CN106604784A - 加饰部件的制造方法及加饰部件 - Google Patents

Abstract

本加饰部件的制造方法中，对形成于呈立体形状的部件材料(12)的表面(13)上的涂敷膜(21)进行激光描绘工序，通过该工序形成由多个激光加工槽(24,25)构成的激光加工槽组(23)，为涂敷膜(21)赋予发纹纹理(22)，激光加工槽组(23)由曲率半径R＝1000mm以上的并具有不同的曲率半径R值的多种圆弧形激光加工槽(24,25)构成，圆弧形激光加工槽(24,25)沿着大致相同方向延伸配置，圆弧形激光加工槽(24,25)配置成相互以3°以下的角度交叉而不规则地生成线宽(W2)比其它部位看上去大的重叠部(26)，从而能够容易且可靠地赋予微小且接近实物感觉的发纹纹理。

Description

加饰部件的制造方法及加饰部件

技术领域

本发明涉及通过对形成立体形状的部件材料进行激光描绘工序来赋予发纹纹理的加饰部件的制造方法以及具有发纹纹理的加饰部件。

背景技术

以前，在汽车的内饰部件等中，为了提高设计性以及质量，在由树脂成型体形成的部件材料的表面上施加了装饰的加饰部件(例如、座间控制箱、仪表盘、扶手等)多已实用化。而且，加饰于部件材料表面的花纹多种多样，作为其中一例有发纹纹理。所谓发纹纹理指多个毛发状的线条流向单一方向的纹理，一般通过发纹加工机形成物理性伤痕而加工成微小的槽(发纹加工)而形成。本来发纹加工是对铝以及不锈钢等发出银色光的金属材料实施的。而且，众所周知的是，通过实施该加工，金属质感得以突出，形成稳重沉静氛围的外观。

此处，作为向部件材料的表面施加发纹纹理的加饰方法，以前提出有例如采用加饰片的方法(例如参照专利文献1)。专利文献1的方法中，利用具有砂纸或者金属刷等的加工装置来预先制作具有发纹纹理的转印层的加饰片。然后，将该加饰片夹入到模具中进行注塑成型，来制造表面上被转印了发纹纹理的转印层的树脂成型体。

此外，还提出有下述方法：例如预先制作加饰片，该加饰片是将叠层在基材薄膜上的发纹花纹印刷层压花加工成发纹风格而成的，利用该加饰片将发纹纹理转印到树脂成型体的表面上(例如参照专利文献2)。此外，以前还提出了通过砂纸或者金属刷等削掉形成于部件材料表面上的涂敷膜来形成发纹纹理的方法(例如参照专利文献3)。

而且，近年来，也提出了通过对形成于部件材料的表面上的涂敷膜进行激光描绘工序，来形成由多个激光加工槽构成的激光加工槽组，从而为涂敷膜直接赋予发纹纹理的加饰方法(例如参照专利文献4的图1等)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2010-194993号公报

专利文献2：特开2010-234562号公报

专利文献3：特开2002-45785号公报

专利文献4：特开2013-237020号公报

但是，在形成发纹纹理时依赖于物理加工的专利文献1-3的现有技术的方法中，本来加工形成微小的槽就比较难，故难于赋予微小的并接近实物感觉的发纹纹理。此外，关于需要模具的现有技术的方法，必须按照每个产品的形状来制作模具，成本升高。关于这点，根据不依赖于物理加工的专利文献4的已有方法，能够通过激光加工来描绘通过模具所不能实现的细小的发纹纹理。

但是，仅单纯地直线式平行地描绘多个微小的激光加工槽，不能形成接近实物感觉的发纹纹理，以前的激光描绘技术还存在改进的余地。因此，一直以来都盼望着能够容易且可靠地获得散发着通过实际物理加工所得到的那种自然感觉、外观品质高的发纹加工的激光描绘技术。

发明内容

本发明是鉴于上述问题所作出的，其目的在于提供一种加饰部件的制造方法，该方法通过对形成立体形状的部件材料进行激光描绘工序，能够容易且可靠地赋予微小且接近实物感觉的发纹纹理。此外，本发明的第二目的在于提供一种加饰部件，该加饰部件具有通过上述优良的制造方法所获得的、外观品质高的发纹纹理。

鉴于上述问题，本申请的发明人进行了锐意研究，新发现了构成发纹纹理的微小激光加工槽于俯视下的线条种类以及配置方式对发纹纹理的品质是否优良起决定作用。具体而言，获得了如下见解：作为构成发纹纹理的微小激光加工槽，可以采用曲率半径非常大的圆弧形曲线而非单纯直线，可以进一步组合使用具有不同曲率半径值的多种圆弧形曲线。而且还同时获得了如下见解：可以沿着大致相同方向配置这些圆弧形曲线，形成相互以极小的角度交叉的方式。于是，本发明人基于这些见解经过反复多次错误尝试，结果最终想到了如下方案1-11所述的发明。

方案1的主旨是一种加饰部件的制造方法，其特征在于，是通过对形成立体形状的部件材料的表面或者形成于上述表面上的涂敷膜进行激光描绘工序形成由多个激光加工槽构成的激光加工槽组来赋予发纹纹理的加饰部件的制造方法，上述激光加工槽组由曲率半径R＝1000mm以上的并且具有不同的曲率半径值的多种圆弧形激光加工槽构成，上述多种圆弧形激光加工槽沿着大致相同的方向延伸配置，并且配置成相互以3°以下的角度交叉从而不规则地生成线宽看上去比其它部位大的重叠部。因此，根据方案1，与仅单纯地直线式平行地描绘多个激光加工槽时相比，能够容易且可靠地赋予微小且接近实物感觉的发纹纹理。

方案2的主旨在于，在方案1的基础上还具有下述特征：上述多种圆弧形激光加工槽中，除上述重叠部以外的部位的线宽为30μm以上200μm以下，并且深度为5μm以上35μm以下。即，通过使圆弧形激光加工槽的该部位形成此种程度的线宽及深度，能够实现模具所不能实现的那样的微小且接近实物感觉的发纹纹理。

方案3的主旨在于，在方案1或者2的基础上还具有如下特征：上述圆弧形激光加工槽间存在线形的非加工部，并且其最大线宽比上述重叠部的线宽大。因此，根据方案3，通过这样设定线形的非加工部的最大线宽和重叠部的线宽间的大小关系，能够实现更接近实物感觉的发纹纹理。

方案4的主旨在于，在方案1至3中任一项的基础上，还具有如下特征：在上述激光描绘工序之前，进行采用含有黑色颜料的涂料形成上述涂敷膜的涂敷膜形成工序。因此，根据方案4，即使在由例如树脂成型体构成的部件材料的表面上有缩痕等，通过形成黑色涂敷膜也能够使之平滑化，故能够对涂敷膜的平滑的加饰面进行激光描绘。因此，与对部件材料的表面直接进行激光描绘时的发纹纹理相比，能够形成高品质的发纹纹理。

方案5的主旨在于，在方案1至4中任一项的基础上还具有下述特征：在上述激光描绘工序之后进行保护涂敷膜形成工序，该工序采用含有金属色颜料的金属涂料来在上述涂敷膜的表面上形成保护涂敷膜。因此，根据方案5的发明，能够为由例如树脂成型体构成的部件材料的表面赋予金属质感，并且通过上述合适的发纹纹理能够强调金属质感，并赋予高档感。

方案6的主旨在于，在方案1至5中任一项的基础上，还具有如下特征：在上述激光描绘工序中，在上述涂敷膜的加饰面内设定多个激光描绘区域，并且沿着上述发纹纹理的流动方向邻接配置上述多个激光描绘区域，进行激光照射使得上述圆弧形激光加工槽的端部在上述多个激光描绘区域的接头处彼此连结，并且将其位置设定成使得上述端部的连结部位排列成非直线形。因此，根据方案6，与例如圆弧形激光加工槽的端部的连结部位排列成直线形时不同，端部彼此的接头不容易突出。因此，对比较大的加饰面也能够赋予长的自然感觉的发纹纹理。

方案7的主旨在于是一种加饰部件，其特征在于，是通过对形成立体形状的部件材料的表面或者形成于上述表面上的涂敷膜进行激光描绘工序来形成由多个激光加工槽构成的激光加工槽组、从而被赋予了发纹纹理的加饰部件，上述激光加工槽组由曲率半径R＝1000mm以上的具有不同的曲率半径值的多种圆弧形激光加工槽构成，上述多种圆弧形激光加工槽沿着大致相同方向延伸配置，并且配置成相互以3°以下的角度交叉而不规则地生成线宽看上去比其它部位大的重叠部。因此，根据方案7，由于发纹纹理微小且接近实物的感觉，所以能够提供具有高品质外观的发纹纹理的加饰部件。

方案8的主旨在于，在方案7的基础上还具有下述特征：在上述多种圆弧形激光加工槽中，上述重叠部以外的部位的线宽为30μm以上200μm以下，并且深度为5μm以上35μm以下。因此，根据方案8，加饰部件具有利用模具所不能实现的那样的微小且接近实物感觉的发纹纹理，故能够实现更高品质的外观的加饰部件。

方案9的主旨在于，在方案7或8的基础上还具有下述特征：上述圆弧形激光加工槽间存在线形的非加工部，并且其最大线宽比上述重叠部的线宽大。因此，根据方案9，通过如此设定线形的非加工部的最大线宽和重叠部的线宽的大小关系，能够实现更接近实物感觉的发纹纹理。

方案10的主旨在于，在方案7中9中任一项的基础上还具有下述特征：上述涂敷膜是用含有黑色颜料的涂料形成的。因此，根据方案10，即使在由例如树脂成型体构成的部件材料的表面上有缩痕等，通过形成黑色涂敷膜使之平滑化，故能够对涂敷膜的平滑的加饰面进行激光描绘。因此，与在部件材料的表面上直接进行激光描绘时的发纹纹理相比，能够形成高品质的发纹纹理。

方案11的主旨在于，在方案7至10中任一项的基础上还具有下述特征：在上述涂敷膜的表面上用含有金属色颜料的金属涂料形成了保护涂敷膜。因此，根据方案11的发明，能够制成通过发纹纹理强调金属质感、并具有高档感的加饰部件。

发明效果

如上详述的那样，根据方案1至7，能够提供一种加饰部件的制造方法，该方法通过对形成立体形状的部件材料的表面或者形成于上述表面上的涂敷膜进行激光描绘工序，能够容易且可靠地赋予微小并接近实物感觉的发纹纹理。此外，根据方案8至11，能够提供一种具有发纹纹理的加饰部件，该部件的发纹纹理通过上述优良的制造方法所获得并且外观品质高。

附图说明

图1是表示本发明的具体化的一个实施方式的汽车用内饰部件的整体的示意立体图。

图2是表示实施方式的汽车用内饰部件的主要部分的放大俯视图。

图3是表示实施方式的汽车用内饰部件的主要部分的放大剖视图。

图4是表示实施方式的汽车用内饰部件的主要部分的放大立体图。

图5是表示实施方式的汽车用内饰部件制造时所用的激光加饰装置的示意图。

图6是表示上述汽车用内饰部件的制造方法中的部件材料的示意剖视图。

图7是表示该制造方法中的涂敷膜形成工序后的部件材料的局部示意剖视图。

图8是表示该制造方法中的激光描绘工序时的部件材料的局部示意剖视图。

图9是表示该制造方法中的激光描绘工序时的多个激光描绘区域的接头的情况的说明图。

图10是表示激光描绘工序中所用的激光加工槽的线条种类及配置方式的比较结果的说明图。

图11是表示其它实施方式的汽车用内饰部件的示意放大剖视图。

具体实施方式

以下基于附图对本发明的具体化的一个实施方式的汽车用内饰部件及其制造方法进行详细说明。

图1是作为加饰部件的汽车用内饰部件11的示意立体图，图2是其主要部分的放大俯视图，图3是其主要部分的放大剖视图，图4是其主要部分的放大立体图。如图1-图4所示，该汽车用内饰部件11具有呈立体形状的部件材料12和形成为覆盖该部件材料12的表面13的涂敷膜21。本实施方式的部件材料12具有平坦形状的主要部分14和与其连续配置的一对侧部15。主要部分14和一对侧部15所成的角度约为90°，故该部件材料12截面呈大致コ字形。本实施方式的汽车用内饰部件11是例如构成汽车门的扶手的部件。该部件材料12是用ABS树脂成型的树脂成型体，整体着色为黑色。

此外，覆盖部件材料12的表面13的涂敷膜21用高光泽黑色(钢琴黑)涂料形成。涂敷膜21的厚度设定为15μm-50μm左右(本实施方式中为25μm)。在该涂敷膜21的表面(即加饰面)上通过激光描绘工序来形成由多个激光加工槽构成的激光加工槽组23，来描绘发纹纹理22。激光加工槽组23由多个激光加工槽构成，在本实施方式中具体而言由两种激光加工槽24、25构成。此两种激光加工槽24、25为圆弧形，其曲率半径R非常大，具有相互不同的曲率半径R值。此时，该曲率半径R被设定为1000mm以上，优选地被设定为5000mm以上，特别优选地被设定为7000mm以上50000mm以下。因为如果曲率半径R的值太小，随机地配置多个激光加工槽时交叉增加，难以实现接近实物感觉的发纹纹理22。此外，如果曲率半径R的值太大，配置单纯的直线状的多个激光加工槽时，没什么太大差别，也难以实现接近实物感觉的发纹纹理22。

本实施方式的激光加工槽组23通过组合曲率半径R约为7500mm的第一圆弧形激光加工槽25和曲率半径R约为20000mm的第二圆弧形激光加工槽24而成。第一圆弧形激光加工槽25和第二圆弧形激光加工槽24的存在比例没有特别限定，例如设定为10:1-1:10左右，本实施方式中设定为1:1。第一圆弧形激光加工槽25和第二圆弧形激光加工槽24沿着与发纹纹理22的流动方向A1大致相同的方向延伸配置。此外，圆弧形激光加工槽24、25配置成相互以极小的角度(具体而言为3°以下的角度)交叉。是因为如果该角度太大，不会形成流动感觉的发纹纹理22，难以实现接近实物的感觉。

如图3、图4所示，圆弧形激光加工槽24、25像上述那样交叉配置以后，结果形成于不规则的位置上生成重叠部26的状态。重叠部26看上去比没有产生重叠的其它部位(非重叠部27)更宽。

圆弧形激光加工槽24、25上的非重叠部27形成为，线宽W1为30μm以上200μm以下，深度D1为5μm以上35μm以下。其理由是因为通过将线宽W1和深度D1设定在上述范围内，容易实现合适的目标发纹纹理22。线宽W1优选为30μm以上110μm以下，更优选为50μm以上90μm以下。深度D1优选为6μm以上16μm以下，更优选为10μm以上16μm以下。重叠部26的线宽W2设定为是例如非重叠部27的线宽W1的2倍以上5倍以下左右，具体而言设定为60μm以上600μm以下左右。

如图3、图4所示，在圆弧形激光加工槽24、25之间存在着未施加激光加工的线形非加工部28。其最大线宽W3比重叠部26的线宽W2大，具体而言例如设定为500μm以上2000μm以下。线形非加工部28的最大线宽W3如果为线宽W2以下，则圆弧形激光加工槽24、25的密度增加，难以形成接近实物感觉的发纹纹理22。

图5中示出了为加饰前的汽车用内饰部件11赋予发纹纹理22时所采用的激光加饰装置41。本实施方式的激光加饰装置41具有支撑汽车用内饰部件11的支撑台42、使支撑台42移动而改变汽车用内饰部件11的姿势等的工件位移机器人43、向汽车用内饰部件11的加饰面照射激光L1的激光照射装置44和驱动控制工件位移机器人43及激光照射装置44的控制装置45。

工件位移机器人43具有机器人臂46，支撑台42支撑于其前端。工件位移机器人43通过驱动机器人臂46，使支撑台42向上下方向、左右方向以及旋转方向移动，改变汽车用内饰部件11的位置及姿势。其结果，改变激光L1对汽车用内饰部件11的加饰面的照射位置及照射角度。

激光照射装置44具有产生规定波长激光L1(例如波长1064nm的YVO4激光)的激光发生部51、使激光L1偏转的激光偏转部52和控制激光发生部51和激光偏转部52的激光控制部53。激光偏转部52是组合了透镜54和反射镜55而成的光学系，通过改变这些透镜54和反射镜55的位置，来调整激光L1的照射位置和焦点位置。激光控制部53通过控制激光发生部51和激光偏转部52来调整激光L1的照射强度、激光L1的扫描速度等激光照射条件。

控制装置45由包括CPU61、存储器62和输入输出端口63等的公知计算机构成。控制装置45与工件位移机器人43和激光照射装置44电连接，通过各种驱动信号来驱动控制工件位移机器人43和激光照射装置44。

控制装置45的存储器62中事先存储有用于在汽车用内饰部件11的加饰面上描绘发纹纹理22的程序及数据。具体而言，存储着表示汽车用内饰部件11的三维形状的形状数据、与汽车用内饰部件11上描绘的发纹纹理22相对应的花纹数据等数据。此外，存储器62中存储着用来控制工件位移机器人43及激光照射装置44的程序和数据。

接着，基于图6-图9来说明汽车用内饰部件11的制造方法。

首先，准备用ABS树脂成型的部件材料12(参照图6)，先准备其表面13上已经涂敷形成有涂敷膜21的部件材料(参照图7)。此处，形成立体形状的部件材料12(主要部分14和侧部15)的表面13侧的全部成为加饰面。

在接下来的激光描绘工序中，首先将部件材料12设置到工件位移机器人61的工件支撑部42(参照图1)上。接着，CPU61从存储器62读取用于进行激光照射的激光照射数据。然后，CPU61根据激光照射数据生成驱动信号，将所生成的驱动信号输出给激光照射装置44。激光照射装置44根据从CPU61输出的驱动信号照射激光L1。另外，激光照射装置44的激光控制部53使激光发生部51照射激光L1，并且与规定的图像数据的图案相对应地控制激光偏转部52。通过该控制，确定激光L1的照射位置和焦点位置。通过以上控制，结果进行规定的激光照射，形成由多个圆弧形激光加工槽24、25构成的激光加工槽组23，来赋予发纹纹理22。

更具体而言，在激光描绘工序中，在涂敷膜21的加饰面内预先设定多个激光描绘区域。在图9的上段的立体图中，示出了呈长方形的两个激光描绘区域R1、R2沿着发纹纹理22的流动方向A1邻接配置的状态。该立体图中，激光描绘区域R1、R2以外的部位的描绘已经结束。而且，在图9的中段以及下段的示意放大图中示出了激光描绘区域R1、R2的接头31的部分情况。而且本实施方式中，按照第一激光描绘区域R1和第二激光描绘区域R2的顺序进行描绘。

在对第一激光描绘区域R1的描绘中，沿着呈长方形的激光描绘区域R1的长边方向(即发纹纹理22的流动方向A1)进行激光照射，形成圆弧形激光加工槽24、25。因此，形成圆弧形激光加工槽24、25的端部T1位于激光描绘区域R1的短边上的状态。然后，在与发纹纹理22的流动方向A1正交的方向上边一点一点地(例如每数百μm地)错开激光照射位置，边同样地进行激光照射。此时，以上述流动方向A1为基准在0°-3°的范围内使形成圆弧形激光加工槽24、25的方向适当倾斜。另外，基本上通过与描绘第一激光描绘区域R1时同样的激光照射来对第二激光描绘区域R2进行描绘。

图9的左列中段是表示激光描绘区域R1描绘结束时点时的接头31部分的情况示意放大图。该图是设定成圆弧形激光加工槽24、25的端部T1在接头31处排列成一条直线状地来进行激光照射时的图。图9的左列下段是激光描绘区域R2描绘结束时点时的接头31部分的示意放大图。此时的激光照射中，其位置被设定成，在接头31处，端部T1彼此连结，并且他们的连结部位32排列成一条直线形。不过如果是该方法，端部T1彼此的接头31会稍微突出。

图9的右列中段是表示激光描绘区域R1的描绘结束时点时的接头31部分的情况示意放大图。该图是设定成圆弧形激光加工槽24、25的端部T1在接头31处排列成非直线形地进行激光照射的图。本实施方式中，端部T1在接头31处排列成锯齿状。图9的右列下段是激光描绘区域R2描绘结束时点时的接头31部分的示意放大图。此时的激光照射中，其位置被设定成，端部T1彼此在接头31处连结，并且他们的连结部位32排列成非直线形。如果是该方法，与端部T1的连结部位32排列成直线形时不同，具有端部T1彼此的接头31不明显的优点。

图10是表示改变激光描绘工序中所用的激光加工槽的线条种类及配置方式来描绘发纹纹理22时的比较结果的说明图。

样品A中，激光加工槽的线条种类为比较短的单纯直线。此外，将激光加工槽配置成以流动方向A1为基准的倾斜角度为0°-5°左右。这样的样品A形成了给人以粗糙印象的发纹纹理22，与实物感觉相差甚远。

样品B中，激光加工槽的线条种类为比较长的单纯直线。并且将激光加工槽配置成以流动方向A1为基准的倾斜角度为0°。激光加工槽彼此相互隔开一定间隔平行地配置。样品C也是激光加工槽的线条种类为比较长的单纯直线，并且将激光加工槽配置成上述倾斜角度为0°。激光加工槽虽然彼此平行配置，但其间隔不是一定的，而是有宽窄之差。这样的样品B、C虽然不会像样品A一样形成给人粗糙印象的发纹纹理22，但特点是在激光加工槽彼此之间完全不产生交叉部分。因此，形成过于规律的发纹纹理22，与实物感觉相差甚远。

样品D中，激光加工槽的线条种类虽然是比较长的单纯直线，但是激光加工槽配置成使得上述倾斜角度为0°-5°。这样的样品D的情况下，虽然在激光加工槽彼此之间产生交叉部分，但是离交叉部分越远，激光加工槽彼此的间隔越大。因此，与实物感觉相差甚远。

表示本实施方式的发纹纹理22的样品E在激光加工槽彼此之间适度地产生交叉部分。而且，激光加工槽的配置没有过于规则，激光加工槽彼此的间隔也没有过于扩大。因此，与其它样品相比较，可知形成了微小且接近实物感觉的发纹纹理22。

因此，根据本实施方式能够获得以下效果。

(1)如上所述，本实施方式的汽车用内饰部件11的制造方法中，作为构成发纹纹理22的微小激光加工槽，不是采用单纯的直线而是曲率半径R非常大的圆弧形曲线(即圆弧形激光加工槽24、25)。这些圆弧形激光加工槽24、25具有不同的曲率半径R值，并沿着大致相同方向(发纹纹理22的流动方向A1) 延伸配置。另外，圆弧形激光加工槽24、25彼此配置成以相互3°以下的角度交叉。因此，不规则地产生线宽W2看上去比非重叠部27大的重叠部26。因此，与仅单纯地呈直线且平行地描绘多个激光加工槽的方式等相比，能够容易且可靠地为汽车用内饰部件11的加饰面赋予微小且接近实物风格的发纹纹理22。因此，能够获得具有高品质外观的发纹纹理22的汽车用内饰部件11。

(2)本实施方式的制造方法中，将两种圆弧形激光加工槽24、25上的非重叠部27的线宽W1设定为30μm以上200μm以下、深度D1设定为5μm以上35μm以下地进行激光描绘工序。而且，通过设定成该程度的线宽W1和深度D1，能够可靠地实现通过模具所不可能实现的那种微小且接近实物感觉的发纹纹理22。

(3)本实施方式的制造方法中，在圆弧形激光加工槽24、25之间设置线形非加工部28，并且设定成其最大线宽W3比重叠部26的线宽W2大地来进行激光描绘工序。而且通过设定这样的大小关系，能够实现更接近实物感觉的发纹纹理22。

(4)本实施方式的制造方法的激光描绘工序中，在涂敷膜21的加饰面内设定多个激光描绘区域R1、R2，并且他们沿着发纹纹理22的流动方向A1邻接配置。此外，在激光描绘区域R1、R2的接头31处，圆弧形激光加工槽24、25的端部T1彼此连结地进行激光照射。而且，此时其位置设定成端部T1的连结部位32排列成锯齿状。因此，与圆弧形激光加工槽24、25的端部T1的连结部位32排列成直线形时不同，端部T1彼此的接头31难以突出。因此，能够可靠地为比较大的加饰面赋予长的且自然感觉的发纹纹理22。

另外，本发明的实施方式也可以进行如下变更。

·上述实施方式中，被赋予发纹纹理22的涂敷膜21虽然裸露在最表层，但是也可以例如进一步形成覆盖涂敷膜21的保护涂敷膜。图11所示的其它实施方式的汽车用内饰部件11A在被赋予了发纹纹理22的涂敷膜21上具有作为保护涂敷膜的金属涂敷层36。该种金属涂敷层36在激光描绘工序之后通过涂敷含有金属色颜料37的金属涂料(例如含有铝片的铝银涂料等)来形成。金属涂敷层36的厚度没有特别限定，但是设定为比涂敷膜21的厚度薄些，具体而言设定为5μm-20μm左右，以使涂敷膜21的发纹纹理22不会不可视。因此，根据进行保护膜形成工序的该实施方式，能够在由树脂成型体形成的部件材料12的表面13侧通过发纹纹理22来赋予金属质感。此外，通过上述合适的发纹纹理22能够强调金属质感并赋予高档的感觉。

·上述实施方式中，激光加工槽组23由曲率半径R＝1000mm以上的并具有不同的曲率半径R值的两种圆弧形激光加工槽24、25构成，但是并不限于此。也可以通过具有不同的曲率半径R值的三种以上的圆弧形激光加工槽来构成激光加工槽组23。

·上述实施方式中，虽然采用含有黑色颜料的涂料来形成涂敷膜21，但是也可以形成黑色以外的颜色(灰色、茶色等)的涂敷膜。

·上述实施方式中，是在部件材料12的表面上形成涂敷膜21并将该表面作为加饰面来进行激光描绘，但是并不限于此。也可以例如不形成涂敷膜21而直接对部件材料12的表面13进行激光描绘，来赋予发纹纹理22。

·上述实施方式中，虽然采用了由ABS树脂形成的部件材料12，但是也可以采用由例如丙烯酸树脂、聚丙烯树脂、聚氯乙烯树脂等形成的部件材料12。此外，部件材料12不限于树脂制的，例如也可以是金属制的。

·上述实施方式中，虽然将本发明的加饰部件的制造方法具体化成了作为汽车用内饰部件的一种车门扶手的构成部件的制造方法，但是也可以具体化成除此之外的内饰部件、例如上座间箱、仪表盘、中央仪表组、杯座、手套箱、上收纳箱、辅助把手等构成部件的制造方法。当然，除了汽车用内饰部件以外，本发明也可以具体为汽车用外装部件(散热器护栅、汽车标志、汽车挡泥板等)、家具、家电等化妆面板等的加饰部件的制造方法。

附图标记说明

11…作为加饰部件的汽车用内饰部件；12…部件材料；13…表面；21…涂敷膜；22…发纹纹理；23…激光加工槽组；24、25…圆弧形激光加工槽；26…重叠部；28…非加工部；31…接头；32…连结部位；36…作为保护涂敷膜的金属涂敷层；D1…深度；R1、R2…激光描绘区域；T1…(圆弧形激光加工槽的)端部；W1…(非重叠部的)线宽；W2…(重叠部的)线宽；W3…非加工部的最大线宽。

Claims (11)

1.一种加饰部件的制造方法，其特征在于，是通过对形成立体形状的部件材料的表面或者形成于所述表面上的涂敷膜进行激光描绘工序形成由多个激光加工槽构成的激光加工槽组来赋予发纹纹理的加饰部件的制造方法，

所述激光加工槽组由曲率半径R＝1000mm以上的并且具有不同的曲率半径值的多种圆弧形激光加工槽构成，

所述多种圆弧形激光加工槽沿着大致相同方向延伸配置并配置成相互以3°以下的角度交叉从而不规则地生成线宽看上去比其它部位大的重叠部。

2.如权利要求1所述的加饰部件的制造方法，其特征在于，所述多种圆弧形激光加工槽中，除所述重叠部以外的部位的线宽为30μm以上200μm以下，并且深度为5μm以上35μm以下。

3.如权利要求1或2所述的加饰部件的制造方法，其特征在于，所述圆弧形激光加工槽间存在线形的非加工部，并且其最大线宽比上述重叠部的线宽大。

4.如权利要求1至3中任一项所述的加饰部件的制造方法，其特征在于，在所述激光描绘工序之前进行涂敷膜形成工序，该涂敷膜形成工序采用含有黑色颜料的涂料形成所述涂敷膜。

5.如权利要求1至4中任一项所述的加饰部件的制造方法，其特征在于，在所述激光描绘工序之后进行保护涂敷膜形成工序，该工序采用含有金属色颜料的金属涂料来在所述涂敷膜的表面上形成保护涂敷膜。

6.如权利要求1至5中任一项所述的加饰部件的制造方法，其特征在于，在所述激光描绘工序中，在所述涂敷膜的加饰面内设定多个激光描绘区域，并且沿着所述发纹纹理的流动方向邻接配置所述多个激光描绘区域，进行激光照射使得所述圆弧形激光加工槽的端部在所述多个激光描绘区域的接头处彼此连结，并将其位置设定成使得所述端部的连结部位排列成非直线形。

7.一种加饰部件，其特征在于，是通过对形成立体形状的部件材料的表面或者形成于上述表面上的涂敷膜进行激光描绘工序来形成由多个激光加工槽构成的激光加工槽组而被赋予了发纹纹理的加饰部件，

所述激光加工槽组由曲率半径R＝1000mm以上的具有不同的曲率半径值的多种圆弧形激光加工槽构成，

所述多种圆弧形激光加工槽沿着大致相同方向延伸配置，并且配置成相互以3°以下的角度交叉而不规则地生成线宽看上去比其它部位大的重叠部。

8.如权利要求7所述的加饰部件，其特征在于，在所述多种圆弧形激光加工槽中，所述重叠部以外的部位的线宽为30μm以上200μm以下，并且深度为5μm以上35μm以下。

9.如权利要求7或8所述的加饰部件，其特征在于，所述圆弧形激光加工槽间存在线形的非加工部，并且其最大线宽比上述重叠部的线宽大。

10.如权利要求7至9中任一项所述的加饰部件，其特征在于，所述涂敷膜是用含有黑色颜料的涂料形成的。

11.如权利要求7至10中任一项所述的加饰部件，其特征在于，在所述涂敷膜的表面上用含有金属色颜料的金属涂料形成保护涂敷膜。