CN106458137A - 用于折叠安全气囊的方法以及安全气囊模块 - Google Patents

用于折叠安全气囊的方法以及安全气囊模块 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于折叠安全气囊(10)的方法，安全气囊(10)首先被之字形折叠，气体发生器(14)和/或安全气囊保持金属板被插入安全气囊(10)中，且然后安全气囊端部部分在相互相反的方向上围绕气体发生器(14)的和/或安全气囊保持金属板的外周延伸直至翻转区域(26)，所述安全气囊端部部分从翻转区域向外翻转且在相反方向上被铺设。此外本发明涉及相应的安全气囊模块。

Description

用于折叠安全气囊的方法以及安全气囊模块
技术领域
本发明涉及一种用于折叠安全气囊的方法以及具有气体发生器和安全气囊的安全气囊模块，气体发生器处在安全气囊中。
背景技术
折叠安全气囊是一项要求极其高的技术，因为折叠对最终的展开过程具有显著影响，因为折叠自身必须非常良好地可重现，从而在定位折叠部和安全气囊时将公差保持成尽可能小的，且因为也必须经济地实现折叠。
而对于折叠方向盘安全气囊具有不同的变型方案。因此，例如在DE101 44 776C2中描述了一种方法，在其中，方向盘安全气囊首先之字形地被折叠，使得产生长形的安全气囊包，其利用其端部向内翻转，即，在气体发生器之前，且由此靠近安全气囊模块中的展开开口。
同样地，在DE 195 02 744 C1中已知一种用于折叠方向盘安全气囊的方法，在其中，安全气囊通过平行的之字形折叠被折叠成长形的包，其中，气体发生器在该包的中间。长形包的两个端部分别在相反的方向上波浪式地折叠，且从外部径向地在朝向气体发生器的方向上被挤压。
发明内容
本发明的目的在于，实现一种可选的折叠方法，其以非常节省空间的方式产生待安置的安全气囊，该安全气囊具有良好的展开特性，且首先可非常简单且快速地被折叠。
根据本发明的方法提出下述步骤：
a)将安全气囊之字形折叠成长形的状态；
b)将气体发生器和/或安全气囊保持金属板插入安全气囊中，其中，气体发生器和/或安全气囊保持金属板位于长形折叠的安全气囊的中间三分之一中，使得两个安全气囊端部部分侧向远离气体发生器；
c)在相互相反的切线方向上围绕气体发生器的和/或安全气囊保持金属板的外周将安全气囊端部部分引导直至翻转区域，在该翻转区域中安全气囊端部部分至少大致相互接触；
d)从翻转区域向外翻转安全气囊端部部分，且在相反的方向上围绕气体发生器的和/或安全气囊保持金属板的外周且围绕位于安全气囊端部部分上的内部部分引导安全气囊端部部分，从而形成外部部分。
通过根据本发明的方法可以在外侧借助于每个安全气囊端部部分的两个大的、在圆周方向上延伸几乎180°的叠置部分将安全气囊非常紧凑地放置到气体发生器的外周上。即，之字形的纵向延伸安全气囊包然后通常还未被折叠一次，而弯曲地围绕气体发生器或安全气囊保持金属板延伸，从而向外且不向内如现有技术中地被折叠一次。由此，沿着气体发生器的外周的空间也基本在其整体性方面被用作为针对安全气囊包的安置空间。
优选地，安全气囊端部部分的外部部分应被翻转，使得其端部相互接触。这也在下述方面实现，即，尽可能利用围绕安全气囊的一段。
此外可提出，气体发生器在步骤b)中被定位在安全气囊中，使得折叠部在气体发生器的相反周边侧上横向于之字形折叠的安全气囊的纵延伸部沿着气体发生器延伸。在折叠方法的该中间状态下，长形的安全气囊包朝向其中间地分成两个包部分。安全气囊端部部分例如相对于中间布置的气体发生器在三点和9点方向，分开的包部分在中间一方面在6点且另一方面在12点沿着气体发生器和/或安全气囊保持金属板延伸。
当安全气囊被加热和/或挤压从而实现之字形折叠时，安全气囊包本身一方面以更可重现的方式且另一方面以更节省空间的方式被折叠。当安全气囊被加热和/或挤压时，导致所谓的热固定预折叠，其结果是形成安全气囊的中间状态的长形手风琴式安全气囊包。
本发明的一个实施方式提出，气体发生器是环面形的，且折叠部在环面的外周上被顺着铺设。
特别地，相应的安全气囊模块是方向盘模块。
安全气囊可在罐形模块壳体中折叠地被安置。
安全气囊的折叠部分在模块壳体的外周壁与气体发生器的外周之间的周向间隙中延伸。
气体发生器的端壁的至少一部分、优选大部分在展开方向上仅被安全气囊层覆盖。即，在安全气囊的排出方向的正侧，气体发生器既未完全且未大部分被安全气囊包覆盖。因此在该中心区域中在展开时气体受到相对小的阻力，其用于在安全气囊的中心区域中快速展开。
任选地可提出，从两个安全气囊端部部分的内部部分分别有一个以鄂状方式突出的折叠凸缘、即安全气囊包的一个部段，超过气体发生器的端壁。
根据一个优选实施方式，之字形折叠的气囊层的单个折叠高度不同高度地被构建。在此优选地，进一步内部的(待更靠近气体发生器布置的)折叠部被构建成高度小于进一步外部的(待远离气体发生器布置的)折叠部。优选地，最小折叠部高度被构建成小于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半。此外优选地，最大折叠部高度被构建成大于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半，特别是大致为或(最大为安全气囊材料的材料厚度的一至五倍)，正好与气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度相同。在此优选地，最小折叠部高度被构建成小于30mm，优选地小于20mm。此外优选地，最大折叠部高度被构建成大于35mm，优选大于50mm，更加优选大于70mm。
这具有下述用途，即，折叠可相应地匹配模块环境(内部空间几何形状)，从而使得可以最佳地展开(所谓的Cordial展开)，特别在进入和退出位置的情况下可以满足负载条件。根据本发明的折叠的该实施方式的一个特别优点在于，通过该展开技术或特性可在一些用于保护所谓的退出位置情况的使用情况下舍弃两级、烟火安全气囊气体发生器。
根据本发明的折叠方法的另一优点是在下部方向盘轮圈与驾驶员下半身之间的气囊的非常好且快速的展开特性，其提供相对于随机折叠的另一改进。特别地，这在乘客靠近方向盘坐下的汽车情况下(例如所谓的5％-女性)出现。
此外，本发明也涉及一种具有气体发生器和安全气囊的安全气囊模块，气体发生器处在安全气囊模块中。安全气囊被铺设成多个相互平行延伸的折叠部，从而在中间状态下形成长形包。气体发生器在长形包的中间三分之一中，其中，从包的安全气囊端部部分中间三分之一起开始折叠成至少两个包层，下文中称为部分，其中，两个内部包层(部分)沿着气体发生器的外周相互延伸直至翻转区域，且然后向外翻转地在相反方向上沿着各内部包层延伸。即，这两个安全气囊端部部分沿着安全气囊的外周铺设，从而形成内部部分。安全气囊端部部分向外被翻转，从而实现贴靠在包的内部部分上的外部部分。
根据一个优选的实施方式，之字形折叠的气囊层的折叠高度中的单个不同高度地被构建。在此优选地，进一步内部的(待更靠近气体发生器布置的)折叠部被构建成高度小于进一步外部的(待距气体发生器更远布置的)折叠部。优选地，最小折叠部高度被构建成小于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半。此外优选地，最大折叠部高度被构建成大于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半，特别是大致为或(最大为安全气囊材料的材料厚度一至五倍的厚度)，正好与气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度相同。在此优选地，最小折叠部高度被构建成小于30mm，优选地小于20mm。此外优选地，最大折叠部高度被构建成大于35mm，优选大于50mm，更加优选大于70mm。
这具有下述用途，即，折叠可相应地匹配模块环境(内部空间几何形状)，从而使得可以最佳地展开(所谓的Cordial展开)，特别在进入和退出位置的情况下可以满足负载条件。根据本发明的折叠的该实施方式的一个特别优点在于，通过该展开技术或特性可在一些用于保护所谓的退出位置情况的使用情况下舍弃两级、烟火安全气囊气体发生器。
根据本发明的折叠的另一优点是在下部方向盘轮圈与驾驶员下半身之间的气囊的非常好且快速的展开特性，其提供相对于随机折叠的另一改进。特别地，这在乘客靠近方向盘坐下的汽车情况下(例如所谓的5％-女性)出现。
安全气囊端部部分可在翻转区域中和/或在其端部上相互接触。
气体发生器例如是环面形的，且折叠部沿着气体发生器的外周延伸。
安全气囊可在中间三分之一中具有折叠部，其沿着气体发生器的相反周边侧延伸。
附图说明
在下文的附图中说明本发明的实施方式。附图中：
图1示出根据本发明的用于折叠安全气囊的方法的第一步骤；
图2示出用于折叠根据本发明的安全气囊的第二步骤；
图3示出用于折叠根据本发明的安全气囊的第三步骤；
图4以不带有安全气囊模块的俯视图示出根据本发明折叠的安全气囊；
图5示出根据本发明折叠的安全气囊的另一实施方式的俯视图；以及
图6示出通过根据本发明的安全气囊模块的横截面视图。
具体实施方式
在图1中示出之字形预折叠的方向盘安全气囊形式的安全气囊10，其具有多个相互平行延伸的折叠部12。
例如通过所谓的热固定预折叠实现将安全气囊10折叠成长的、在图1中所示的安全气囊包，在预折叠中在给安全气囊10同时提供热量的情况下被挤压成多个z形的折叠部。得到手风琴状的结构。
安全气囊具有所谓的进气口，即，在其相对于图1中的长形包的中间三分之一中的开口。
在根据图1的折叠之后，在此为环面形的气体发生器14的气体发生器14和/或用于气体发生器14的保持金属板通过该开口被嵌入。
同样地，保持金属板具有在图2中所示的形状，且若需要则在折叠方法期间也作用为针对随后由气体发生器14占据的空间的占位体。在嵌入气体发生器14或相应的保持金属板之后，针对安全气囊包，产生在图2中所示的结构，其具有：两个在相反的方向上相对于气体发生器14或保持金属板指向的安全气囊端部部分16、18，在其中保持在图1中所示形状的包；以及中间部分，在其中，安全气囊包分成两个部分20、22，这两个部分在气体发生器14或保持金属板的相反周边侧上紧贴在其上沿着延伸。
在下一步骤中，两个安全气囊端部部分16、18如在图2中以箭头所示地在相反的切线方向上且相互围绕气体发生器14的和/或保持金属板的外周被引导，使得相应的部分紧凑贴靠在外周上地延伸。该引导导致在图3中所示的中间状态。
相互延伸的端部部分16、18相互接触，或大致在所谓翻转区域26中相互接触，该翻转区域按圆周来说在两个安全气囊端部部分16、18之间的一半距离上，相对于图3在大致6点方向。
在该翻转区域26中，安全气囊端部部分16、18如在图3中在箭头所示方向上再次向外且在相反的反向上被折叠或翻转，且再次从外侧开始依靠到已经存在的包上。产生在图4中所示的状态。
由此直至翻转区域26产生各安全气囊端部部分16或18的内部部分28、30。在向外翻转之后，相应的安全气囊端部部分16、18的外部部分32或34沿着所述内部部分28、30被铺设。可选地，安全气囊端部部分16或18的端部36或38相互接触。然而这不是强制性要求的。
如可在图4中看到的，安全气囊10的折叠的部分沿着气体发生器14的外周延伸。即，该折叠的部分未被铺设或折叠到气体发生器14在展开方向上(从呈现面而出)外翻的端壁40上。该区域在端壁40上保持完整，或大部分脱离安全气囊10的折叠的包，使得在此安全气囊10的仅一层在端壁40上延伸。
相对于附图可提及，折叠部当然在实际中基本更相互靠近地延伸，其仅从所示的且图示的图中更清楚地相互远离。
在根据图5的实施方式中有鄂状的、径向向内突出的折叠凸缘51，其突出超过气体发生器的端壁40的一部分。折叠凸缘51是安全气囊端部部分16或18的内部部分28、30的部分。然而如可在图5中看到的，气体发生器14的端壁40的大部分仍然仅被一层覆盖，且不被安全气囊包覆盖。
在图6中示出通过根据本发明的安全气囊模块的横截面，在其中，在前示附图中呈现的安全气囊10围绕气体发生器14。此外，安全气囊模块具有带有外周壁52的模块壳体50。如可在图6中看到的，在气体发生器14的外周与外周壁52之间形成周向间隙54，安全气囊被折叠到该间隙中，或折叠的安全气囊在该间隙中延伸。
同样地，可在图6中特别好地看到，根据在此所示的、优选实施方式，之字形折叠的气囊层的单个折叠高度不同高度地被构建。(当提及折叠高度时，可在气体发生器14的中间或对称轴线的方向上，即，垂直于其端壁40观察或测量折叠高度)。在此优选地，进一步内部的(待更靠近气体发生器14布置的)折叠部28、30被构建成高度小于进一步外置的(待远离气体发生器布置的)折叠部分32、34。优选地，最小折叠部高度被构建成小于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半(或小于该高度的2/3)。由此，气体可从气体发生器的排出开口通过折叠部的头部流到安全气囊包面向驾驶员的部分的内侧上，安全气囊可在实现朝侧面展开之前在最初充气过程中更快地朝向驾驶员充气。
此外优选地，最大折叠部高度被构建成大于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半，特别是大致为或(最大为安全气囊材料的材料厚度一至五倍的厚度)，正好与气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度相同。在此优选地，最小折叠部高度被构建成小于30mm，优选地小于20mm。此外优选地，最大折叠部高度被构建成大于35mm，优选大于50mm，更加优选大于70mm。特别优选地，折叠的高度从内向外(从气体发生器14朝向模块边缘)升高或增大。由此增强前述的作用。
当然，折叠的向外升高的实施方式特别(或仅)被构建或可构建用于最内部的(相对于气体发生器14最先存在的)折叠包或折叠包部分20、22(图2,、3)。对于最外部的、或反折叠部分16、18，优选构建折叠高度的交替降低和升高的(V或V/V形的)轮廓。然而，这对于前述的效果不具有负面效应。

Claims (15)

1.一种用于折叠安全气囊(10)的方法，其具有下述步骤：
a)将安全气囊(10)之字形折叠成长形的状态；
b)将气体发生器(14)和/或安全气囊保持金属板插入安全气囊(10)中，其中，气体发生器(14)和/或安全气囊保持金属板位于长形折叠的安全气囊(10)的中间三分之一中，使得两个安全气囊端部部分(16、18)远离气体发生器(14)和/或远离安全气囊保持金属板；
c)在相互相反的方向上围绕气体发生器(14)的和/或安全气囊保持金属板的外周将安全气囊端部部分(16、18)引导直至翻转区域(26)，在该翻转区域中安全气囊端部部分(16、18)至少大致相互接触；以及
d)从翻转区域(26)向外翻转安全气囊端部部分(16、18)，且在相反的方向上围绕气体发生器(14)的和/或安全气囊保持金属板的外周且围绕位于安全气囊端部部分(16、18)的内部部分(28、30)引导安全气囊端部部分(16、18)，从而形成外部部分(32、34)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，安全气囊端部部分(16、18)的外部部分(32、34)被翻转到使得其端部(36、38)相互接触。
3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，气体发生器(14)和/或安全气囊保持金属板在步骤b)中被定位在安全气囊(10)中，使得折叠部(20、22)在气体发生器(14)的和/或安全气囊保持金属板的相反周边侧上横向于长形折叠的安全气囊(10)的纵延伸部沿着气体发生器(14)和/或沿着安全气囊保持金属板延伸。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，安全气囊(10)被加热和/或挤压从而实现之字形折叠。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，气体发生器(14)是环面形的，且折叠部在环面的外周上被顺着铺设。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，安全气囊(10)在罐形模块壳体(50)中折叠地被安置。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，安全气囊(10)的折叠部分在模块壳体(50)的外周壁(52)与气体发生器(14)的外周之间的周向间隙(54)中延伸，和/或气体发生器(14)指向展开方向的端壁(40)的至少一部分、优选大部分仅被安全气囊层覆盖。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，安全气囊(10)的折叠部(20、22；28、32；30、34)在之字形折叠的气囊层的各单个折叠高度上不同高度地被构建。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，进一步内部的折叠部(28、30)被构建成高度小于进一步外部的折叠部(32、34)，其中优选地，最小折叠部高度被构建成小于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半或2/3，和/或其中优选地，最大折叠部高度被构建成大于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半，特别是大致为或者最大为安全气囊材料的材料厚度的一至五倍，正好与气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度相同，和/或其中更加优选地，折叠部的高度从内向外提高或增大。
10.一种具有气体发生器(14)和安全气囊(10)的安全气囊模块，气体发生器(14)处在安全气囊中，其中，安全气囊(10)被铺设成多个相互平行延伸的折叠部，从而在中间状态下形成长形包，其中，气体发生器(14)相对于平行的折叠部的长度被定位在安全气囊(10)中在中间三分之一中，且其中，外部三分之一形成安全气囊(10)的安全气囊端部部分(16、18)，其分别折叠成至少两个部分(28、30、32、34)，其中，两个内部部分(28、30)在气体发生器(14)的外周上顺着相互延伸直至翻转区域(26)，且其中，每个安全气囊端部部分(16、18)的外部部分(32、34)分别从翻转区域(26)向外翻转，且在其配设的内部部分(28、30)上在相反的方向上顺着延伸。
11.根据权利要求8所述的安全气囊模块，其特征在于，安全气囊端部部分(16、18)在翻转区域(26)中和/或通过其端部(36、38)相互接触。
12.根据权利要求8或9所述的安全气囊模块，其特征在于，气体发生器(14)是环面形的，且折叠部沿其外周延伸，和/或安全气囊(10)在中间三分之一中具有折叠部(20、22)，所述折叠部在气体发生器(14)沿着相反的周边侧延伸。
13.根据前述权利要求中任一项所述的安全气囊模块，其特征在于，安全气囊(10)的折叠部(20、22；28、32；30、34)在之字形折叠的气囊层的单个折叠高度上不同高度地被构建，其中优选地，折叠部的高度从内向外提高或增大。
14.根据权利要求13所述的安全气囊模块，其特征在于，进一步内部的折叠部(28、30)被构建成高度小于进一步外部的折叠部(32、34)，其中优选地，最小折叠部高度被构建成小于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半或2/3，和/或其中优选地，最大折叠部高度被构建成大于气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度的一半，特别是大致为或者最大为安全气囊材料的材料厚度一至五倍的厚度，正好与气体发生器的或折叠的安全气囊包的高度相同。
15.根据权利要求8至10中任一项所述的安全气囊模块，其特征在于，该安全气囊模块是方向盘模块。
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