CN106567166B - 一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，精梳落棉纱通过纺纱工艺纺制而成，纺纱工艺包括以下步骤：原料选配工序、开清棉工序、梳棉工序、并条工序和转杯成纱工序；通过对转杯纺纱工艺中的各工艺参数的调整和工艺部件的改进后，采用本发明的转杯纺纱方法可以有效提高纱线生产效率，转杯纱的强力和有效减少转杯纺纱时的断头现象。本发明的转杯纺纱方法对于转杯纺14.7tex以下精梳落棉纱具有良好的效果，可以帮助企业更好地进行产业升级以及节约成本。

Description

一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法
技术领域
本发明属于纺纱领域，涉及一种纺纱方法，特别是涉及一种转杯纺纺制14.7tex以下精梳落棉纱的方法。
背景技术
转杯纺是继环锭纺后最为成熟的一种纺纱方法，具有工艺流程短、纺纱速度快、卷装容量大、纱线条干好等优点。转杯纺最初只使用低成本的原料，例如纺织厂的下脚料或可再利用的纺织材料等。由于20世纪70年代中期，转杯纺只应用于纺棉产品，且主要是以纺97.2tex(6S)、83.3tex(7S)纯棉纱为主，因此当时业界普遍认为转杯纺只适合纺粗特纯棉纱。但随着转杯纺技术的进步，转杯纺的适纺范围也在逐渐增加。据统计，目前世界上转杯纺头数在800万头左右，其中40％的转杯纺纱机在生产中细特纱，所纺纱线平均特数为18.2～27.8tex。如今，转杯纺不仅可以用于高档针织纱的生产，还可应用于低捻纱、竹节纱、S捻纱、包芯纱等诸多新纱种。
棉纺时，由梳棉机制成的生条中纤维含短绒率和含杂率较高，纤维的伸直度较差，为提高纱线品质，通常在梳理和并条之间加精梳准备和精梳工序，其目的是为了去除条子中较短的纤维和杂质，并对纤维的两端进行梳理，提高纤维的伸直平行度。由精梳工序梳理下来的原料通常称为精梳落棉，一般来说，精梳落棉纤维的长度较短、含杂率较高，一般用于纺制较粗或品质较差的纱线。由于精梳落棉纤维长度较短，当用转杯纺纺制14.7tex以下的纱线时，会出现断头率过高、纱线的强力太低、甚至不能纺纱等现象。利用转杯纺纺18.5tex(32S)纯棉精梳落棉纱已有文献报道，但迄今为止，并未发现关于利用转杯纺纺14.7tex(40S)纯棉精梳落棉纱的文献记载与新闻报道。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，通过对转杯纺纱工艺中的各工艺参数的调整和工艺部件的改进，提供一种转杯纺纺制14.7tex以下精梳落棉纱的方法，采用本发明的转杯纺纱方法可以有效提高纱线生产效率，转杯纱的强力和有效减少转杯纺纱时的断头现象。本发明的转杯纺纱方法对于转杯纺14.7tex以下精梳落棉纱具有良好的效果，可以帮助企业更好地进行产业升级以及节约成本。
一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，14.7tex以下的精梳落棉纱通过纺纱工艺纺制而成，纺纱工艺包括以下步骤：原料选配工序、开清棉工序、梳棉工序、并条工序和转杯成纱工序；
所述原料选配工序中采用的原料选取装置主要由沿原料输送方向顺序排列的输棉帘、打手、角钉帘、均棉帘、后罗拉、中罗拉、前罗拉和收集装置组成；后罗拉、中罗拉和前罗拉的上方分别紧密贴合有后皮辊、中皮辊和前皮辊，后皮辊与中皮辊之间安装有吹风管Ⅰ，中皮辊与前皮辊之间安装有吹风管Ⅱ；后罗拉、中罗拉和前罗拉垂线方向的下方为挡板，收集装置为上端敞口的箱体，挡板将收集装置分隔成吹风管Ⅰ吹落物、吹风管Ⅱ吹落物和前罗拉输出的原料对应的容置空间；
所述输棉帘为片状结构，输棉帘由传动辊Ⅰ带动前进；所述打手位于输棉帘输出端的斜上方，打手为圆柱体状结构，打手的周面分布有锯齿形的针齿或植针；所述角钉帘倾斜地位于打手的斜上方，角钉帘为片状结构，角钉帘由传动辊Ⅱ带动前进，角钉帘的表面装有角钉；所述均棉帘水平地位于角钉帘输出端的一侧，均棉帘为片状结构，均棉帘由传动辊Ⅲ带动前进，均棉帘的输出端靠近后罗拉；传动辊Ⅰ、打手、传动辊Ⅱ和传动辊Ⅲ的旋转方向和速度相同；
使用时，将原料纤维平铺放置在输棉帘，由输棉帘带动原料纤维向前传动，到达输棉帘的输出端时传送至打手，原料纤维在打手的打击作用下，开松成单纤维状态，在打手的输出端传送至角钉帘，角钉帘上装有角钉，当纤维传送至角钉时，会被角钉帘上的角钉勾住，从而保证纤维能够顺利向上传送。从角钉帘的输出端传送至均棉帘，原料纤维会在均棉帘上平铺均匀，以利于后罗拉的握持，从均棉帘的输出端依次传送至后罗拉与后皮辊组成的钳口、中罗拉与中皮辊组成的钳口、前罗拉与前皮辊组成的钳口，单纤维依次被钳口握持，传送过程中未被握持的短纤维先后在吹风管Ⅰ的气流作用下和吹风管Ⅱ的气流作用下被吹落，分别进入吹风管Ⅰ吹落物和吹风管Ⅱ吹落物对应的容置空间，最后未被吹落的长度较长的纤维由前罗拉与前皮辊组成的钳口输出，进入前罗拉输出的原料对应的容置空间。
所述转杯成纱工序中采用可调节转杯内湿度的转杯纺纱器，所述转杯纺纱器包括输纤通道和分梳辊，在输纤通道上与分梳辊的罩壳相切的一侧连通有补气管，补气管的另一端与工作时产生水蒸气的补气气泵相连，补气管与补气气泵之间设有开合阀门；纺纱时，转杯纺纱器的转杯内湿度≤50％时，补气管与补气气泵之间的开合阀门开启，补气气泵的水蒸气通过补气管输送至输纤通道，再通过输纤通道流向转杯内，增加转杯内的湿度；转杯纺纱器的转杯内湿度≥75％时，补气管与补气气泵之间的开合阀门关闭，补气气泵停止向转杯内补充水蒸气，使转杯内的湿度不断减小；
转杯纺生产时，转杯内的湿度是影响成纱质量重要因素之一，现有技术无法满足实时精确调节转杯内湿度的问题。正常纺纱时，由于转杯杯内气体被抽气机抽走之后，转杯杯内处于负压状态，使得外界大气通过引纱管和输纤通道向转杯内补入气体，本发明的转杯纺方法旨在将向转杯内补入的气体变为湿度可调的气体。由于引纱管是将纱线引出时所经过的通道，在此增设补气管向转杯内补充水蒸气，对转杯内的负压气流的稳定性有很大影响，因此，为最大限度保证转杯内负压气流分布状态的稳定性，应在输纤通道上增设相连通的补气管；当转杯内湿度偏低时，补气管与补气泵之间的开合阀门打开，补气管通过补气气泵产生水蒸气，然后将水蒸气通过补气管传输至输纤通道，与输纤通道的大气气流混合共同向转杯内补气，从而使转杯内湿度增加，当转杯内湿度过高时，补气管与补气泵之间的开合阀门关闭，此时只有大气气流向转杯内补气，转杯内湿度下降。因此本发明通过在输纤通道上增设补气管、补气泵和开合阀门，在有效保证转杯内负压气流分布状态稳定的同时，实时控制向转杯补气的气流湿度，进而达到调节转杯内湿度的目的。
当转杯内气流的湿度可调时，可以保证纤维在转杯内的正常转移，增强纺纱时纤维在纱线中的加捻效率，从而增强纱线的强力和断裂伸长率，减少纺纱时的断头现象。
所述分梳辊的针布，包括基布和镶嵌在基布上的锯齿，所述锯齿由重复排列的齿形单元组成，所述齿形单元的上底面为斜面Ⅰ；
所述齿形单元沿重复排列方向的相对两个侧面分别为斜面Ⅱ和曲面，所述曲面由一远离基布的凸形弧面和一靠近基布的凹形弧面连接形成，所述凸形弧面和斜面Ⅱ分别与斜面Ⅰ连接，所述凹形弧面与相邻齿形单元的斜面Ⅱ之间为凹弧形过渡面；
所述凸形弧面的工作角为40°～60°，所述凹形弧面的工作角为110°～120°；转杯纺纱过程中，由于精梳落棉的主要特点是纤维长度短、含杂多，因此利用转杯纺纺精梳落棉时，应选择对纤维损伤较小，不易积杂的分梳辊。本发明所设计的分梳辊针布的针齿呈三段弧面式，与齿尖相连的弧面工作角为40°～60°，相对于传统分梳辊的工作角针齿较小，这样设计可以最大程度的保证针齿在工作时能够刺入纤维内部，保证针齿对纤维的梳理能力；与第一段弧面相连接的第二段弧面工作角为110°～120°，此段弧面针齿的工作角明显变大，这样设计不仅提高了纤维在针齿上的转移能力，减小了纤维的损伤，还增加了针齿的宽度，使针布工作时针齿不易变形，提高了针齿的使用寿命；位于针齿的底部也为弧面状，这样设计可以有利于提高分梳辊针布的除杂能力，有利于提高纱线的质量。此外，本发明的分梳辊针布针齿较低较浅，齿密较小，这样分梳辊工作时，不仅有利于纤维的转移，还不容易对精梳落棉产生损伤，可以有效增强所纺纱线的强力。基于这样的设计，本发明的转杯纺分梳辊的针布不仅保证了对原料的梳理开松效果，还增强了纤维在针齿上的转移能力，减少了杂质的堆积，特别适用于精梳落棉纱的纺制；
所述转杯成纱工序中采用的假捻盘在假捻盘本体弧面上开有通孔，所述通孔与外界风机相连，在转杯纺纱时，转杯内的部分气体会通过通孔流出，产生外界负压会将纱线吸附在通孔上，会使所纺纱线与假捻盘本体弧面的摩擦作用加大，从而增强假捻盘的假捻作用，从而减少转杯纺纱时的断头现象。
如上所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，所述原料选取装置选取出纤维主体长度为19-21mm的纤维；
所述开清棉工序中采用的抓棉机抓棉小车的速度为20～30m/min，抓棉打手的速度为400～700r/min，混开棉机尘棒的安装角度为50～70°。
所述梳棉工序的刺辊速度为400～800r/min，锡林速度为200～300r/min，道夫速度为20～30r/min，锡林与盖板的五点隔距依次为0.3mm、0.18mm、0.13mm、0.18mm和0.23mm，生条定量为30～40g/5m；
所述并条工序采用一道并条，并条时，棉条定量为15～25g/5m，并和数为6并或8并，总牵伸倍数为8～12倍，前区罗拉隔距为4～5mm，中区罗拉隔距为4～5mm，前区罗拉隔距为6～8mm，前区罗拉速度为300～500r/min，喇叭口孔径为3.5～4mm；
所述转杯成纱工序中，棉条定量为15～25g/5m，纱线捻系数为400～550，转杯直径为28～40mm，转杯速度为50000～120000r.min，分梳辊速度为5000～8000r/min，假捻盘为螺旋形，曲率半径为5～8mm，转杯负压为5000～9000Pa。
如上所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，所述后罗拉、中罗拉和前罗拉的直径相同，为20～30mm；后皮辊、中皮辊和前皮辊的直径相同，为20～30mm；所述吹风管Ⅰ中气流的流速为5～10m/s，所述吹风管Ⅱ中气流的流速5～10m/s；所述输棉帘的长度为6～10m，宽度为80～120cm，厚度为2～3mm；所述打手的直径为30～40cm，长度为80～110cm；所述角钉帘相对水平面倾斜的角度为30～45°；所述角钉帘的长度为1.5～2.5m，宽度为60～80cm，厚度为3～5mm；所述角钉的长度为4～5cm，所述角钉与角钉帘的夹角为40～60°，所述角钉在角钉帘表面的排列密度为30～50齿/m2；所述均棉帘的长度为1～1.5m，宽度为60～80cm，厚度为3～5mm。
如上所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，所述输纤通道的中轴线与补气管的中轴线之间的夹角为30°～45°，所述补气管为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，所述输纤通道与补气管之间的连通处位于输纤通道的非纤维出口位置处。
如上所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，所述凸形弧面的侧向边缘为弧线Ⅰ，所述凹形弧面的侧向边缘为弧线Ⅱ，所述弧线Ⅰ与弧线Ⅱ有一交点；所述弧线Ⅰ的弧长为1.5～1.8mm，弧线Ⅰ在交点处的切线与基布的夹角为130°～150°，所述弧线Ⅱ的弧长为1.5～1.8mm，弧线Ⅱ在交点处的切线与基布的夹角为60°～70°，所述凹弧形过渡面的侧向边缘为弧线Ⅲ，所述弧线Ⅲ的弧长为0.6～0.7mm，所述齿形单元最高点距离基布的高度为2.5～3mm，重复排列的齿形单元为等间距排列，间距为6～7mm，所述斜面Ⅱ相对于基布的倾斜角度为5°～10°，所述斜面Ⅰ与斜面Ⅱ的夹角为30°～50°，所述斜面Ⅰ沿倾斜方向的长度为1.5～2mm，所述斜面Ⅱ沿倾斜方向的长度为8～12mm，所述基布的材质为不锈钢，基布的宽度为0.9～1.0mm。
如上所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，所述假捻盘本体弧面内开设条形通孔组的数目为1～10组，所述条形通孔组内有10～20个通孔，所述通孔形状为圆形、方形、椭圆形或菱形，所述通孔的横截面积为0.05～0.1mm2。
如上所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法制得的精梳落棉纱，所述精梳落棉纱的纱线平均强力为160～180cN，强力变异系数为8～11％，条干均匀度为14～16％，-50％细节个数为30～50个/km，+50％粗节个数为110～130个/km，+200％棉结个数为550～650个/km。
有益效果
采用本发明的转杯纺纱方法可以有效提高纱线生产效率，转杯纱的强力和有效减少转杯纺纱时的断头现象。本发明的转杯纺纱方法对于转杯纺14.7tex以下精梳落棉纱具有良好的效果，可以帮助企业更好地进行产业升级以及节约成本。
本发明的转杯纺分梳辊的针布能够有效减小分梳辊针齿对纤维的损伤，有效增强了纱线的强力，提高了纱线的质量，尤其适合于纺精梳落棉等纤维长度较短的原料；本发明的转杯纺分梳辊的针布能够增强纤维在分梳辊上的转移作用，有利于成纱；本发明的转杯纺分梳辊的针布能够实现对原料的充分梳理开松，同时，减少了杂质的堆积，提高了排杂能力。
本发明的转杯纺方法采用的转杯纺纱器在输纤通道上增设补气管、补气泵和开合阀门，在有效保证转杯内负压气流分布状态的稳定的同时，有效控制向转杯补气的气流湿度，进而达到调节转杯内湿度的目的，有利于纤维在转杯内的加捻成纱。
本发明的转杯纺假捻盘可以有效提高假捻效率，对于提高转杯纱的强力具有良好效果，可以有效减少转杯纺纱时的断头现象。
附图说明
图1为本发明的原料选取装置示意图；
图2为本发明的湿度可调转杯纺纱器示意图；
图3为本发明的转杯纺分梳辊的针布的示意图；
图4为图3中齿形单元的局部放大图；
图5为本发明的图2中假捻盘的放大示意图；
其中，1-输棉帘，2-打手，3-角钉帘，4-均棉帘，5-后罗拉，6-后皮辊，7-中罗拉，8-中皮辊，9-前罗拉，10-前皮辊，11a-吹风管Ⅰ，11b-吹风管Ⅱ，12-收集装置，13-分梳辊，14-假捻盘，15-输纤通道，16-补气管，17-补气气泵，18-开合阀门，19-转杯，20-基布，21-齿形单元，3a-弧线Ⅰ，3b-弧线Ⅱ，3c-弧线Ⅲ，22-间距，23-凸形弧面的工作角，24-凹形弧面的工作角，25-斜面Ⅰ，26-斜面Ⅱ，27-假捻盘本体弧面，28-通孔。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，精梳落棉纱通过纺纱工艺纺制而成，纺纱工艺包括以下步骤：原料选配工序、开清棉工序、梳棉工序、并条工序和转杯成纱工序；
原料选配工序中采用的原料选取装置如图1所示，该原料选取装置主要由沿原料输送方向顺序排列的输棉帘1、打手2、角钉帘3、均棉帘4、后罗拉5、中罗拉7、前罗拉9和收集装置12组成；后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9的上方分别紧密贴合有后皮辊6、中皮辊8和前皮辊10，后皮辊6与中皮辊8之间安装有吹风管Ⅰ11a，中皮辊8与前皮辊10之间安装有吹风管Ⅱ11b，后罗拉5与中罗拉7之间的中心距为22mm，中罗拉7与前罗拉9之间的中心距为25mm，后罗拉5、中罗拉7与前罗拉9之间的旋转速度相同，为100r/min，后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9的直径相同，为20mm，后皮辊6、中皮辊8和前皮辊10的直径相同，为20mm，吹风管Ⅰ11a中气流的流速为5m/s，吹风管Ⅱ11b中气流的流速5m/s；后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9垂线方向的下方为挡板，收集装置12为上端敞口的箱体，挡板将收集装置12分隔成吹风管Ⅰ11a吹落物、吹风管Ⅱ11b吹落物和前罗拉9输出的原料对应的容置空间；
输棉帘1为片状结构，长度为6m，宽度为80cm，厚度为2mm，输棉帘1由传动辊Ⅰ带动前进；打手2位于输棉帘1输出端的斜上方，打手2为圆柱体状结构，直径为30cm，长度为80cm，打手2的周面分布有锯齿形的针齿或植针；角钉帘3倾斜地位于打手2的斜上方，角钉帘3相对水平面倾斜的角度为30°，角钉帘3为片状结构，长度为1.5m，宽度为60cm，厚度为3mm，角钉帘3由传动辊Ⅱ带动前进，角钉帘3的表面装有角钉，角钉的长度为4cm，角钉与角钉帘3的夹角为40°，角钉在角钉帘3表面的排列密度为30齿/m2；均棉帘4水平地位于角钉帘3输出端的一侧，均棉帘4为片状结构，均棉帘4的长度为1m，宽度为60cm，厚度为3mm，均棉帘4由传动辊Ⅲ带动前进，均棉帘4的输出端靠近后罗拉5；传动辊Ⅰ、打手2、传动辊Ⅱ和传动辊Ⅲ的旋转方向和速度相同。
使用时，将原料纤维平铺放置在输棉帘1，由输棉帘1带动原料纤维向前传动，到达输棉帘1的输出端时传送至打手2，原料纤维在打手2的打击作用下，开松成单纤维状态，在打手2的输出端传送至角钉帘3，角钉帘3上装有角钉，当纤维传送至角钉时，会被角钉帘3上的角钉勾住，从而保证纤维能够顺利向上传送。从角钉帘3的输出端传送至均棉帘4，原料纤维会在均棉帘4上平铺均匀，以利于后罗拉5的握持，从均棉帘4的输出端依次传送至后罗拉5与后皮辊6组成的钳口、中罗拉7与中皮辊8组成的钳口、前罗拉9与前皮辊10组成的钳口，单纤维依次被钳口握持，传送过程中未被握持的短纤维先后在吹风管Ⅰ11a的气流作用下和吹风管Ⅱ11b的气流作用下被吹落，分别进入吹风管Ⅰ11a吹落物和吹风管Ⅱ11b吹落物对应的容置空间，最后未被吹落的长度较长的纤维由前罗拉9与前皮辊10组成的钳口输出，进入前罗拉9输出的原料对应的容置空间，原料选取装置选取出纤维主体长度为19mm的精梳落棉。
开清棉工序中采用的抓棉机抓棉小车的速度为20m/min，抓棉打手的速度为400r/min，混开棉机尘棒的安装角度为50°。
梳棉工序的刺辊速度为400r/min，锡林速度为200r/min，道夫速度为20r/min，锡林与盖板的五点隔距依次为0.3mm、0.18mm、0.13mm、0.18mm和0.23mm，生条定量为30g/5m；
转杯成纱工序中采用可调节转杯内湿度的转杯纺纱器，转杯纺纱器的结构如图2所示，包括输纤通道15和分梳辊13，在分梳辊13和假捻盘14之间设有在输纤通道15上与分梳辊的罩壳相切的一侧连通的补气管16，补气管16的另一端与可产生水蒸气的补气气泵17相连，补气管16与补气气泵之间设有开合阀门18，输纤通道15为直线型渐缩通道，沿输纤通道内纤维的输送方向，输纤通道15的直径逐渐缩小，补气管16为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，补气管16的截面形状为圆形，输纤通道15与补气管16之间的连通处位于输纤通道与分梳辊的罩壳相切的侧边总长的2/3处(以远离分梳辊外罩壳的方向为基准)；输纤通道15的中轴线与补气管16的中轴线之间的夹角为30°，当转杯19内湿度过低为50％时，补气管16与补气气泵之间的开合阀门18开启，补气气泵的水蒸气先通过补气管16输送至输纤通道15，再通过输纤通道15的出口流向转杯19内，增加转杯19内的湿度，当转杯19内湿度为75％时，补气管16与补气气泵之间的开合阀门18关闭，补气气泵停止向转杯19内补充水蒸气。所述输纤通道的中轴线与补气管的中轴线之间的夹角为30°，补气管为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，输纤通道与补气管之间的连通处位于输纤通道的非纤维出口位置处。
转杯纺分梳辊的针布如图3所示，包括基布20和镶嵌在基布20上的锯齿，基布20的材质为不锈钢，基布20的宽度为1.0mm，锯齿的表面进行镀镍处理，锯齿由重复排列的齿形单元21(局部放大图如图4所示)组成，齿形单元21最高点距离基布20的高度为2.5mm，相邻齿形单元21之间的间距22为6mm，齿形单元21的上底面为斜面Ⅰ25，斜面Ⅰ25沿倾斜方向的长度为1.5mm，齿形单元21沿重复排列方向的相对两个侧面分别为斜面Ⅱ26和曲面，斜面Ⅱ26沿倾斜方向的长度为8mm，斜面Ⅱ26相对于基布20的倾斜角度为5°，斜面Ⅰ25与斜面Ⅱ26的夹角为30°，曲面由一远离基布20的凸形弧面和一靠近基布20的凹形弧面连接形成，凹形弧面与相邻齿形单元21的斜面Ⅱ26之间为凹弧形过渡面，凸形弧面的工作角23为40°，凹形弧面的工作角24为110°，凸形弧面的侧向边缘为弧线Ⅰ3a，弧线Ⅰ3a的弧长为1.5mm，凹形弧面的侧向边缘为弧线Ⅱ3b，弧线Ⅱ3b的弧长为1.5mm，弧线Ⅰ3a与弧线Ⅱ3b有一交点，弧线Ⅰ3a在交点处的切线与基布20的夹角为130°，弧线Ⅱ3b在交点处的切线与基布20的夹角为60°，凹弧形过渡面的侧向边缘为弧线Ⅲ3c，弧线Ⅲ3c的弧长为0.6mm，采用该转杯纺分梳辊的针布对纱线进行分梳处理，不仅保证了对原料的梳理开松效果，还增强了纤维在针齿上的转移能力，减少了杂质的堆积，特别适用于精梳落棉纱的纺制。
转杯成纱工序中采用的假捻盘14结构如图5所示，在假捻盘本体弧面27上开有通孔28，假捻盘本体弧面内开设条形通孔组的数目为1组，条形通孔组内有10个通孔，通孔形状为椭圆形，通孔的横截面积为0.05mm2。
转杯成纱工序中棉条定量为15g/5m，纱线捻系数为400，转杯直径为28mm，转杯速度为50000r.min，分梳辊速度为5000r/min，假捻盘为螺旋形，曲率半径为5mm，转杯负压为5000Pa。
根据上述方法制得14.5tex精梳落棉纱的纱线平均强力为165cN，强力变异系数为8.5％，条干均匀度为14.5％，-50％细节个数为33个/km，+50％粗节个数为112个/km，+200％棉结个数为565个/km。
实施例2
一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，精梳落棉纱通过纺纱工艺纺制而成，纺纱工艺包括以下步骤：原料选配工序、开清棉工序、梳棉工序、并条工序和转杯成纱工序；
原料选配工序中采用的原料选取装置，该原料选取装置主要由沿原料输送方向顺序排列的输棉帘1、打手2、角钉帘3、均棉帘4、后罗拉5、中罗拉7、前罗拉9和收集装置12组成；后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9的上方分别紧密贴合有后皮辊6、中皮辊8和前皮辊10，后皮辊6与中皮辊8之间安装有吹风管Ⅰ11a，中皮辊8与前皮辊10之间安装有吹风管Ⅱ11b，后罗拉5与中罗拉7之间的中心距为22mm，中罗拉7与前罗拉9之间的中心距为25mm，后罗拉5、中罗拉7与前罗拉9之间的旋转速度相同，为100r/min，后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9的直径相同，为30mm，后皮辊6、中皮辊8和前皮辊10的直径相同，为30mm，吹风管Ⅰ11a中气流的流速为10m/s，吹风管Ⅱ11b中气流的流速10m/s；后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9垂线方向的下方为挡板，收集装置12为上端敞口的箱体，挡板将收集装置12分隔成吹风管Ⅰ11a吹落物、吹风管Ⅱ11b吹落物和前罗拉9输出的原料对应的容置空间；
输棉帘1为片状结构，长度为10m，宽度为120cm，厚度为3mm，输棉帘1由传动辊Ⅰ带动前进；打手2位于输棉帘1输出端的斜上方，打手2为圆柱体状结构，直径为40cm，长度为110cm，打手2的周面分布有锯齿形的针齿或植针；角钉帘3倾斜地位于打手2的斜上方，角钉帘3相对水平面倾斜的角度为45°，角钉帘3为片状结构，长度为2.5m，宽度为80cm，厚度为5mm，角钉帘3由传动辊Ⅱ带动前进，角钉帘3的表面装有角钉，角钉的长度为4～5cm，角钉与角钉帘3的夹角为60°，角钉在角钉帘3表面的排列密度为50齿/m2；均棉帘4水平地位于角钉帘3输出端的一侧，均棉帘4为片状结构，均棉帘4的长度为1.5m，宽度为80cm，厚度为5mm，均棉帘4由传动辊Ⅲ带动前进，均棉帘4的输出端靠近后罗拉5；传动辊Ⅰ、打手2、传动辊Ⅱ和传动辊Ⅲ的旋转方向和速度相同。
使用时，将原料纤维平铺放置在输棉帘1，由输棉帘1带动原料纤维向前传动，到达输棉帘1的输出端时传送至打手2，原料纤维在打手2的打击作用下，开松成单纤维状态，在打手2的输出端传送至角钉帘3，角钉帘3上装有角钉，当纤维传送至角钉时，会被角钉帘3上的角钉勾住，从而保证纤维能够顺利向上传送。从角钉帘3的输出端传送至均棉帘4，原料纤维会在均棉帘4上平铺均匀，以利于后罗拉5的握持，从均棉帘4的输出端依次传送至后罗拉5与后皮辊6组成的钳口、中罗拉7与中皮辊8组成的钳口、前罗拉9与前皮辊10组成的钳口，单纤维依次被钳口握持，传送过程中未被握持的短纤维先后在吹风管Ⅰ11a的气流作用下和吹风管Ⅱ11b的气流作用下被吹落，分别进入吹风管Ⅰ11a吹落物和吹风管Ⅱ11b吹落物对应的容置空间，最后未被吹落的长度较长的纤维由前罗拉9与前皮辊10组成的钳口输出，进入前罗拉9输出的原料对应的容置空间，原料选取装置选取出纤维主体长度为21mm的精梳落棉。
开清棉工序中采用的抓棉机抓棉小车的速度为30m/min，抓棉打手的速度为700r/min，混开棉机尘棒的安装角度为70°。
梳棉工序的刺辊速度为800r/min，锡林速度为300r/min，道夫速度为30r/min，锡林与盖板的五点隔距依次为0.3mm、0.18mm、0.13mm、0.18mm和0.23mm，生条定量为40g/5m；
转杯成纱工序中采用可调节转杯内湿度的转杯纺纱器，包括输纤通道15和分梳辊13，在分梳辊13和假捻盘14之间设有在输纤通道15上与分梳辊的罩壳相切的一侧连通的补气管16，补气管16的另一端与可产生水蒸气的补气气泵17相连，补气管16与补气气泵之间设有开合阀门18，输纤通道15为直线型渐缩通道，沿输纤通道内纤维的输送方向，输纤通道15的直径逐渐缩小，补气管16为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，补气管16的截面形状为圆形，输纤通道15与补气管16之间的连通处位于输纤通道与分梳辊的罩壳相切的侧边总长的2/3处(以远离分梳辊外罩壳的方向为基准)；输纤通道15的中轴线与补气管16的中轴线之间的夹角为30°，当转杯19内湿度过低为50％时，补气管16与补气气泵之间的开合阀门18开启，补气气泵的水蒸气先通过补气管16输送至输纤通道15，再通过输纤通道15的出口流向转杯19内，增加转杯19内的湿度，当转杯19内湿度为75％时，补气管16与补气气泵之间的开合阀门18关闭，补气气泵停止向转杯19内补充水蒸气。所述输纤通道的中轴线与补气管的中轴线之间的夹角为45°，补气管为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，输纤通道与补气管之间的连通处位于输纤通道的非纤维出口位置处。
转杯纺分梳辊的针布，包括基布20和镶嵌在基布20上的锯齿，基布20的材质为不锈钢，基布20的宽度为1.0mm，锯齿的表面进行镀镍处理，锯齿由重复排列的齿形单元21组成，齿形单元21最高点距离基布20的高度为3mm，相邻齿形单元21之间的间距22为7mm，齿形单元21的上底面为斜面Ⅰ25，斜面Ⅰ25沿倾斜方向的长度为2mm，齿形单元21沿重复排列方向的相对两个侧面分别为斜面Ⅱ26和曲面，斜面Ⅱ26沿倾斜方向的长度为12mm，斜面Ⅱ26相对于基布20的倾斜角度为10°，斜面Ⅰ25与斜面Ⅱ26的夹角为50°，曲面由一远离基布20的凸形弧面和一靠近基布20的凹形弧面连接形成，凹形弧面与相邻齿形单元21的斜面Ⅱ26之间为凹弧形过渡面，凸形弧面的工作角23为60°，凹形弧面的工作角24为120°，凸形弧面的侧向边缘为弧线Ⅰ3a，弧线Ⅰ3a的弧长为1.8mm，凹形弧面的侧向边缘为弧线Ⅱ3b，弧线Ⅱ3b的弧长为1.8mm，弧线Ⅰ3a与弧线Ⅱ3b有一交点，弧线Ⅰ3a在交点处的切线与基布20的夹角为150°，弧线Ⅱ3b在交点处的切线与基布20的夹角为70°，凹弧形过渡面的侧向边缘为弧线Ⅲ3c，弧线Ⅲ3c的弧长为0.7mm，采用该转杯纺分梳辊的针布对纱线进行分梳处理，不仅保证了对原料的梳理开松效果，还增强了纤维在针齿上的转移能力，减少了杂质的堆积，特别适用于精梳落棉纱的纺制。
转杯成纱工序中采用的假捻盘14，在假捻盘本体弧面27上开有通孔28，假捻盘本体弧面内开设条形通孔组的数目为10组，条形通孔组内有20个通孔，通孔形状为菱形，通孔的横截面积为0.1mm2。
转杯成纱工序中棉条定量为25g/5m，纱线捻系数为550，转杯直径为40mm，转杯速度为120000r.min，分梳辊速度为8000r/min，假捻盘为螺旋形，曲率半径为8mm，转杯负压为9000Pa。
根据上述方法制得14.6tex的精梳落棉纱的纱线平均强力为178cN，强力变异系数为10.8％，条干均匀度为15.5％，-50％细节个数为43个/km，+50％粗节个数为124个/km，+200％棉结个数为638个/km。
实施例3
一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，精梳落棉纱通过纺纱工艺纺制而成，纺纱工艺包括以下步骤：原料选配工序、开清棉工序、梳棉工序、并条工序和转杯成纱工序；
原料选配工序中采用的原料选取装置，该原料选取装置主要由沿原料输送方向顺序排列的输棉帘1、打手2、角钉帘3、均棉帘4、后罗拉5、中罗拉7、前罗拉9和收集装置12组成；后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9的上方分别紧密贴合有后皮辊6、中皮辊8和前皮辊10，后皮辊6与中皮辊8之间安装有吹风管Ⅰ11a，中皮辊8与前皮辊10之间安装有吹风管Ⅱ11b，后罗拉5与中罗拉7之间的中心距为22mm，中罗拉7与前罗拉9之间的中心距为25mm，后罗拉5、中罗拉7与前罗拉9之间的旋转速度相同，为100r/min，后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9的直径相同，为25mm，后皮辊6、中皮辊8和前皮辊10的直径相同，为25mm，吹风管Ⅰ11a中气流的流速为8m/s，吹风管Ⅱ11b中气流的流速8m/s；后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9垂线方向的下方为挡板，收集装置12为上端敞口的箱体，挡板将收集装置12分隔成吹风管Ⅰ11a吹落物、吹风管Ⅱ11b吹落物和前罗拉9输出的原料对应的容置空间；
输棉帘1为片状结构，长度为7m，宽度为9090cm，厚度为2.5mm，输棉帘1由传动辊Ⅰ带动前进；打手2位于输棉帘1输出端的斜上方，打手2为圆柱体状结构，直径为38cm，长度为100cm，打手2的周面分布有锯齿形的针齿或植针；角钉帘3倾斜地位于打手2的斜上方，角钉帘3相对水平面倾斜的角度为40°，角钉帘3为片状结构，长度为2m，宽度为70cm，厚度为4mm，角钉帘3由传动辊Ⅱ带动前进，角钉帘3的表面装有角钉，角钉的长度为4.5cm，角钉与角钉帘3的夹角为50°，角钉在角钉帘3表面的排列密度为40齿/m2；均棉帘4水平地位于角钉帘3输出端的一侧，均棉帘4为片状结构，均棉帘4的长度为1.2m，宽度为70cm，厚度为4mm，均棉帘4由传动辊Ⅲ带动前进，均棉帘4的输出端靠近后罗拉5；传动辊Ⅰ、打手2、传动辊Ⅱ和传动辊Ⅲ的旋转方向和速度相同。
使用时，将原料纤维平铺放置在输棉帘1，由输棉帘1带动原料纤维向前传动，到达输棉帘1的输出端时传送至打手2，原料纤维在打手2的打击作用下，开松成单纤维状态，在打手2的输出端传送至角钉帘3，角钉帘3上装有角钉，当纤维传送至角钉时，会被角钉帘3上的角钉勾住，从而保证纤维能够顺利向上传送。从角钉帘3的输出端传送至均棉帘4，原料纤维会在均棉帘4上平铺均匀，以利于后罗拉5的握持，从均棉帘4的输出端依次传送至后罗拉5与后皮辊6组成的钳口、中罗拉7与中皮辊8组成的钳口、前罗拉9与前皮辊10组成的钳口，单纤维依次被钳口握持，传送过程中未被握持的短纤维先后在吹风管Ⅰ11a的气流作用下和吹风管Ⅱ11b的气流作用下被吹落，分别进入吹风管Ⅰ11a吹落物和吹风管Ⅱ11b吹落物对应的容置空间，最后未被吹落的长度较长的纤维由前罗拉9与前皮辊10组成的钳口输出，进入前罗拉9输出的原料对应的容置空间，原料选取装置选取出纤维主体长度为20mm的精梳落棉。
开清棉工序中采用的抓棉机抓棉小车的速度为22m/min，抓棉打手的速度为600r/min，混开棉机尘棒的安装角度为60°。
梳棉工序的刺辊速度为600r/min，锡林速度为250r/min，道夫速度为25r/min，锡林与盖板的五点隔距依次为0.3mm、0.18mm、0.13mm、0.18mm和0.23mm，生条定量为33g/5m；
转杯成纱工序中采用可调节转杯内湿度的转杯纺纱器，包括输纤通道15和分梳辊13，在分梳辊13和假捻盘14之间设有在输纤通道15上与分梳辊的罩壳相切的一侧连通的补气管16，补气管16的另一端与可产生水蒸气的补气气泵17相连，补气管16与补气气泵之间设有开合阀门18，输纤通道15为直线型渐缩通道，沿输纤通道内纤维的输送方向，输纤通道15的直径逐渐缩小，补气管16为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，补气管16的截面形状为圆形，输纤通道15与补气管16之间的连通处位于输纤通道与分梳辊的罩壳相切的侧边总长的2/3处(以远离分梳辊外罩壳的方向为基准)；输纤通道15的中轴线与补气管16的中轴线之间的夹角为30°，当转杯19内湿度过低为50％时，补气管16与补气气泵之间的开合阀门18开启，补气气泵的水蒸气先通过补气管16输送至输纤通道15，再通过输纤通道15的出口流向转杯19内，增加转杯19内的湿度，当转杯19内湿度为75％时，补气管16与补气气泵之间的开合阀门18关闭，补气气泵停止向转杯19内补充水蒸气。所述输纤通道的中轴线与补气管的中轴线之间的夹角为40°，补气管为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，输纤通道与补气管之间的连通处位于输纤通道的非纤维出口位置处。
转杯纺分梳辊的针布，包括基布20和镶嵌在基布20上的锯齿，基布20的材质为不锈钢，基布20的宽度为1.0mm，锯齿的表面进行镀镍处理，锯齿由重复排列的齿形单元21组成，齿形单元21最高点距离基布20的高度为2.8mm，相邻齿形单元21之间的间距22为6.5mm，齿形单元21的上底面为斜面Ⅰ25，斜面Ⅰ25沿倾斜方向的长度为1.8mm，齿形单元21沿重复排列方向的相对两个侧面分别为斜面Ⅱ26和曲面，斜面Ⅱ26沿倾斜方向的长度为10mm，斜面Ⅱ26相对于基布20的倾斜角度为9°，斜面Ⅰ25与斜面Ⅱ26的夹角为30°～50°，曲面由一远离基布20的凸形弧面和一靠近基布20的凹形弧面连接形成，凹形弧面与相邻齿形单元21的斜面Ⅱ26之间为凹弧形过渡面，凸形弧面的工作角23为50°，凹形弧面的工作角24为100°，凸形弧面的侧向边缘为弧线Ⅰ3a，弧线Ⅰ3a的弧长为1.7mm，凹形弧面的侧向边缘为弧线Ⅱ3b，弧线Ⅱ3b的弧长为1.7mm，弧线Ⅰ3a与弧线Ⅱ3b有一交点，弧线Ⅰ3a在交点处的切线与基布20的夹角为140°，弧线Ⅱ3b在交点处的切线与基布20的夹角为65°，凹弧形过渡面的侧向边缘为弧线Ⅲ3c，弧线Ⅲ3c的弧长为0.65mm，采用该转杯纺分梳辊的针布对纱线进行分梳处理，不仅保证了对原料的梳理开松效果，还增强了纤维在针齿上的转移能力，减少了杂质的堆积，特别适用于精梳落棉纱的纺制。
转杯成纱工序中采用的假捻盘14，在假捻盘本体弧面27上开有通孔28，假捻盘本体弧面内开设条形通孔组的数目为5组，条形通孔组内有15个通孔，通孔形状为方形，通孔的横截面积为0.08mm2。
转杯成纱工序中棉条定量为20g/5m，纱线捻系数为500，转杯直径为30mm，转杯速度为100000r.min，分梳辊速度为7000r/min，假捻盘为螺旋形，曲率半径为7mm，转杯负压为8000Pa。
根据上述方法制得的14.7tex精梳落棉纱的纱线平均强力为160cN，强力变异系数为8％，条干均匀度为15.4％，-50％细节个数为38个/km，+50％粗节个数为130个/km，+200％棉结个数为650个/km。
实施例4
一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，精梳落棉纱通过纺纱工艺纺制而成，纺纱工艺包括以下步骤：原料选配工序、开清棉工序、梳棉工序、并条工序和转杯成纱工序；
原料选配工序中采用的原料选取装置，该原料选取装置主要由沿原料输送方向顺序排列的输棉帘1、打手2、角钉帘3、均棉帘4、后罗拉5、中罗拉7、前罗拉9和收集装置12组成；后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9的上方分别紧密贴合有后皮辊6、中皮辊8和前皮辊10，后皮辊6与中皮辊8之间安装有吹风管Ⅰ11a，中皮辊8与前皮辊10之间安装有吹风管Ⅱ11b，后罗拉5与中罗拉7之间的中心距为22mm，中罗拉7与前罗拉9之间的中心距为25mm，后罗拉5、中罗拉7与前罗拉9之间的旋转速度相同，为100r/min，后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9的直径相同，为26mm，后皮辊6、中皮辊8和前皮辊10的直径相同，为22mm，吹风管Ⅰ11a中气流的流速为8m/s，吹风管Ⅱ11b中气流的流速7m/s；后罗拉5、中罗拉7和前罗拉9垂线方向的下方为挡板，收集装置12为上端敞口的箱体，挡板将收集装置12分隔成吹风管Ⅰ11a吹落物、吹风管Ⅱ11b吹落物和前罗拉9输出的原料对应的容置空间；
输棉帘1为片状结构，长度为7m，宽度为110cm，厚度为2.6mm，输棉帘1由传动辊Ⅰ带动前进；打手2位于输棉帘1输出端的斜上方，打手2为圆柱体状结构，直径为36cm，长度为105cm，打手2的周面分布有锯齿形的针齿或植针；角钉帘3倾斜地位于打手2的斜上方，角钉帘3相对水平面倾斜的角度为35°，角钉帘3为片状结构，长度为2.2m，宽度为68cm，厚度为4mm，角钉帘3由传动辊Ⅱ带动前进，角钉帘3的表面装有角钉，角钉的长度为4.4cm，角钉与角钉帘3的夹角为45°，角钉在角钉帘3表面的排列密度为44齿/m2；均棉帘4水平地位于角钉帘3输出端的一侧，均棉帘4为片状结构，均棉帘4的长度为1.2m，宽度为77cm，厚度为4.4mm，均棉帘4由传动辊Ⅲ带动前进，均棉帘4的输出端靠近后罗拉5；传动辊Ⅰ、打手2、传动辊Ⅱ和传动辊Ⅲ的旋转方向和速度相同。
使用时，将原料纤维平铺放置在输棉帘1，由输棉帘1带动原料纤维向前传动，到达输棉帘1的输出端时传送至打手2，原料纤维在打手2的打击作用下，开松成单纤维状态，在打手2的输出端传送至角钉帘3，角钉帘3上装有角钉，当纤维传送至角钉时，会被角钉帘3上的角钉勾住，从而保证纤维能够顺利向上传送。从角钉帘3的输出端传送至均棉帘4，原料纤维会在均棉帘4上平铺均匀，以利于后罗拉5的握持，从均棉帘4的输出端依次传送至后罗拉5与后皮辊6组成的钳口、中罗拉7与中皮辊8组成的钳口、前罗拉9与前皮辊10组成的钳口，单纤维依次被钳口握持，传送过程中未被握持的短纤维先后在吹风管Ⅰ11a的气流作用下和吹风管Ⅱ11b的气流作用下被吹落，分别进入吹风管Ⅰ11a吹落物和吹风管Ⅱ11b吹落物对应的容置空间，最后未被吹落的长度较长的纤维由前罗拉9与前皮辊10组成的钳口输出，进入前罗拉9输出的原料对应的容置空间，原料选取装置选取出纤维主体长度为20mm的精梳落棉。
开清棉工序中采用的抓棉机抓棉小车的速度为26m/min，抓棉打手的速度为600r/min，混开棉机尘棒的安装角度为68°。
梳棉工序的刺辊速度为700r/min，锡林速度为240r/min，道夫速度为25r/min，锡林与盖板的五点隔距依次为0.3mm、0.18mm、0.13mm、0.18mm和0.23mm，生条定量为38g/5m；
转杯成纱工序中采用可调节转杯内湿度的转杯纺纱器，包括输纤通道15和分梳辊13，在分梳辊13和假捻盘14之间设有在输纤通道15上与分梳辊的罩壳相切的一侧连通的补气管16，补气管16的另一端与可产生水蒸气的补气气泵17相连，补气管16与补气气泵之间设有开合阀门18，输纤通道15为直线型渐缩通道，沿输纤通道内纤维的输送方向，输纤通道15的直径逐渐缩小，补气管16为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，补气管16的截面形状为圆形，输纤通道15与补气管16之间的连通处位于输纤通道与分梳辊的罩壳相切的侧边总长的2/3处(以远离分梳辊外罩壳的方向为基准)；输纤通道15的中轴线与补气管16的中轴线之间的夹角为30°，当转杯19内湿度过低为50％时，补气管16与补气气泵之间的开合阀门18开启，补气气泵的水蒸气先通过补气管16输送至输纤通道15，再通过输纤通道15的出口流向转杯19内，增加转杯19内的湿度，当转杯19内湿度为75％时，补气管16与补气气泵之间的开合阀门18关闭，补气气泵停止向转杯19内补充水蒸气。所述输纤通道的中轴线与补气管的中轴线之间的夹角为38°，补气管为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，输纤通道与补气管之间的连通处位于输纤通道的非纤维出口位置处。
转杯纺分梳辊的针布包括基布20和镶嵌在基布20上的锯齿，基布20的材质为不锈钢，基布20的宽度为1.0mm，锯齿的表面进行镀镍处理，锯齿由重复排列的齿形单元21组成，齿形单元21最高点距离基布20的高度为2.8mm，相邻齿形单元21之间的间距22为6.1mm，齿形单元21的上底面为斜面Ⅰ25，斜面Ⅰ25沿倾斜方向的长度为1.8mm，齿形单元21沿重复排列方向的相对两个侧面分别为斜面Ⅱ26和曲面，斜面Ⅱ26沿倾斜方向的长度为11mm，斜面Ⅱ26相对于基布20的倾斜角度为8°，斜面Ⅰ25与斜面Ⅱ26的夹角为40°，曲面由一远离基布20的凸形弧面和一靠近基布20的凹形弧面连接形成，凹形弧面与相邻齿形单元21的斜面Ⅱ26之间为凹弧形过渡面，凸形弧面的工作角23为50°，凹形弧面的工作角24为115°，凸形弧面的侧向边缘为弧线Ⅰ3a，弧线Ⅰ3a的弧长为1.7mm，凹形弧面的侧向边缘为弧线Ⅱ3b，弧线Ⅱ3b的弧长为1.7mm，弧线Ⅰ3a与弧线Ⅱ3b有一交点，弧线Ⅰ3a在交点处的切线与基布20的夹角为140°，弧线Ⅱ3b在交点处的切线与基布20的夹角为68°，凹弧形过渡面的侧向边缘为弧线Ⅲ3c，弧线Ⅲ3c的弧长为0.67mm，采用该转杯纺分梳辊的针布对纱线进行分梳处理，不仅保证了对原料的梳理开松效果，还增强了纤维在针齿上的转移能力，减少了杂质的堆积，特别适用于精梳落棉纱的纺制。
转杯成纱工序中采用的假捻盘14为在假捻盘本体弧面27上开有通孔28，假捻盘本体弧面内开设条形通孔组的数目为9组，条形通孔组内有18个通孔，通孔形状为圆形，通孔的横截面积为0.07mm2。
转杯成纱工序中棉条定量为20g/5m，纱线捻系数为480，转杯直径为35mm，转杯速度为80000r.min，分梳辊速度为7000r/min，假捻盘为螺旋形，曲率半径为7mm，转杯负压为7000Pa。
根据上述方法制得的14.6tex精梳落棉纱的纱线平均强力为160cN，强力变异系数为16％，条干均匀度为14％，-50％细节个数为30个/km，+50％粗节个数为110个/km，+200％棉结个数为550个/km。

Claims (6)

1.一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，其特征在于：14.7tex以下的精梳落棉纱通过纺纱工艺纺制而成，纺纱工艺包括以下步骤：原料选配工序、开清棉工序、梳棉工序、并条工序和转杯成纱工序；
所述原料选配工序中采用的原料选取装置主要由沿原料输送方向顺序排列的输棉帘、打手、角钉帘、均棉帘、后罗拉、中罗拉、前罗拉和收集装置组成；后罗拉、中罗拉和前罗拉的上方分别紧密贴合有后皮辊、中皮辊和前皮辊，后皮辊与中皮辊之间安装有吹风管Ⅰ，中皮辊与前皮辊之间安装有吹风管Ⅱ；后罗拉、中罗拉和前罗拉垂线方向的下方为挡板，收集装置为上端敞口的箱体，挡板将收集装置分隔成吹风管Ⅰ吹落物、吹风管Ⅱ吹落物和前罗拉输出的原料对应的容置空间；
所述输棉帘为片状结构，输棉帘由传动辊Ⅰ带动前进；所述打手位于输棉帘输出端的斜上方，打手为圆柱体状结构，打手的周面分布有锯齿形的针齿或植针；所述角钉帘倾斜地位于打手的斜上方，角钉帘为片状结构，角钉帘由传动辊Ⅱ带动前进，角钉帘的表面装有角钉；所述均棉帘水平地位于角钉帘输出端的一侧，均棉帘为片状结构，均棉帘由传动辊Ⅲ带动前进，均棉帘的输出端靠近后罗拉；传动辊Ⅰ、打手、传动辊Ⅱ和传动辊Ⅲ的旋转方向和速度相同；
所述转杯成纱工序中采用可调节转杯内湿度的转杯纺纱器，所述转杯纺纱器包括输纤通道和分梳辊，在输纤通道上与分梳辊的罩壳相切的一侧连通有补气管，补气管的另一端与工作时产生水蒸气的补气气泵相连，补气管与补气气泵之间设有开合阀门；纺纱时，转杯纺纱器的转杯内湿度≤50％时，补气管与补气气泵之间的开合阀门开启，补气气泵的水蒸气通过补气管输送至输纤通道，再通过输纤通道流向转杯内，增加转杯内的湿度；转杯纺纱器的转杯内湿度≥75％时，补气管与补气气泵之间的开合阀门关闭，补气气泵停止向转杯内补充水蒸气，使转杯内的湿度不断减小；
所述分梳辊的针布，包括基布和镶嵌在基布上的锯齿，所述锯齿由重复排列的齿形单元组成，所述齿形单元的上底面为斜面Ⅰ；
所述齿形单元沿重复排列方向的相对两个侧面分别为斜面Ⅱ和曲面，所述曲面由一远离基布的凸形弧面和一靠近基布的凹形弧面连接形成，所述凸形弧面和斜面Ⅱ分别与斜面Ⅰ连接，所述凹形弧面与相邻齿形单元的斜面Ⅱ之间为凹弧形过渡面；
所述凸形弧面的工作角为40°～60°，所述凹形弧面的工作角为110°～120°；
所述转杯成纱工序中采用的假捻盘在假捻盘本体弧面上开有通孔；
所述凸形弧面的侧向边缘为弧线Ⅰ，所述凹形弧面的侧向边缘为弧线Ⅱ，所述弧线Ⅰ与弧线Ⅱ有一交点；所述弧线Ⅰ的弧长为1.5～1.8mm，弧线Ⅰ在交点处的切线与基布的夹角为130°～150°，所述弧线Ⅱ的弧长为1.5～1.8mm，弧线Ⅱ在交点处的切线与基布的夹角为60°～70°，所述凹弧形过渡面的侧向边缘为弧线Ⅲ，所述弧线Ⅲ的弧长为0.6～0.7mm，所述齿形单元最高点距离基布的高度为2.5～3mm，重复排列的齿形单元为等间距排列，间距为6～7mm，所述斜面Ⅱ相对于基布的倾斜角度为5°～10°，所述斜面Ⅰ与斜面Ⅱ的夹角为30°～50°，所述斜面Ⅰ沿倾斜方向的长度为1.5～2mm，所述斜面Ⅱ沿倾斜方向的长度为8～12mm，所述基布的材质为不锈钢，基布的宽度为0.9～1.0mm。
2.根据权利要求1所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，其特征在于：所述原料选取装置选取出纤维主体长度为19-21mm的纤维；
所述开清棉工序中采用的抓棉机抓棉小车的速度为20～30m/min，抓棉打手的速度为400～700r/min，混开棉机尘棒的安装角度为50～70°；
所述梳棉工序的刺辊速度为400～800r/min，锡林速度为200～300r/min，道夫速度为20～30r/min，锡林与盖板的五点隔距依次为0.3mm、0.18mm、0.13mm、0.18mm和0.23mm，生条定量为30～40g/5m；
所述并条工序采用一道并条，并条时，棉条定量为15～25g/5m，并和数为6并或8并，总牵伸倍数为8～12倍，前区罗拉隔距为4～5mm，中区罗拉隔距为4～5mm，前区罗拉隔距为6～8mm，前区罗拉速度为300～500r/min，喇叭口孔径为3.5～4mm；
所述转杯成纱工序中，棉条定量为15～25g/5m，纱线捻系数为400～550，转杯直径为28～40mm，转杯速度为50000～120000r/min，分梳辊速度为5000～8000r/min，假捻盘为螺旋形，曲率半径为5～8mm，转杯负压为5000～9000Pa。
3.根据权利要求1所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，其特征在于，所述后罗拉、中罗拉和前罗拉的直径相同，为20～30mm；后皮辊、中皮辊和前皮辊的直径相同，为20～30mm；所述吹风管Ⅰ中气流的流速为5～10m/s，所述吹风管Ⅱ中气流的流速5～10m/s；所述输棉帘的长度为6～10m，宽度为80～120cm，厚度为2～3mm；所述打手的直径为30～40cm，长度为80～110cm；所述角钉帘相对水平面倾斜的角度为30～45°；所述角钉帘的长度为1.5～2.5m，宽度为60～80cm，厚度为3～5mm；所述角钉的长度为4～5cm，所述角钉与角钉帘的夹角为40～60°，所述角钉在角钉帘表面的排列密度为30～50齿/m2；所述均棉帘的长度为1～1.5m，宽度为60～80cm，厚度为3～5mm。
4.根据权利要求1所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，其特征在于，所述输纤通道的中轴线与补气管的中轴线之间的夹角为30°～45°，所述补气管为直线型渐缩通道，自补气气泵至补气管与输纤通道连通处的方向，补气管的直径逐渐减小，所述输纤通道与补气管之间的连通处位于输纤通道的非纤维出口位置处。
5.根据权利要求1所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，其特征在于，所述假捻盘本体弧面内开设条形通孔组的数目为1～10组，所述条形通孔组内有10～20个通孔，所述通孔形状为圆形、方形、椭圆形或菱形，所述通孔的横截面积为0.05～0.1mm2。
6.根据权利要求1所述的一种转杯纺纺制精梳落棉纱的方法，其特征在于，所述精梳落棉纱的纱线平均强力为160～180cN，强力变异系数为8～11％，条干均匀度为14～16％，-50％细节个数为30～50个/km，+50％粗节个数为110～130个/km，+200％棉结个数为550～650个/km。
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