CN106573359A - 抛丸处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够在抑制投射机的台数的同时对板状的工件进行良好的表面处理加工的抛丸处理装置。本发明的抛丸处理装置(10)包括：辊式输送机(20)，其具备空开间隔地平行配置的辊，辊用于输送工件；以及多个投射机(40)，其以在辊式输送机的上方侧位置和下方侧位置在输送方向上交替错开的状态在与输送方向正交的方向上并列配置，用于向辊式输送机上的工件投射投射材料。投射机具有：定向套(92)，其具有圆筒形状，以其中心轴线沿着工件的输送方向延伸的方式配置，在内部供给有投射材料，形成有开口窗；以及叶轮(100)，其具备多个叶片，以定向套的中心轴线为中心地旋转，在叶片的表面设有向旋转方向后方侧倾斜的倾斜部。开口窗具有第1开口(62)和第2开口(64)，该第1开口和第2开口互相连通，具有两条边与定向套的中心轴线平行的矩形形状，该第1开口和第2开口于局部在定向套的中心轴线方向上重叠了的状态下在定向套的圆周方向上偏移，而且在定向套的中心轴线方向上相邻地配置。

Description

抛丸处理装置

技术领域

本发明涉及一种抛丸处理装置，详细地讲是涉及一种用于向沿着输送路径输送的板状的工件投射投射材料的抛丸处理装置。

背景技术

已知有一种向板状的工件、特别是宽度较宽的板状的工件(例如宽度较宽的钢板等)投射投射材料来进行表面处理加工的抛丸处理装置(专利文献1)。在该抛丸处理装置中，为了均匀地向钢板投射投射材料，在与输送路径正交的方向上并列配置多台投射机，向宽幅的工件投射投射材料。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：再公表专利WO2011/062056号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在抛丸处理装置中使用的投射机的台数变多时，存在抛丸处理装置大型化这样的问题。

本发明即是为了应对上述问题而完成的，其目的在于提供一种能够在抑制投射机的台数的同时对板状的工件进行良好的表面处理加工的抛丸处理装置。

用于解决问题的方案

根据本发明，能够提供一种抛丸处理装置，其特征在于，

该抛丸处理装置包括：

辊式输送机，其具备空开间隔地平行配置的多个辊，通过该所述多个辊旋转而将板状的工件向输送方向输送；以及

多个离心式的投射机，其以在所述辊式输送机的上方侧位置和下方侧位置在所述输送方向上交替错开的状态在与所述输送方向正交的方向上并列配置，用于向所述辊式输送机上的工件投射投射材料，

所述投射机具有：

定向套，其具有圆筒形状，该定向套以其中心轴线沿着所述工件的输送方向延伸的方式配置，在内部供给有投射材料，在侧壁形成有成为所述投射材料的排出口的开口窗；以及

叶轮，其具备在所述定向套的外方以向所述定向套的径向外方延伸的方式配置的多个叶片，以所述定向套的中心轴线为中心地旋转，该叶轮在所述叶片的旋转方向前方侧的表面设有向旋转方向后方侧倾斜的倾斜部，

所述开口窗具有互相连通的第1开口和第2开口，

所述第1开口和所述第2开口具有两条边与所述定向套的中心轴线平行的矩形形状，所述第1开口和所述第2开口于局部在所述定向套的中心轴线方向上重叠了的状态下在所述定向套的圆周方向上偏移，而且在所述定向套的中心轴线方向上相邻地配置。

采用上述结构，由于多台投射机以在辊式输送机的上方侧位置和下方侧位置在所述输送方向上交替错开的状态在与工件的输送方向正交的方向上并列配置，因此，能够在抑制从相邻的投射机投射的投射材料的碰撞(干涉)的同时向工件的宽度方向整个区域投射投射材料。

在本发明中，由于定向套以其中心轴线沿着工件的输送方向延伸的方式配置，因此，从定向套排出的投射材料在工件宽度方向上扩散地投射。

在此，在本发明的叶轮的叶片的表面形成有从叶轮的旋转中心相对于径向向旋转方向后方侧倾斜的倾斜部。因此，在从定向套的开口窗率先排出来的投射材料接触叶片的表面之前，从定向套的开口窗之后排出来的投射材料接触叶片的表面而朝向叶片的顶端侧加速。由此，率先排出来的投射材料和之后排出来的投射材料在叶片上的接近的位置接触叶片，因此，这些投射材料汇集在叶片的表面的接近的位置。因而，投射时投射材料沿工件宽度方向的分散受到抑制而集中化。

此外，开口窗的第1开口和第2开口具有两条边与所述定向套的中心轴线平行的矩形形状，开口窗的第1开口和第2开口于局部在所述定向套的中心轴线方向上重叠了的状态下在所述定向套的圆周方向上偏移，而且在所述定向套的中心轴线方向上偏移地配置。

由此，分别从第1开口和第2开口排出的投射材料从在定向套的圆周方向上偏移的位置、即错开的位置排出。因此，投射机整体的投射分布成为将从第1开口排出来的投射材料的投射分布和从第2开口排出来的投射材料的投射分布合成而成的分布。

而且，由于第1开口和第2开口互相连通并且局部在定向套的中心轴线方向上重叠，因此，分别从第1开口和第2开口排出来的投射材料的各投射分布也在各自分布宽度的一部分重叠。

因此，在投射分布整体中，投射比例较高的范围(谋求投射的集中化的范围)扩大。其结果，即使将投射机相互间的间隔设定得比以往宽，也能够与以往相比进行同等以上的抛丸处理。

根据本发明的另一个优选的技术方案，

所述后倾部形成在所述叶片的径向内方侧，

所述叶片在所述后倾部的径向外方侧具备向旋转方向后方侧倾斜的角度比所述后倾部的向旋转方向后方侧倾斜的角度小的非后倾部。

采用这样的结构，由于在叶片的顶端部侧形成有非后倾部，因此，投射材料直到即将自叶片脱离之前都沿着非后倾部离心加速。

投射投射材料时的投射速度成为由沿着叶片的表面的方向的离心加速产生的速度和旋转的叶片的顶端所描画的圆的切线方向(以下简称作“切线方向”)的速度的合成速度。在叶片后倾时，沿着叶片的表面的方向的速度的切线方向成分相对于切线方向的速度而言向负方向作用。其结果，在叶片的旋转外径和旋转周速相同的情况下，叶片后倾的情况下的合成速度低于叶片未后倾的情况下的合成速度。

在本实施方式的抛丸处理装置中，由于投射材料在即将投射之前与向后方侧倾斜的角度较小的非后倾部接触，因此，在沿着叶片表面的速度成分中，相对于切线方向的速度而言向负方向作用的切线方向成分较少，降低合成速度的程度较小。其结果，不增大叶轮的转速以及使叶轮旋转的马达的转速就能够进行有效率的抛丸处理，能够抑制投射电力效率下降。

另外，在本说明书中，“向旋转方向后方侧倾斜的角度比所述后倾部的向旋转方向后方侧倾斜的角度小”包含倾斜角度小于后倾部向旋转方向后方侧的倾斜角的结构、沿着径向延伸的结构、以及向旋转方向前方侧倾斜的结构。

根据本发明的另一个优选的技术方案，

所述后倾部的径向长度被设定得长于所述非后倾部的径向长度。

采用这样的结构，能够用叶片的后倾部充分地汇集投射材料，之后用非后倾部使投射材料加速。

根据本发明的另一个优选的技术方案，

所述第1开口的所述定向套的中心轴线方向一端侧部分和所述第2开口的所述定向套的中心轴线方向另一端侧部分接合。

采用这样的结构，由于不需要在第1开口和第2开口之间设置用于使两者连通的连通部，因此，加工性也较为优异。

根据本发明的另一个优选的技术方案，

所述多个投射机各自的所述叶轮的旋转方向被设定为相同方向。

采用这样的结构，能够抑制从相邻的投射机投射的投射材料相互间的碰撞(干涉)比例。

此外，在本发明中，由于在定向套上设有在圆周方向上偏移的两个开口，因此，各投射机的投射比例较高的范围扩大，并且，由于在叶片上设有向旋转方向后方侧倾斜的倾斜部，因此，投射分布曲线的上升变急剧。即，能够限制自各投射机的投射范围。其结果，即使多个投射机的叶轮的旋转方向被设定为相同方向，也能够抑制投射材料对于机壳内壁侧的碰撞量。

根据本发明的另一个优选的技术方案，

所述第1开口和所述第2开口经由将所述第1开口和所述第2开口以直线状或者阶梯状连结的第3开口相连通。

发明的效果

采用本发明，能够提供一种能够在抑制投射机的台数的同时对板状的工件进行良好的表面处理加工的抛丸处理装置。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的抛丸清理装置的主视图。

图2是图1的抛丸清理装置的俯视图。

图3是图1的抛丸清理装置所包含的投射机的主视的剖视图。

图4是图3的投射机的侧视的纵剖视图。

图5是表示图3的投射机的定向套的侧视图。

图6是表示图1的抛丸清理装置的上方侧5台投射机的投射状态的右视图。

图7是表示与图6相对应的投射密度分布的图。

图8是表示对比例的6台投射机的投射状态的图。

图9是表示与图8相对应的投射密度分布的图。

图10是对图7的投射密度分布和图9的投射密度分布进行比较的图。

图11(A)、图11(B)是变形例的定向套的侧视图。

具体实施方式

接着，参照附图说明作为本发明的抛丸处理装置的优选的实施方式的抛丸清理装置10。在附图中，箭头FR表示装置主视的近前侧，箭头UP表示装置上方侧，箭头LH表示装置主视的左侧。

(实施方式的结构)

图1是抛丸清理装置10的主视图，图2是抛丸清理装置10的俯视图。抛丸清理装置10是从离心式的投射机向沿着输送路径输送的钢板等板状的工件W投射投射材料而实施抛丸处理的装置。

另外，在图中适当地表示的箭头D表示输送工件W的方向(工件输送方向)，箭头X表示与工件输送方向正交的方向(工件宽度方向)。

如图1等所示，抛丸清理装置10具备机壳12。为了使投射材料(也称作弹丸、抛丸材料，作为一例子是钢球)不从机壳12内漏出到外部，机壳12具有分隔内部空间和外部空间的外壁部。

如图1所示，机壳12的上壁部14中的、工件输送方向上游侧(图中左侧)的部分设为朝向工件输送方向下游(图中右侧)地向装置上方侧倾斜约30°的倾斜上壁部14A。此外，机壳12的上壁部14中的、比工件输送方向中间部靠工件输送方向下游侧(图中右侧)的部分设为与工件输送方向(箭头D方向)平行的水平上壁部14B。

此外，机壳12的下壁部16的与除了工件输送方向下游侧(图中右侧)的端部之外的范围相对应的部分设为在装置主视时为字母V形的料斗部16V。料斗部16V中的、工件输送方向上游侧(图中左侧)的部分设为朝向工件输送方向下游侧(图中右侧)地向装置下方侧倾斜约30°的第1倾斜下壁部16A。此外，料斗部16V中的、工件输送方向下游侧(图中右侧)的部分设为朝向工件输送方向下游侧地向装置上方侧倾斜30°左右的第2倾斜下壁部16B。

在机壳12的内部形成有投射室12A(也称作“投射间”、“加工室”、“清理室”。)。投射室12A是利用从后述的投射机40投射来的投射材料对工件W进行表面加工(在本实施方式中是喷丸处理)的容器。在机壳12中，在工件输送方向上游侧(图中左侧)形成有投射室入口(省略图示)，在工件输送方向下游侧(图中右侧)形成有投射室出口(省略图示)。

在机壳12的内部设有用于输送板状的工件W的辊式输送机20，其贯通机壳12地延伸，构成工件W的输送路径。辊式输送机20包括设置于输送路径的两侧的输送基座22和以能够旋转的方式支承在输送基座22上的多个输送辊24。多个输送辊24沿着工件输送方向(箭头D方向)空开间隔且互相平行地配置，其利用具备马达的驱动机构(未图示)同时以相同速度被旋转驱动。于是，辊式输送机20通过多个输送辊24旋转而将板状的工件W沿着工件输送方向(箭头D方向)在水平方向上输送。

在机壳12的倾斜上壁部14A和第1倾斜下壁部16A上安装有多台(在本实施方式中是上下各5台共计10台)离心式的投射机40。上方侧和下方侧的投射机40分别以面向辊式输送机20、朝向在辊式输送机20上输送的板状的工件W投射投射材料的方式配置。

详细地讲，投射机40在辊式输送机的上方侧位置和下方侧位置分别在与工件输送方向正交的方向上并列地配置有各5台(图2)。并且，各投射机40在上方侧位置和下方侧位置分别在工件输送方向(箭头D方向)上交替错开地以锯齿状配置。

各投射机40的投射中心以装置主视的投射角度相对于装置上下方向(铅垂方向)倾斜30°左右的方式设定。这样设定是为了在抑制朝向工件W投射的投射材料和从工件W反射来的投射材料的碰撞(干涉)量的同时确保抛丸处理能力(清理能力)。

在机壳12内的工件输送方向下游侧(图中右侧)的辊式输送机20的上方侧位置设置有吹送装置26。吹送装置26具备送风机28。送风机28设置于机壳12的水平上壁部14B，利用驱动马达工作。在该送风机28上连接有延伸到机壳12内的管道(省略图示)。在所述管道的下部设有能够升降的可动部，该可动部具备朝向辊式输送机20的喷嘴(省略图示)。吹送装置26构成为能够朝向辊式输送机20吹送空气，吹掉工件W上的投射材料。

气体从吹送装置26的吹送方向被设定为朝向工件输送方向上游侧(图中左侧)地向下方倾斜的方向。具备喷嘴的可动部能够利用图2所示的卷起装置30升降。卷起装置30构成为具备用于吊起可动部的钢丝绳(未图示)，并且具备用于卷起钢丝绳的滚筒32，通过利用带减速机的电动机34使滚筒32旋转而使可动部升降。

此外，在图1所示的吹送装置26的工件输送方向上游侧(图中左侧)相邻地配置有投射材料移送机构。投射材料移送机构构成为将由吹送装置26吹起的投射材料吸起到预定的高度位置，并且利用螺旋输送机(未图示)使这些投射材料向工件宽度方向外方移动，落下到机壳12的底部。

在各投射机40上连接有投射材料导入管42(也称作“导入管”)，投射材料导入管42借助流量调整装置44和管46连接于投射材料料斗48(也称作“弹丸罐”)。投射材料料斗48是用于临时储存投射材料的料斗。此外，流量调整装置44具备用于调整投射材料的流量的开闭门(截止门)。

投射机40经由投射材料导入管42、流量调整装置44、管46以及投射材料料斗48连结于循环装置50。循环装置50是用于输送由投射机40投射来的投射材料使其向投射机40循环的装置，在机壳12的辊式输送机20的下方侧具有下部螺旋输送机52。

下部螺旋输送机52设置于料斗部16V的谷部，以沿着工件宽度方向延伸的方式水平地配置。下部螺旋输送机52构成为通过绕轴线旋转而将投射来的投射材料等向装置近前侧输送，汇集在一处。下部螺旋输送机52的下游侧的端部配置在面向斗式升降机54的下部收集部的位置。斗式升降机54与下部螺旋输送机52连接，构成用于回收投射到工件W的投射材料的回收路径的一部分。

斗式升降机54是这样的公知的结构，即在配置于抛丸清理装置10的上部和下部且利用马达驱动而旋转驱动的带轮54A上卷绕有环形带54B，在该环形带54B上安装有许多个斗(省略图示)。斗式升降机54利用斗捞起落下到装置下部而由下部螺旋输送机52回收的投射材料等(包含投射到工件W的投射材料和粉粒状的异物的混合物)，将其从装置下部向装置上部(机壳12的上方侧)输送。

在斗式升降机54的上端部的装置左侧相邻地配置有具备风力筛选机构的分离器56。分离器56的风力筛选机构通过使包含投射材料和粉粒状的异物的混合物自然落下，对该混合物吹送朝上的气流而筛选为乘上气流的轻物和落下的重物。在分离器56的下方侧配置有投射材料料斗48，构成为将来自分离器56的能够再利用的投射材料向投射材料料斗48供给。

另外，分离器也可以具有对混合物吹送其他的朝向、例如朝向横向的气流的结构。

此外，分离器56使粒径较小且较轻的细粉(粉状物)等乘上气流而向集尘器(未图示)侧排出，并且使粒径较大且较重的细粉(粒状物)等落下而经由粗排出管58向粗排出箱(省略图示)侧排出。

接着，按照图3～图6详细地说明投射机40。

图3是投射机40的主视的剖视图，图4是投射机40的侧视的纵剖视图。

如图3所示，投射机40具备壳主体72。壳主体72具有大致棱台的外形，其底部侧(图3的下方侧)开放而成为投射材料的投射部。如图4所示，左右的基座72A从壳主体72的底部向互相背离的方向伸出，该基座72A固定于机壳12(图1)的上壁部。

此外，在壳主体72的工件输送方向下游侧(图4的右侧)的侧部72B形成有供轴承单元74等的顶端部贯穿的贯通孔。另一方面，在壳主体72的工件输送方向上游侧(图4的左侧)的侧部72C形成有供导入筒70贯穿的贯通孔。在导入筒70上连接有投射材料导入管42(图1)。另一方面，壳主体72的顶部安装有盖80。此外，衬套78安装在壳主体72的内侧。

在壳主体72的内部的中央配置有定向套92。定向套92借助前表面罩88安装于壳主体72的工件输送方向上游侧(图4的左侧)的侧部72C。定向套92具有圆筒形状，其与旋转轴77X同心地配置，构成为从导入筒70向内部供给投射材料。

如图2所示，该定向套92以其中心轴线CL在装置俯视时沿着工件输送方向(箭头D方向)延伸的方式配置。如图4所示，在定向套92的工件输送方向上游侧(图4的左侧)的开口端的内周部和导入筒70的外周部之间配置有环状的托架96和密封构件98。另外，导入筒70的一部分利用导入筒压板(未图示)固定于投射机40的主体。

在定向套92的侧壁92A上贯通形成有成为投射材料的排出部的开口窗60。如作为定向套92的侧视图的图5所示，开口窗60包括具有相同的尺寸形状且互相连通的第1开口62和第2开口64。

第1开口62具有由包含与定向套92的中心轴线CL平行的两条边即平行两条边62X、62Y的4条边包围的矩形形状。此外，第2开口64具有由包含与定向套92的中心轴线CL平行的两条边即平行两条边64X、64Y的4条边包围的矩形形状。

第1开口62和第2开口64以在定向套92的中心轴线CL方向上局部地重叠的状态在定向套92的圆周方向上偏移，而且在定向套的中心轴线CL方向上相邻地配置。

如图4所示，在壳主体72的图中右侧的中央部连结有轴承单元74的顶端部74A。详细地讲，轴承单元74的顶端部74A安装于壳主体72的图中右侧的侧部72B。轴承单元74具备轴承74B，将旋转轴77X以旋转自如的方式支承。

在旋转轴77X的基端部安装有第2带轮79。在该第2带轮79和安装于驱动马达76(图2)的旋转轴的第1带轮(未图示)上卷绕有环形带81。由此，能够将驱动马达76(图1)的旋转力传递到旋转轴77X。

在旋转轴77X的顶端部77A上利用键固定有作为带凸缘的圆筒体的毂82的圆筒部82A。在毂82上利用螺栓固定有中央板90。此外，分配器94隔着中央板90利用螺栓84固定于旋转轴77X的顶端部77A。

如图3所示，分配器94配置在定向套92的内侧。分配器94具备在内部沿径向延伸的多个叶片94A和在圆周方向上等间隔地配置的多个开口，其以在与定向套92之间形成间隙的方式配置在定向套92的内侧。分配器94利用驱动马达76(图1)在定向套92的内侧旋转。

通过分配器94旋转，从导入筒70供给到定向套92的内侧的投射材料在分配器94内混合，利用离心力从旋转的分配器94的开口向分配器94和定向套92之间的间隙供给。供给到该间隙的投射材料在间隙中沿着定向套92的内周面在旋转方向上移动，从定向套92的开口62、64向径向外方排出。

此时，投射材料从定向套92的第1开口62和第2开口64的排出方向成为相对于自分配器94的旋转中心(与后述的叶轮100的旋转中心C相同)起的径向向叶轮100的旋转方向(箭头R方向)倾斜的方向。

如图3和图4所示，在定向套92的外方设有叶轮100。叶轮100具有侧板单元102，侧板单元102包括圆环状的第1侧板102A和与第1侧板102A空开间隔地相对配置的圆环状的第2侧板102B。

从毂82的圆筒部82A的轴向一端部向半径方向外侧延伸的凸缘82B利用螺栓固定于第1侧板102A。第1侧板102A和第2侧板102B利用连结构件102C连结。

并且，叶轮100在第1侧板102A和第2侧板102B之间还具备以向定向套92的径向外方延伸的方式配置的多个叶片(翼片)104。叶轮100利用驱动马达76(图1)的动作获得旋转力而在定向套92的圆周方向上旋转。叶轮100的旋转方向和分配器94的旋转方向被设定为相同方向。各叶片在定向套92的外周侧呈以使其径向外方端位于叶轮100的旋转方向(箭头R方向)后方侧的方式倾斜的朝向沿着定向套92的外周配置。并列设置的多台投射机40的各叶轮100的旋转轴沿着工件输送方向延伸，旋转方向被设定为相同方向(图6的顺时针方向)。

如图3所示，叶片104的旋转方向前方侧的表面106在其径向内方(基端部)侧的部分具备向旋转方向后方侧倾斜的后倾部110。后倾部110优选为相对于叶轮100的径向以30°～50°的角度向旋转方向后方倾斜，在本实施方式中以40°倾斜。

此外，在叶片104的表面106的顶端侧(即后倾部110的径向外方侧)形成有沿着自叶轮100的旋转中心C起的大致径向(径向线L2方向)延伸的非后倾部114。即，非后倾部114设定为向旋转方向后方倾斜的角度比后倾部110的向旋转方向后方倾斜的角度小。

后倾部110的径向长度被设定得长于非后倾部114的径向长度。此外，后倾部110和非后倾部114利用弯曲部112相连。

此外，叶片104的与表面106相反的一侧的面108在其基端部具备与后倾部110相比相对于径向更大程度地向旋转方向后方侧倾斜的倾斜部116。在叶片104的背面108上的径向中间部突出形成有隆起部118。该隆起部118的、叶轮100的半径方向外侧的凹弯曲部抵接于连结构件102C。

(实施方式的作用·效果)

接着，说明上述实施方式的作用和效果。

在本实施方式的喷丸清理装置10中，辊式输送机20通过多个输送辊24旋转而将板状的工件W向工件输送方向(箭头D方向)输送。此外，设置于辊式输送机20的上方侧和下方侧的多台离心式的投射机40向工件W投射投射材料。

在此，如图2所示，多台投射机40在工件宽度方向(箭头X方向)上并列配置，而且在工件输送方向(箭头D方向)上交替错开地配置。因此，能够在抑制来自各投射机的投射材料相互碰撞(干涉)的同时向工件宽度方向(箭头X方向)的整个区域投射投射材料。

如图3所示，在投射机40中，配置在定向套92的径向外方的叶轮100利用叶片104将从定向套92排出来的投射材料加速地投射。利用叶轮100的旋转加速地投射的投射材料被一定程度分散地投射。而且，在本实施方式中，由于定向套92(图5)的中心轴线(与叶轮100的旋转中心C一致的轴心)以在装置俯视时朝向工件输送方向(箭头D方向)的方式配置，因此，利用叶轮100的旋转而投射的投射材料以向工件宽度方向(箭头X)扩散的方式投射。

在此，如图3所示，在本实施方式的叶轮100的叶片104的表面106上形成有相对于叶轮100的径向向旋转方向(箭头R方向)后方侧倾斜的后倾部110。因此，能够延迟从定向套92率先排出来的投射材料接触叶片104的表面106的时机。由此，在率先排出来的投射材料接触叶片104的表面106的时刻，之后排出来的投射材料和率先排出来的投射材料汇集在叶片104的表面106的接近的位置。其结果，能够用叶片104的表面106的后倾部110更有效地使投射材料集中。也就是说，从定向套92的圆周方向的预定位置排出来的投射材料的投射分布曲线的上升变急剧。

另一方面，如图5所示，定向套92的开口窗60包括成为投射材料的排出部的第1开口62和第2开口64这两个开口。而且，第1开口62和第2开口64以在定向套92的中心轴线CL方向上局部地重叠的状态在定向套92的圆周方向上偏移，而且在定向套的中心轴线CL方向上相邻地配置。

利用这样的结构，分别从第1开口62和第2开口64排出的投射材料从在定向套92的圆周方向上偏移的位置排出。因此，作为开口窗整体的投射分布成为将从第1开口62排出来的投射材料的投射分布和从第2开口64排出来的投射材料的投射分布合成而成的分布。

在此，由于第1开口62和第2开口64互相连通并且局部在定向套92的中心轴线CL的方向上重叠，因此，分别从第1开口62和第2开口64排出来的投射材料的各投射分布也在局部重合。因此，作为整体的投射分布，投射比例较高的范围(谋求投射的集中化的范围)扩大。

像上述那样，在本实施方式中，利用后倾部110的作用使投射材料的投射分布曲线的上升变急剧，并且利用第1开口62和第2开口64的作用能够获得投射比例较高的范围(谋求投射的集中化的范围)扩大了的投射分布。因此，即使将图6所示的投射机40的并列设置方向上的相互间隔设定得比以往宽，也能够进行与以往同等以上的抛丸处理。

与对比例相比较地补充说明这一点。图8表示对比例的抛丸清理装置200。另外，在图8中对与本实施方式同样的构成部标注相同的附图标记。

抛丸清理装置200具备在辊式输送机20的上方侧在与工件输送方向正交的方向即工件宽度方向(箭头X方向)上并列配置的6台投射机202。6台投射机202以叶轮204的旋转轴与本实施方式同样地沿着工件输送方向延伸的方式配置。此外，叶轮204的叶片的朝向旋转方向侧的表面从旋转中心向径向延伸。并且，在定向套上形成有具备与圆筒轴心平行的两条边的1个矩形的开口窗。

这样，在图8所示的抛丸清理装置200的投射机202中，由于在叶片的表面未设置倾斜部，因此，投射材料的投射与本实施方式相比沿工件宽度方向(箭头X方向)的分散较大。

图7是表示与表示本实施方式的喷丸处理装置的投射分布的图6相对应的投射密度分布的图。图9是表示与表示对比例的喷丸处理装置的投射分布的图8相对应的投射密度分布的图。

在图7中，虚线表示各投射机40(图6)的投射密度分布，实线表示将各投射机40(图6)的投射密度分布合成而成的投射密度分布。此外，在图9中，单点划线表示各投射机202(图8)的投射密度分布，双点划线表示将各投射机202(图8)的投射密度分布合成而成的投射分布。此外，图10是对图7的合成的投射密度分布和图9的合成的投射密度分布进行对比的图。

比较图7和图9，本实施方式的喷丸清理装置10的投射机40(图6)的各投射密度分布曲线(图7的虚线)与对比例的投射机202(图8)的各投射密度分布曲线(图9的单点划线)相比，上升急剧且投射密度较高的范围较大。换言之，对比例的投射机202(图8)的各投射密度分布曲线(图9的单点划线)是接近倒字母V形的曲线，相对于此，本实施方式的投射机40(图6)的各投射密度分布曲线(图7的虚线)成为接近倒字母U形的曲线。

因此，如图6所示，即使与对比例的情况相比将投射机的台数减少1台而与以往相比将投射机40的并列设置方向上的相互间隔设定得较宽，也能够如图10所示进行与对比例的情况同等以上的抛丸处理。

补充说明图10，本实施方式的情况与对比例的情况相比成为接近平坦的投射分布，可判明与对比例的情况相比抑制了整体的投射不均匀。因此，能够抑制由投射不均匀引起的过量投射，因此，能够抑制投射材料和消耗电力的浪费。

此外，在本实施方式中，如图3所示，倾斜部110形成在叶片104的基端部侧，在叶片104的表面106的顶端部侧形成有沿着叶轮100的径向(径向线L2)延伸的非倾斜部114。因此，能够用非倾斜部114将用倾斜部110集中起来的投射材料加快速度后投射。由此，能够有效率地提升投射速度，因此，不需要使叶轮100以所需程度以上高速旋转，能够抑制消耗电力。

此外，在本实施方式中，在叶轮100的旋转轴方向观察时倾斜部110的长度被设定得长于非倾斜部114的长度。因此，能够在用叶片104的倾斜部110充分地汇集投射材料之后用非倾斜部114加快投射材料的速度。

此外，在本实施方式中，如图5所示，第1开口62和第2开口64以直接接触的方式形成。因此，不需要在第1开口62和第2开口64之间设置使两者连通的连通部，因此，加工性也较为优异。

此外，在本实施方式中，并列配置的多台各投射机40的叶轮100的旋转方向被设定为相同方向(图6的顺时针方向)。因此，能够抑制从不同的叶轮100投射的投射材料相互碰撞(干涉)。

此外，在本实施方式中，由于各投射机40的投射比例较高的范围扩大而投射分布曲线的上升变急剧，因此，即使并列配置的多台投射机40各自的叶轮100的旋转方向被设定为相同方向(图6的顺时针方向)，也能够抑制投射材料对于机壳12的内壁侧的碰撞量。

像以上那样，采用本实施方式的抛丸清理装置10，能够在抑制投射机40的台数的同时良好地对作为板构件的工件W进行表面处理加工。此外，通过抑制投射机40的台数，能够抑制成本，并且维护性也上升。

并不限定于本发明的所述实施方式，能够在权利要求书所记载的技术思想的范围内进行各种变更、变形。

在上述实施方式中，抛丸处理装置是抛丸清理装置，但本发明的抛丸处理装置也可以是其他的抛丸处理装置、例如喷丸强化装置。

此外，在上述实施方式的定向套的开口窗60中，如图5所示，第1开口62和第2开口64以直接接触的方式形成，但开口窗也可以是在第1开口和第2开口之间具备使两者连通的连通部的结构。

连通部既可以将第1开口和第2开口线性地连结，也可以将第1开口和第2开口阶梯状地连结。

具体地讲，也可以是第1开口和第2开口利用直线状的连通部63’连结的定向套92’(图11(A))。此外，也可以是第1开口和第2开口利用阶梯状的连通部63”连结的定向套92”(图11(B))。

此外，在上述实施方式的叶轮中，叶片的倾斜部110相对于叶轮100的径向(径向线L1)向后方侧倾斜40°，倾斜部的倾斜角度优选为30°～50°，但倾斜部的倾斜角度也能够相对于径向设为25°、55°等其他的角度。

此外，形成在叶片的表面的顶端部侧的非倾斜部也可以是向旋转方向后方侧倾斜但其倾斜角度小于后倾部的倾斜角的结构、相对于叶轮的径向向旋转方向前方倾斜的结构。此外，也可以是在叶片的表面没有形成非倾斜部的结构。

此外，在叶轮的尺寸较大的情况等时，也可以在叶轮的旋转轴方向观察时倾斜部的长度和非倾斜部的长度被设定为相等。

此外，也可以是在叶片的表面上倾斜部和非倾斜部不经由弯曲部地连续的结构。此外，也可以是在叶片的背面的基端部没有设置倾斜部116的结构。

此外，叶轮也可以借助毂安装在驱动马达的旋转轴上。

此外，图6所示的投射机40也可以以正反颠倒的朝向(以图中的正面侧成为反面侧的方式)配置。此外，也可以是仅将图6的图中左端的投射机40以正反颠倒的朝向(以图中的正面侧成为反面侧的方式)配置的结构。

也可以将上述实施方式和上述的多个变形例适当地组合。

附图标记说明

10、抛丸清理装置；20、辊式输送机；24、输送辊；40、投射机；60、开口窗；62、第1开口；62X、62Y、第1开口的平行两条边；64、第2开口；64X、64Y、第2开口的平行两条边；92、定向套；92A、外周壁；100、叶轮；104、叶片；110、倾斜部；C、叶轮的旋转中心；CL、中心轴线；D、工件输送方向；R、叶轮的旋转方向；W、工件；X、工件宽度方向。

Claims (6)

1.一种抛丸处理装置，其特征在于，

该抛丸处理装置包括：

辊式输送机，其具备空开间隔地平行配置的多个辊，通过该所述多个辊旋转而将工件向输送方向输送；以及

多个离心式的投射机，其以在所述辊式输送机的上方侧位置和下方侧位置在所述输送方向上交替错开的状态在与所述输送方向正交的方向上并列配置，用于向所述辊式输送机上的工件投射投射材料，

所述投射机具有：

定向套，其具有圆筒形状，该定向套以其中心轴线沿着所述工件的输送方向延伸的方式配置，在内部供给有投射材料，在侧壁形成有成为所述投射材料的排出口的开口窗；以及

叶轮，其具备在所述定向套的外方以向所述定向套的径向外方延伸的方式配置的多个叶片，以所述定向套的中心轴线为中心地旋转，该叶轮在所述叶片的旋转方向前方侧的表面设有向旋转方向后方侧倾斜的倾斜部，

所述开口窗具有互相连通的第1开口和第2开口，

所述第1开口和所述第2开口具有两条边与所述定向套的中心轴线平行的矩形形状，所述第1开口和所述第2开口于局部在所述定向套的中心轴线方向上重叠了的状态下在所述定向套的圆周方向上偏移，而且在所述定向套的中心轴线方向上相邻地配置。

2.根据权利要求1所述的抛丸处理装置，其中，

所述后倾部形成在所述叶片的径向内方侧，

所述叶片在所述后倾部的径向外方侧具备向旋转方向后方侧倾斜的角度比所述后倾部的向旋转方向后方侧倾斜的角度小的非后倾部。

3.根据权利要求2所述的抛丸处理装置，其中，

所述后倾部的径向长度被设定得长于所述非后倾部的径向长度。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的抛丸处理装置，其中，

所述第1开口的所述定向套的中心轴线方向一端侧部分和所述第2开口的所述定向套的中心轴线方向另一端侧部分接合。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的抛丸处理装置，其中，

所述多个投射机各自的所述叶轮的旋转方向被设定为相同方向。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的抛丸处理装置，其中，

所述第1开口和所述第2开口经由将所述第1开口和所述第2开口以直线状或者阶梯状连结的第3开口相连通。