CN106546037B - 膨胀阀的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种膨胀阀及其制造方法，具体提供一种固定结构，在固定小径化后的动力元件时，能够实现低成本下所需的充分的耐久性、耐腐蚀性。在设置于阀主体的顶部的圆筒部(12)固定动力元件(100)时，通过对所述圆筒部的上端使用辊(232)等按压工具朝向内侧进行局部加压，从而在所述圆筒部形成弯曲部(12a)，将动力元件(100)固定到所述圆筒部内。

Description

膨胀阀的制造方法

技术领域

本发明涉及制冷循环所使用的感温机构内置型的膨胀阀，尤其涉及在阀主体安装有动力元件的膨胀阀及其制造方法。

背景技术

以往，在搭载于汽车的空调装置等所使用的制冷循环中，为了省略设置空间、配管作业，使用根据温度来调整制冷剂的通过量的感温机构内置型的温度膨胀阀。这样的膨胀阀的阀主体具有导入高压的制冷剂的入口端口和与入口端口连通的阀室，且在阀主体的顶部配备称为动力元件的阀部件的驱动机构。

配设于阀室内的球状的阀部件与在阀室开口的阀孔的阀座相对，通过由动力元件驱动的阀杆操作，阀部件控制与阀座之间的节流通路的开度。

另外，通过了阀孔的制冷剂从出口端口被送向蒸发器侧。从蒸发器回到压缩机侧的制冷剂通过设置于阀主体的返回通路。

动力元件由形成压力动作室的上盖部件、承受压力而弹性变形的薄板的膜片及圆盘状的承受部件构成，使三个部件重叠并通过TIG焊接方法等接合圆周部而形成。

在由上盖部件与膜片形成的压力动作室封入动作气体。此时，为了在压力动作室封入动作气体，在上盖部件的顶部设置孔，从该孔封入动作气体后由钢球等塞住孔并通过凸焊方法等密封压力动作室。

如上所述的以往的感温机构内置型的温度膨胀阀由于在其周围多个部件以紧密贴合状态配置，需求进一步小型化。

然而，在这样的以往的膨胀阀中，采用例如在阀主体的顶部的开口部与动力元件的底部分别形成外螺纹与内螺纹，将它们螺纹紧固来固定的方法，因此膨胀阀的高度为实际的阀主体与动力元件的合计高度。

作为解决了这样的问题的发明，已知一种膨胀阀(例如参照专利文献1)，在设置于阀主体的顶部的圆筒部内插入动力元件，通过将该圆筒部的上端铆接加工而形成的铆接部固定动力元件，从而实现动力元件的小型化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-197990号公报

发明要解决的课题

在专利文献1所述的膨胀阀中，在通过铆接加工固定动力元件时，通过冲压加工使圆筒部的上端部变形到接近90度为止来形成铆接部。

此时，若要通过冲压加工来形成铆接部，通常使按压圆筒部的铆接夹具与该圆筒部的整周同时抵接，约束变形的材料的流动。

因此，在圆筒部的外侧被施加较大的拉伸方向上的弯曲应力，根据圆筒部的厚度等条件，还有在弯曲部、根部产生细微的裂纹的可能，从耐久性、耐腐蚀性的观点看并不优选。另外，作为产品还有可能有损于外观上的美观。

发明内容

因此本发明的目的在于提供一种膨胀阀及其制造方法，在将动力元件固定到设置于阀主体的顶部的圆筒部时，不对圆筒部施加较大的应力。

用于解决课题的方法

为了达成上述目的，典型的本发明的膨胀阀具备：阀主体，该阀主体具有导入高压的制冷剂的入口端口、连通于该入口端口的阀室、向该阀室开口的阀孔、形成于该阀孔的入口的阀座、以及送出通过了所述阀孔的制冷剂的出口端口；以及动力元件，该动力元件具有与所述阀座相对地配置的阀部件、以及封入了动作气体的压力动作室，所述动作气体用于驱动对所述阀部件进行操作的阀杆，其中，在所述阀主体的顶部具有用于固定所述动力元件的圆筒部，所述圆筒部的上端通过朝向所述圆筒部的内侧的局部加压而形成有弯曲部，所述动力元件通过所述弯曲部而被固定于所述圆筒部内。

另外，本发明的膨胀阀的制造方法是如下方法：在所述圆筒部的内侧载放所述动力元件，通过使用按压工具对所述圆筒部的上端朝向内侧进行局部加压，从而在所述圆筒部形成弯曲部，由所述按压工具进行的局部加压是遍及所述圆筒部的整周进行的。

本发明的膨胀阀的制造方法中的按压工具也能够构成为在多个加工区域按压所述圆筒部。

此时，优选的是，所述多个加工区域配置为相互成为等间隔。

发明效果

根据本发明的膨胀阀，由于不对固定动力元件的圆筒部施加较大的应力，因此能够得到耐久性、耐腐蚀性良好且作为产品具有良好的外观上的美观的膨胀阀。

根据本发明的膨胀阀的制造方法，能够制造耐久性、耐腐蚀性良好且作为产品具有良好的外观上的美观的膨胀阀。

另外，与防治裂纹产生的同时进行长时间的冲压加工相比，能够使用于形成弯曲部的加工时间也大幅缩短。

上述的本发明的典型的膨胀阀根据所谓的方法限定产品的形式(product byprocess)，还能够看成是限定了物的发明。

具有良好的耐久性及耐腐蚀性这一特征的本发明的膨胀阀的结构是通过对圆筒部的上端施加局部加压而得到的。并且，认为这样的特征是因为构成加工后的部件的金属原子的排列状况等与由冲压加工来形成铆接部的情况不同。

因此，关于本发明的膨胀阀，若要通过物理的或者外形的结构来限定作为物的发明的结构，则例如必须记载所有的通过局部加压而逐渐产生的金属原子的移动的状态等。

然而，从申请时的技术水准来看要表现这点是不可能的。

因此，在本申请发明中，不能通过物的结构或特性来直接限定物，或者可能存在不切实际的情况(“不可能、不切实际的情况”)。

附图说明

图1是表示本发明的膨胀阀的一例的纵剖视图即图1(a)及右侧视图即图1(b)。

图2是表示制造本发明的膨胀阀时使用的装置的一例的概要图，图2(a)表示从弯曲部加工装置侧观察弯曲部加工装置与膨胀阀的圆筒部的俯视图，图2(b)是表示图2(a)所示的装置的A-A剖视图。

图3是表示本发明的膨胀阀的制造中的膨胀阀的圆筒部与按压工具的加压状况的俯视图。

图4是在弯曲部的各形成工序分别表示图2(b)的双点划线所示的区域D的图，图4(a)是表示弯曲部形成工序的初期工序的图，图4(b)是表示弯曲部形成工序的中间工序的图，图4(c)是表示弯曲部形成工序的最终工序的图。

符号说明

1 膨胀阀

10 阀主体

12 圆筒部

12a 弯曲部

20 入口端口

24 阀室

25 阀座

26 阀孔

28 出口端口

30 返回通路

40 阀部件

42 支承部件

44 螺旋弹簧

50 塞子

60 阀杆

64 密封部件

100 动力元件

110 上盖部件

110a (上盖部件的)角部

112 压力动作室

120 承受部件

130 膜片

140 止动部件

200 弯曲部加工装置

210 中央轴部

211 环状凸部

220 内侧筒部

221 外侧筒部

230a，230b，230c 按压工具

231a，231b，231c 辊轴

232a，232b，232c 辊

233a，233b，233c (辊的)侧面

234a，234b，234c (辊的)底面

235a，235b，235c R形状部

具体实施方式

根据图1对本发明的膨胀阀的一例进行说明。图1是表示本发明的膨胀阀的一例的纵剖视图即图1(a)与右侧视图即图1(b)。

如图1(a)所示，在膨胀阀1中，在阀主体10的顶部利用圆筒部12及弯曲部12a来固定动力元件100。

膨胀阀1的阀主体10例如为铝合金制，将图1(a)的左右方向X作为挤压方向，能够将铝合金等挤压成型，并对其实施机械加工来得到阀主体10。

阀主体10具有：动力元件100；固定动力元件的圆筒部12；导入高压的制冷剂的入口端口20；制冷剂的出口端口28；制冷剂的返回通路30；在图1(a)的左右方向上贯通阀主体10的两个贯通孔70(参照图1(b))；以及用于将阀主体10安装到其他部件的安装孔(或者安装用内螺纹)80。

在阀主体10的下部形成有在下端部开口的内螺纹孔10a，由塞子50封锁该内螺纹孔10a的开口部分从而形成阀室24。

另外，入口端口20从侧方经由小径孔20a与阀室24连通。

在阀主体10中的阀室24的上方形成有出口端口28。该出口端口28经由阀孔26连通于阀室24的上端部。

另外，在阀孔26的阀室24侧形成有阀座25。并且，在阀室24内收容有与阀座25相对的球状的阀部件40、支承该阀部件40的支承部件42、以及对支承部件42进行进一步支承的螺旋弹簧44。

支承部件42具备：上表面42a，该上表面42a具备用于支承阀部件40的圆锥状的凹部；以及向侧面突出的凸缘部42b，支承部件42构成为该凸缘部42b的下表面成为承受螺旋弹簧44的一端的结构。

在设置于支承部件42的凸缘部42b的下表面与形成于塞子50的凹部52之间弹性地收容螺旋弹簧44，由此，阀部件40经由支承部件42朝向阀座25被施力。

塞子50以螺合于在阀主体10的下端部开口的内螺纹孔10a的方式安装，在塞子50的与上述凹部52相对的面形成的六边形孔53插入工具来使塞子50旋转，从而能够调整拧入量。

通过调整该塞子50的拧入量，从而能够调整支承阀部件40的螺旋弹簧44的弹簧力。

另外，在塞子50的外周部设置有密封部件54，由此阀室24被密封。

在阀主体10中的出口端口28的更上方，返回通路30以在图1(a)的左右方向X上贯通阀主体10的方式形成。

在本发明的膨胀阀1流通的制冷剂从入口端口20流入，通过阀孔26，从出口端口28送出后，被送向蒸发器(未图示)，之后制冷剂从蒸发器返回压缩机(未图示)。

并且，从蒸发器返回压缩机的制冷剂，在图1(a)中以从返回通路30的左侧进入从右侧流出的方式通过。

在阀主体10的顶部利用圆筒部12及弯曲部12a来固定动力元件100。

另一方面，在圆筒部12的中央部形成有通至返回通路30的连通孔31。

动力元件100由上盖部件110、在中央部具备贯通口的承受部件120、夹在这些上盖部件110与承受部件120之间的膜片130及止动部件140构成。并且，通过将使上盖部件110、膜片130及承受部件120重叠的端部周焊接，从而使它们一体化。

在上盖部件110与膜片130之间形成有压力动作室112，在该压力动作室112内例如封入惰性气体等动作气体后，由密封栓114密封。

在出口端口28与返回通路30之间形成有通孔29。并且，阀孔26、通孔29与连通孔31分别配置为它们的中心位于同一直线上。

另外，以分别插通于这些阀孔26、通孔29及连通孔31的方式设置阀杆60。

阀杆60的上端与动力元件100的止动部件140的下表面的承受部142抵接，其下端配置为与阀部件40接触。

通过成为这样的配置，从而能够在图1所示的膨胀阀1中，止动部件140受到根据动力元件100的压力动作室112中的内压的变动而变形的膜片130的动作而上下移动，该止动部件140的移动经由阀杆60传递到阀部件40，起到作为膨胀阀的效果。

在此，图1(a)的圆筒部12表示形成了弯曲部12a后的状态，但在弯曲部形成前的阶段中，圆筒部12以图1(a)的上下方向Y为中心轴而直立。因此，圆筒部12的中心轴的方向Y成为与通过挤压成形而加工的阀主体10的挤压方向X正交的方向。

在本发明的膨胀阀中，通过对在图1(a)的上下方向上直立的加压加工前的圆筒部12实施朝向圆筒部的内侧的局部加压，从而形成弯曲部12a，通过该弯曲部12a来固定动力元件100。

另外，关于用于形成弯曲部12a的装置、加工方法在该膨胀阀的制造方法的说明中进行详述。

另外，图1(a)及(b)所示的膨胀阀只不过是本发明的一例，本发明不限定于图1(a)及图1(b)所示的膨胀阀，自不必说，阀主体的形状、材质等能够进行各种各样的变形。

接着，对制造本发明的膨胀阀的工序的一例进行说明。在阀主体10安装动力元件100时的工序中，在动力元件100的承受部142插入了阀杆60的状态下，以止动部件140进入连通孔31及返回通路30的方式，在圆筒部12的内部使动力元件100的承受部件120落座。此时，在动力元件100与阀主体10之间配置有O形环等密封部件64。

之后，对阀主体10的圆筒部12的顶端施加朝向圆筒部的内侧的局部加压以与动力元件100的上盖部件110抵接，形成弯曲部12a，来将动力元件100固定到阀主体10。

以下对在圆筒部12形成弯曲部12a的工序进行进一步详细的说明。如前所述，在本发明的膨胀阀的制造方法中，在使圆筒部12向内侧弯曲进行加工时，通过按压工具对圆筒部12的上端实施向内侧的局部加压，从而在圆筒部12形成弯曲部12a。

并且，若对圆筒部12的圆周整体进行通过上述按压工具的局部加压，能够使上述弯曲部12a遍及圆筒部12的整周而形成。

在此，“局部加压”不是指按压圆筒部的上端部的加压夹具同时与该圆筒部的整周抵接并进行加压，而是指在按压工具与圆筒部12的上端的一部分接触的状态下进行加压。

因此，作为按压工具的例，例如可以使用辊状的按压工具，也可以使用顶端尖的按压工具。通过使这些按压工具与圆筒部12的上端点接触或以规定的宽度线接触，从而能够实现局部加压。

例如，在以辊作为按压工具的情况下，与圆筒部12的上端的接触成为在辊的圆周上的移动，因此能够抑制辊的磨损而延长寿命。

另外，为了对圆筒部12的圆周整体进行局部加压，使按压工具及圆筒部12相对地旋转移动即可。即，可以仅使按压工具及圆筒部12的任意一方移动，也可以分别使两者移动。另外，也可以应用一般的旋压加工、赶形加工等成形加工技术。

作为这样的相对的旋转移动的例，还包含使圆筒部12不旋转而使按压工具绕该圆筒部12的中心轴旋转的情况、使按压工具的位置为固定而以上述圆筒部12的中心轴为中心使阀主体10旋转的情况等。

接着，利用图2～图4对本发明的膨胀阀的制造方法及按压工具的一例进行说明。

图2是表示制造本发明的膨胀阀时使用的装置的一例的概要图，图2(a)是从弯曲部加工装置侧观察弯曲部加工装置与膨胀阀的圆筒部的俯视图，图2(b)表示图2(a)所示的装置的A-A剖视图。

如图2(a)所示，弯曲部加工装置200由中央轴部210、外插于该中央轴部210的内侧筒部220、包围内侧筒部220的外侧的外侧筒部221、以及配置于这些内侧筒部220及外侧筒部221之间的按压工具230a～230c构成。

在图2所示的一例中，中央轴部210安装于省略了图示的定位机构，且中央轴部210朝向嵌入阀主体10的动力元件100而被设置成在图2(b)的上下方向上进退自如。

并且，如图2(b)所示，在中央轴部210的下端形成有环状凸部211，该环状凸部211与动力元件100的上盖部件110抵接，从而能够对弯曲部加工装置200进行定位。

另外，当上述环状凸部211与动力元件100的上盖部件110的上表面抵接，以弯曲部加工装置200的自重作为按压力对上盖部件110的上表面施加负载。

该按压力通过压迫配置于阀主体10与动力元件100之间的密封部件64，从而能够提高两者的紧贴性且确保阀主体10的内部的气密性。

另一方面，在中央轴部210的外侧经由省略了图示的轴承而外插有内侧筒部220。

另外，内侧筒部220通过省略了图示的升降机构而能够在沿着中央轴部210的中心轴的方向上相对于中央轴上下地滑动。

按压工具230a由辊轴231a、插通该辊轴231a并旋转自如的辊232a构成。另外，该结构在按压工具230b及230c上相同，因此在此省略说明。

并且，在内侧筒部220的更外侧配置有外侧筒部221，三个按压工具230a～230c的辊轴231a～231c分别连接该内侧筒部220与外侧筒部221之间。

通过这样的结构，内侧筒部220、外侧筒部221及按压工具230a～230c能够一体地在中央轴部210的周围旋转，且与内侧筒部220成为一体的按压工具230a～230c能够在沿中央轴部210的中心轴的方向上相对于中央轴上下地滑动。

另外，在图2所示的弯曲部加工装置200的一例中，按压工具230a～230c的辊轴231a～231c以相互的旋转轴成为等间隔(等角度)的方式设置有三个，加工区域P成为在圆筒部12的圆周上相互等间隔(等角度)的三处，其中，加工区域P是旋转自如地安装于该辊轴231a～231c的辊232a～232c对阀主体10的圆筒部12局部地进行加压的区域。

通过采用这样的配置，能够使弯曲部的加工中的圆筒部12的弯曲变形不偏倚而均一化。为了起到这样的效果，需要使同时进行局部加压的加工区域的数量为多个，但不限定于三个。

图3是表示本发明的膨胀阀的制造时的膨胀阀的圆筒部与按压工具的加压情况的俯视图。

另外，在图3中，示出了使阀主体10即圆筒部12不旋转，使按压工具T绕圆筒部12的中心轴一边移动一边加工的情况。

在本发明的膨胀阀的制造方法中，如图3所示，在形成于阀主体10的顶部的圆筒部12的内侧安装了动力元件100后，使按压工具T与圆筒部12的上端接触。

接着，为了使圆筒部12的上部向内侧变形来形成弯曲部12a，从按压工具T对圆筒部12的上端施加朝向该圆筒部12的中心方向的按压力Fl，且使按压工具T沿圆筒部12的周向R移动。

此时，在加工区域P中，由于在按压工具T要移动的圆筒部12的周向R的切线方向上也施加有按压力F2，因此对加工区域P施加了向上述中心方向的按压力Fl与向切线方向的按压力F2的合力。

换言之，加工区域P受到来自在圆筒部12的周向R上移动的按压工具T的(F＝Fl+F2)的局部加压力F，而向该局部加压力F的方向变形。

另一方面，除被局部加压的加工区域P以外的区域不与按压工具T以外接触，并不特别被其他夹具等约束，因此能够抑制伴随使圆筒部12向中心方向(按压力Fl的方向)加压的弯曲加工而在圆筒部12的外面侧施加过度的拉伸方向上的弯曲应力。

因此，能够抑制在圆筒部12的弯曲部12a等形成细微的裂纹，其结果，能够使膨胀阀的产品外观良好。

接着，利用图4对本发明的膨胀阀的制造方法中的局部加压的工序进行说明。

图4是在各弯曲部的形成工序中表示图2(b)的双点划线所示的区域D的图，图4(a)是表示弯曲部形成工序的初期工序的图，图4(b)是表示弯曲部形成工序的中间工序的图，图4(c)是表示弯曲部形成工序的最终工序的图。

另外，在图4中，阀主体10及圆筒部12的截面位置在图4(a)～图4(c)中为相同的位置。

如图4所示，在弯曲部加工装置200的辊232a中，在其侧面233a与位于中央轴部210侧的底面234a的边界位置上，遍及辊232a整周而具备形成于使辊232a缩径的方向上的R形状部235a。

此时，R形状部235a的曲率设定为与对阀主体10的圆筒部12进行局部加压后的弯曲部12a的外表面的曲率相同。

另外，形成于辊232a的R形状部235a的与底面234a的边界部236a和中央轴部210的中心轴的距离设定为与阀主体10的圆筒部12的外径相同。另外，这些结构及配置在辊232b及232c上也相同，因此省略说明。

然后，弯曲部加工装置200的辊232a～232c对阀主体10的圆筒部12的上端进行局部加压，并且伴随该辊232a～232c的公转，上述加工区域P沿圆筒部12的周向移动。

在本发明的膨胀阀的制造中，首先，如图4(a)所示，在局部加压的初期工序中，在阀主体10的圆筒部12的内侧嵌入动力元件100的状态下，从上方使弯曲部加工装置200靠近，使中央轴部210的环状凸部211与动力元件100的上盖部件110的上表面接触。

此时，如上所述，弯曲部加工装置200的中央轴部210不旋转，但由内侧筒部220、外侧筒部221及按压工具230a～230C构成的部分为一体，并绕中央轴部210的中心轴线旋转。

接着，将弯曲部加工装置200沿着中央轴部210的中心轴，向朝向阀主体10的压入方向C(也参照图2(b))的方向压下。

此时，如上所述，形成于中央轴部210的下端的环状凸部211与上盖部件110的上表面并赋予按压力，从而进行动力元件100相对于阀主体10的上下方向上的定位。

若进一步压下弯曲部加工装置200，则阀主体10的圆筒部12的上端与例如形成于辊232a的侧面233a与底面234a的边界部的R形状部235a接触，在圆筒部12的上端形成上述的加工区域P。

并且，辊232a绕中央轴部210旋转，因此若上述R形状部235a与圆筒部12的上端接触，则辊232a自身也绕辊轴231a旋转。

通过这样的顺序，在本实施方式中，弯曲部加工装置200的按压工具230a～230c中应用的辊232a～232c绕辊轴231a～231c自转且绕中央轴部210公转，辊232a～232c与圆筒部12的上端的接触位置(加工区域P的位置)变化(移动)。

即，在圆筒部12的特定的位置上，间歇地重复如下动作：在通过第一辊232a局部加压后，由通过公转而移动过来的第二辊232b进行局部加压，并且由通过公转而移动过来的第三辊232c进行局部加压。

另外，如图4(a)所示，形成于辊232a的R形状部235a的曲率设定为与对阀主体10的圆筒部12进行局部加压后的弯曲部12a的外表面的曲率相同。

并且，如上所述，R形状部235a的边界部236a与中央轴部210的中心轴的距离设定为与阀主体10的圆筒部12的外径相同。

通过这样的配置，在图4(a)所示的弯曲部形成工序的初期工序中，通过将弯曲部加工装置200在压入方向C的方向上压下，从而当辊232a与圆筒部12接触，圆筒部12的外表面从上述边界部236a进入R形状部235a，沿着R形状部235a的形状承受加压力而向内侧弯曲变形。

并且，通过绕中央轴部210的公转，从而该弯曲变形通过从接着辊232a之后而接触的辊232b及232c施加的局部加压而间歇地重复。

接着，如图4(b)所示，在弯曲部形成工序的中间工序中，将旋转的弯曲部加工装置200进一步在压入方向C的方向上压入。

这样的话，图4(a)所示的弯曲部12a的上端部通过间歇地重复与辊232a～c的局部加压，从而沿着上述辊232a～232C的R形状部235a～235c的形状进一步向内侧变形。

此时，通常动力元件100的上盖部件110由强度比阀主体10的圆筒部12的材料高的材料(例如不锈钢等)形成，因此由铝合金构成的圆筒部12以上盖部件110的角部110a为中心被弯曲加工。

接着，如图4(c)所示，在弯曲部形成工序的最终工序中，将弯曲部加工装置200从图4(b)所示的压入位置向压入方向C的方向上进一步压入。

若进一步压入弯曲部加工装置200，圆筒部12的弯曲部12a通过间歇地重复与辊232a～c的局部加压，从而进一步进行沿着辊232a～232c的R形状部235a～235c的变形，最终弯曲部12a的内表面与上盖部件110的上表面接触。

若在该位置停止弯曲部加工装置200的压入，则遍及圆筒部12的整周形成连续弯折的弯曲部12a。

在图4(a)～图4(c)所示的一系列的弯曲部的形成工序中，如上所述，在圆筒部12的相同的位置上，三个辊232a～232c间歇地接触来进行局部加压，因此例如通过辊232a局部加压而使其高度变低的圆筒部12的上端被接下来的辊232b局部加压。

因此，间歇地接触的辊232a～232c与圆筒部12的上端接触的(局部加压)位置始终变化，弯曲部12a受到的局部加压力引起的形变也被分散。

因此，在通过按压工具进行局部加压的加工区域P中，由于没有周围的材料的约束且加压力引起的形变也被分散，因此能够抑制在弯曲部产生的细微的裂纹。

另外，弯曲部12a由于临摹辊232a～232C的R形状部235a～235c的形状，因此仅通过进行弯曲部的形成就能够为动力元件100的最终的安装形状，有利于美观，因此能够减少加工后的精加工等工序。

进一步，如上所述，在图4(a)～图4(c)所示的一系列的弯曲部的形成工序中，在动力元件100的上盖部件110的上表面施加来自形成于弯曲部加工装置200的中央轴部210的下端的环状凸部211的按压力。

此时，介于动力元件100与阀主体10之间的密封部件64也遍及上述环状凸部211的整周而始终被按压。

因此，在弯曲部12a的形成工序后的膨胀阀1中，能够使动力元件100与阀主体10的紧贴度提高且确保阀主体10内部的气密性。

根据本发明的膨胀阀的制造方法，与通过同时将圆筒部的整周约束并按压的铆接夹具来形成弯曲部的情况相比，由于是使用对圆筒部进行局部加压的按压工具来形成局部的加工区域，并使其沿圆筒部的周向移动的加工工序，因此能够抑制在圆筒部的弯曲部等形成细微的裂纹，其结果，能够使膨胀阀的产品外观良好。

另外，通过使用按压工具对圆筒部进行局部加压，从而能够使加压力集中在狭窄的加工区域，因此即使在圆筒部的壁厚较厚的情况下，也能够实施弯曲加工。

因此，能够使圆筒部的壁厚变厚使整体的刚性提高，并且腐蚀的影响也被限于该壁厚内，还有能够使耐腐蚀性进一步提高这一效果。

以上，基于一例对本发明的膨胀阀及其制造方法进行了说明，但本发明不限定于上述的实施例，能够实施各种各样的改变。

例如，为了避免因按压工具230导致弯曲部12a的外表面损伤，或者抑制按压工具230自身的磨损，也可以在按压工具230的与圆筒部12的接触部分通过涂层等形成保护层。

另外，在上述的实施方式中，作为其一例，使用三个辊作为用于进行局部加压的按压工具，使阀主体的圆筒部不旋转·固定，使上述三个辊绕圆筒部的中心轴旋转，但自不必说，本发明不限定于这些方式。

即，按压工具的数量可以是一个也可以是多个。另外，还能够使膨胀阀的阀主体绕圆筒部的中心轴一边旋转一边与按压工具接触，从而进行局部加压。

除此之外，在不脱离本发明的主旨的范围内，还能够对上述实施例进行各种各样的改变。

Claims (7)

1.一种膨胀阀的制造方法，所述膨胀阀具备阀主体和动力元件，该膨胀阀的制造方法的特征在于，

所述阀主体在顶部具备用于固定所述动力元件的圆筒部，在所述动力元件的上表面形成有隆起部，

所述膨胀阀的制造方法使用弯曲部加工装置，所述弯曲部加工装置具有按压工具和中央轴部，在所述中央轴部的下端形成有环状凸部，

在所述圆筒部的内侧载放所述动力元件，

通过所述环状凸部与所述动力元件抵接，从而对所述弯曲部加工装置进行定位，

通过使用所述按压工具对所述圆筒部的上端朝向内侧进行局部加压，从而在所述圆筒部形成弯曲部，

由所述按压工具进行的局部加压是遍及所述圆筒部的整周进行的。

2.根据权利要求1所述的膨胀阀的制造方法，其特征在于，

所述局部加压是同时按压所述圆筒部的多个加工区域而进行的。

3.根据权利要求2所述的膨胀阀的制造方法，其特征在于，

所述多个加工区域配置为相互成为等间隔。

4.根据权利要求1所述的膨胀阀的制造方法，其特征在于，

由所述按压工具进行的局部加压是通过使所述按压工具及所述圆筒部相对旋转移动，从而遍及所述圆筒部的整周进行的。

5.根据权利要求1所述的膨胀阀的制造方法，其特征在于，

所述阀主体是挤压成形部件，所述圆筒部的中心轴的方向与所述阀主体的挤压成形方向正交。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的膨胀阀的制造方法，其特征在于，

所述按压工具是辊，所述辊的侧面与所述圆筒部的上端接触来进行所述局部加压。

7.根据权利要求6所述的膨胀阀的制造方法，其特征在于，

在所述辊的侧面，在与所述辊的底面的边界位置形成有R形状部，所述R形状部与所述圆筒部的上端接触来进行所述局部加压。

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