴板6的中央部80由与燃料喷射阀的中心轴线100垂直的平面(曲率＝0)构成，相对于喷嘴板6的中央部70位于半径方向外侧的周边部81由相对于中央部80的平面倾斜的倾斜面(锥面或圆锥面)构成。周边部81的锥面以内周侧相对于外周侧位于下方的方式倾斜。中央部80与图7的中央部40对应，周边部81与图7的周边部41对应。燃料喷射孔7的入口开口面开口于周边部81的锥面。

通过这种结构，也能够取得与第一实施例同样的效果。

实施例3

以下参照图9对本发明第三实施例的燃料喷射阀进行说明。图9是将本发明第三实施例的燃料喷射阀的阀芯前端附近放大的剖视图。分配了与在第一实施例的说明中使用的图相同的编号的部分，与第一实施例相同或者具有同等的功能而省略说明。

在第三实施例中，从喷嘴板6的中心观察，在座部件5a的下游方向上设置的开口部5d相比于燃料喷射孔7位于内侧，并且喷嘴板6的中心侧(中心部)90是由上凸的曲面6B、和在上凸的曲面6B的外周侧(半径方向外侧)形成的下凸的曲面6C构成的。在下凸的曲面6C的外周侧、即中心部90的半径方向外侧的周边部91设有倾斜面(锥面或圆锥面)，在该倾斜面设有燃料喷射孔7的入口开口面。

形成于周边部91的锥面相对于沿下凸的曲面6C延长的假想面92，位于曲面6C的曲率中心侧。该锥面91也可以由比曲面6C的曲率大的曲率构成，且该曲率从中心侧(内周侧)朝向外周侧变化。或者，锥面91也可以由比曲面6C的曲率大的曲率构成，并且从中心侧(内周侧)朝向外周侧为恒定的曲率。

在本实施例中，形成燃料喷射孔7的入口开口面的喷嘴板6的上表面部分，相对于假想面92位于假想面92及下凸的曲面6C的曲率中心O侧。即，形成燃料喷射孔7的入口开口面的喷嘴板6的上表面部分，相对于假想面92位于燃料扩散室43的顶棚面(上表面)5e侧。

在第三实施例中，燃料喷射阀的基本动作与实施例1、2相同。另外，关于燃料喷雾的目标方向也与实施例1、2相同。

在本实施例中，与图2例相比能够增大喷嘴板6的上表面的曲率变化，由此能够基于前述的理由，使燃料的雾化提高。此外，在本实施例中，能够使喷嘴板6的上表面的空间比图2例减小，其结果，负压下的燃料喷射特性也得到改善。

在第三实施例中，也可以将燃料喷射孔7的入口开口面设置在下凸的曲面6C上。该情况下，形成燃料喷射孔7的入口开口面的喷嘴板6的上表面部分，也相对于上凸的曲面6B的假想面93(参照图9)位于燃料扩散室43的顶棚面(上表面)5e侧。

由此，在燃料喷射孔7的上游，喷嘴板6的曲面的切线方向(燃料的流动方向)和燃料喷射孔7的中心轴向(燃料的喷射方向)的方向变化会增大。

其结果，在喷射孔7内，能够增大与喷射方向垂直的方向的流速成分。并且，在燃料从喷射孔喷出时，燃料的扩散效果会增强，进一步促进燃料的雾化。

在将燃料喷射孔7的入口开口面设置在下凸的曲面6C上的情况下，也可以使下凸的曲面6C的曲率如第一实施例的周边部41那样朝向半径方向外侧增加。或者，也可以使下凸的曲面6C形成如下形状，即、使中心侧(内周侧)的曲率具有第一曲率，并使相对于该中心侧的半径方向外侧(外周侧)具有比第一曲率大的第二曲率。该情况下，第一曲率和第二曲率分别设定为恒定值。

由此，基于前述的理由会进一步促进燃料的雾化。

根据上述的各实施例，能够提供例如用冲头形成下凸形状部6A来减少制造成本，并且能够形成雾化特性良好的燃料喷雾的燃料喷射阀。此外，在本发明的燃料喷射阀中，使喷嘴板为下凸的曲面形状，并成为随着从喷嘴板的中心部远离而上述曲面形状的曲率增大的简单构造。利用该喷嘴板的构造，在喷射孔内，能够增大与喷射方向垂直的方向的流速成分，在燃料从喷射孔喷出时，燃料的扩散效果会增强，促进燃料的雾化。

此外，本发明并不限定于上述各实施例而包含各种变形例。例如，上述实施例是为了容易理解本发明而进行详细说明的，不是必须具备全部的结构。另外，能够将某个实施例的结构的一部分置换为另一实施例的结构，另外，也可以向某一实施例的结构添加另一实施例的结构。另外，能够对各实施例的结构的一部分进行其它结构的添加、删减、置换。

符号说明

1—燃料喷射阀；2—壳体；2a—燃料供给口；3—阀芯；3c—座部；4—衔铁(anchor)；5—喷嘴体；5a—座部件；5b—阀座面；5c—座部；5d—开口部；5e—喷嘴体的下端面(燃料扩散室的顶棚面)；6—喷嘴板；6A—下凸形状部；6B—上凸的曲面；6C—下凸的曲面；6a—本发明的喷嘴板上表面；6aa—本发明的喷嘴板上表面上的流动方向；6b—现有技术的喷嘴板上表面；6bb—现有发明的喷嘴板上表面上的流动方向；7—燃料喷射孔；7a—燃料喷射孔内的燃料的喷射方向；8—冲撞喷嘴板上表面的燃料的速度分布；9—燃料液膜；10—液滴；11—喷射孔的倾斜方向(燃料的喷射方向)；12—弹簧；13—弹簧调整器；14—电磁线圈；15—固定铁芯；16—磁轭；17—相比于阀部件配置于下游侧的燃料通路部的开口部上的燃料流；18—喷嘴板上的燃料流；19a—本发明的喷嘴板上表面6a上的流动方向6aa与燃料喷射孔内的燃料的喷射方向7a所成的角度；19b—本发明的喷嘴板上表面6a上的流动方向6aa与燃料喷射孔内的燃料的喷射方向7a所成的角度；20—滤清器；21—O型环；22—树脂罩；23—连接器；24—保护器；25—O型环；40—下凸形状部的中心部；41—下凸形状部的周边部；42—沿中心部40延长的假想面；43—燃料扩散室；70—下凸形状部的中心部；71—下凸形状部的周边部；72—沿中心部70延长的假想面；80—下凸形状部的中心部；81—下凸形状部的周边部；90—下凸形状部的中心部；91—下凸形状部的周边部；92—沿下凸的曲面6C延长的假想面；93—沿上凸的曲面6B延长的假想面。

Claims (2)

1.一种燃料喷射阀，其具备：座部件，其具有阀座；阀芯，其相对于上述座部件离座及落座；开口部，其比供上述座部件的上述阀芯离座及落座的座部形成于更靠下游侧；以及喷嘴板，其配置于上述开口部的下游侧，

上述喷嘴板具有朝向外侧呈凸状的凸形状部，并且具有比上述开口部形成于更靠半径方向外侧的燃料喷射孔，在上述凸形状部的内侧形成有供燃料以朝向半径方向外侧扩散的方式流动的燃料扩散室，

上述燃料喷射阀的特征在于，

相对于上述凸形状部的中心部位于半径方向外侧的周边部相对于沿上述中心部向半径方向外侧延长的假想面，位于上述燃料扩散室的与上述凸形状部对置的顶棚面侧，

上述燃料喷射孔的入口开口面开口于上述周边部，上述凸形状部的上述周边部的曲率比上述中心部的曲率大，上述凸形状部随着从中心侧朝向半径方向外侧而曲率增加。

2.一种燃料喷射阀，其具备：座部件，其具有阀座；阀芯，其相对于上述座部件离座及落座；开口部，其比供上述座部件的上述阀芯离座及落座的座部形成于更靠下游侧；以及喷嘴板，其配置于上述开口部的下游侧，

上述喷嘴板具有朝向外侧呈凸状的凸形状部，并且具有比上述开口部形成于更靠半径方向外侧的燃料喷射孔，在上述凸形状部的内侧形成有供燃料以朝向半径方向外侧扩散的方式流动的燃料扩散室，

上述燃料喷射阀的特征在于，

相对于上述凸形状部的中心部位于半径方向外侧的周边部相对于沿上述中心部向半径方向外侧延长的假想面，位于上述燃料扩散室的与上述凸形状部对置的顶棚面侧，

上述燃料喷射孔的入口开口面开口于上述周边部，

上述凸形状部的上述中心部为上凸的第一曲面，在上述上凸的第一曲面的外周侧设有下凸的第二曲面，上述燃料喷射孔的入口开口面开口于上述第二曲面，上述第二曲面形成为随着从中心侧朝向半径方向外侧而曲率增加。