CN106437139A - 一种用于现浇墙体的模板组合结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于现浇墙体领域，具体地说是一种用于现浇墙体的模板组合结构及其施工方法，墙体的上梁及地面上分别安装上、下限位木条，墙体的两侧分别设有数量相等的木塑复合立柱，且两两对应设置、并通过连接组件相连接，各木塑复合立柱的上下两端分别靠在上、下限位木条上，墙体每一侧位于最外侧的木塑复合立柱与墙体之间填充有EPE泡沫板；墙体每侧相邻两木塑复合立柱之间设有模板组件，两侧的模板组件之间形成现浇墙体的浇注空间，每侧的模板组件的外侧均设有安装在两相邻木塑复合立柱之间、防止浇注芯料外溢的支撑杆；模板组件的上部距上限位木条留有安装浇注带的间隙。本发明具有安装快捷、劳动强度低，材料可回收再利用等优点。

Description

一种用于现浇墙体的模板组合结构及其施工方法

技术领域

本发明属于现浇墙体领域，具体地说是一种用于现浇墙体的模板组合结构及其施工方法。

背景技术

发泡混凝土是一种新型环保的节能建筑墙体材料，由于其具有的轻质、保温、防火隔热、隔音、高强度等特性，符合国家倡导的“环保节能型”建筑要求，因此已经被越来越广泛地使用。目前，国内的多数现浇墙体施工方式采用的是木模板和钢模板进行施工浇注。

木模板：木质模板应用最早，由于要耗费大量木材且拆卸木模板容易劈裂，损耗率较高，一般周转次数在4～6次，对于森林资源并不丰富的我国更应寻求替代品。

钢模板：钢质模板是木质模板的替代品，产品已规范化并形成了系列；它的优点是能节约大量木材并多次重复使用，周转使用率可达50次，但它也存在很多缺陷，造价高、笨重，受重量限制单张模板面积小，使用过程拼接块数较多，费时费力，钢模与水泥有一定的亲和力，拆模易损伤墙体。

两种模板受各方面因素限制，施工工序繁琐，工时成本较高，危险系数较大。

发明内容

为了解决现有浇注墙体因采用木模板和钢模板而存在的劳动强度大，支模费用高，工序繁琐及危险系统大等问题，本发明的目的在于提供一种用于现浇墙体的模板组合结构及其施工方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

本发明的模板组合结构包括上限位木条、下限位木条、木塑复合立柱、EPE泡沫板、连接组件、模板组件、支撑杆及浇注带，其中墙体的上梁上安装有上限位木条、地面上安装有下限位木条，所述墙体的两侧分别设有数量相等的木塑复合立柱，且两两对应设置、并通过所述连接组件相连接，各所述木塑复合立柱的上下两端分别靠在上、下限位木条上，所述墙体每一侧位于最外侧的木塑复合立柱与墙体之间填充有所述EPE泡沫板；所述墙体每侧相邻两木塑复合立柱之间设有所述模板组件，两侧的所述模板组件之间形成所述现浇墙体的浇注空间，每侧的所述模板组件的外侧均设有安装在两相邻所述木塑复合立柱之间、防止浇注芯料外溢的所述支撑杆；所述模板组件的上部距所述上限位木条留有安装所述浇注带的间隙。

其中：所述模板组件包括下层模板、中间模板及顶层模板，该下层模板与下限位木条之间以及下层模板、中间模板和顶层模板与所述木塑复合立柱之间均通过止口搭接，所述下层模板与中间模板之间以及中间模板与顶层模板之间相互抵接或通过止口搭接；所述顶层模板与上限位木条之间留有安装所述浇注带的间隙；所述支撑杆包括支撑横杆及支撑斜杆，所述下层模板与中间模板的接口外侧以及中间模板与顶层模板的接口外侧均设有支撑横杆，所述下层模板的外侧及中间模板的外层均设有支撑斜杆；所述下限位木条的长度与现浇墙体的长度相同。

本发明的模板组合结构包括木塑复合立柱、EPE泡沫板、连接组件、模板组件、支撑杆及浇注带，其中墙体的上梁与地面之间安装有龙骨组件，该龙骨组件包括安装在上梁上的龙骨A、安装在地面上的龙骨C以及连接于龙骨A与龙骨C之间的龙骨B，所述墙体的两侧分别设有数量相等的木塑复合立柱，且两两对应设置、并通过所述连接组件相连接，各所述木塑复合立柱的上下两端分别靠在龙骨A及龙骨C上，所述墙体每一侧位于最外侧的木塑复合立柱与墙体之间填充有所述EPE泡沫板；所述墙体每侧相邻两木塑复合立柱之间设有所述模板组件，两侧的所述模板组件之间形成所述现浇墙体的浇注空间，每侧的所述模板组件的外侧均设有安装在两相邻所述木塑复合立柱之间、防止浇注芯料外溢的所述支撑杆；所述模板组件的上部距所述龙骨A之间留有安装所述浇注带的间隙。

其中：所述模板组件包括下层模板、中间模板及顶层模板，该下层模板与安装在地面上支撑杆之间密封抵接，所述下层模板、中间模板和顶层模板与所述木塑复合立柱之间均通过止口搭接，所述下层模板与中间模板之间以及中间模板与顶层模板之间相互抵接或通过止口搭接；所述顶层模板与上梁上的龙骨A之间留有安装所述浇注带的间隙；所述支撑杆包括支撑横杆及支撑斜杆，所述地面上、下层模板与中间模板的接口外侧以及中间模板与顶层模板的接口外侧均设有支撑横杆，所述下层模板的外侧及中间模板的外层均设有支撑斜杆；

所述木塑复合立柱的端面为“工”字型，该“工”字型的两侧分别为翼缘A及翼缘B，所述翼缘A与翼缘B之间为立筋，所述立筋两侧与翼缘A及翼缘B之间均形成导向槽，沿所述木塑复合立柱的长度方向均布有多个用于墙体两侧的木塑复合立柱之间连接的通孔A；所述木塑复合立柱为空心结构，即所述翼缘A及立筋沿长度方向均开有多个条形孔；所述翼缘A上的各条形孔以翼缘A的宽度方向布置，所述立筋上的各条形孔以立筋的高度方向布置；各所述通孔A等距设置、均贯通于翼缘A、翼缘B及立筋，且每个所述通孔A的轴向中心线均与翼缘A、翼缘B及立筋的长度方向中心线垂直相交；所述立筋两侧的导向槽均为“U”型，所述翼缘A与立筋之间的连接处或翼缘B与立筋之间的连接处倒圆角，倒圆角一侧的翼缘朝向所述墙体一侧；所述支撑杆的两端分别容置于相邻两木塑复合立柱上导向槽内，所述模板组件与倒圆角一侧的翼缘之间通过止口搭接；

所述连接组件包括连接杆组件及分别连接于该连接杆组件两端、结构相同的拧杆组件，该拧杆组件包括拧丝合件及拧紧螺母合件，所述拧丝合件包括彼此相连的横杆及通长螺杆，所述拧紧螺母合件套设在该通长螺杆上，包括锁紧螺母及相互连接的螺母、垫片；所述连接杆组件位于两侧相对应的木塑复合立柱之间，包括连接杆、连接头及内埋藏螺母，该连接杆的两端分别设有连接头，每端连接头内侧的所述连接杆内均设有所述内埋藏螺母，每端的所述拧丝合件中的通长螺杆依次穿过该端木塑复合立柱及该端的连接头，并与该端所述内埋藏螺母螺纹连接，两端所述拧紧螺母合件中的垫片通过螺母抵接于每端木塑复合立柱的外侧，并通过所述锁紧螺母锁紧固定；所述连接杆上设有防止自身转动的翼翅，该翼翅为两个，沿所述连接杆长度方向对称设于所述内埋藏螺母的两侧；所述翼翅为平面状，两所述翼翅之间的一侧为弧面，另一侧设有凹槽；所述凹槽长度方向两端的端部均为隔板，每端的所述内埋藏螺母均容置于该端隔板与该端连接头之间形成的空间内；所述内埋藏螺母与隔板及连接头之间均留有间隙；所述连接杆两端的连接头中间开有供所述通长螺杆穿过的通孔B，每个所述连接头上的通孔B外侧沿圆周方向均布有多个内孔；

所述墙体两侧的浇注带的截面为“Y”型，每侧的浇注带均分为竖带A、横带、斜带及竖带B，该竖带A的一端与模板组件的上部连接，另一端依次向所述模板组件上部的外侧弯折、形成横带，向上弯折、形成斜带，所述斜带的顶部为与竖带A平行的竖带B；相邻所述浇注带之间设有起密封作用的浇注堵口；

本发明用于现浇墙体的模板组合结构的施工方法，步骤为：

步骤一，在所述墙体内墙的上梁上安装上限位木条，在所述墙体内墙的地面上安装下限位木条；

步骤二，将所述墙体两侧的木塑复合立柱的两端分别靠在上、下限位木条上，两侧相对应的木塑复合立柱之间通过所述连接组件定、限位；

步骤三，在每侧最外侧的木塑复合立柱与墙体之间放置所述EPE泡沫板；

步骤四，在所述墙体每侧相邻两木塑复合立柱之间导入模板组件，并在模板组件上部安装浇注带，所述模板组件的下部与下限位木条之间、两侧与木塑复合立柱之间、上部与浇注带之间均形成密封的止口；

步骤五，在每侧模板组件外侧分别导入支撑杆。

其中：所述下限位木条左右控制浇注墙体的尺寸，该下限位木条的长度为实际浇注墙体的长度，所述上限位木条只安装在有木塑复合立柱的位置；

所述模板组件包括下层模板、中间模板及顶层模板，所述支撑杆包括支撑横杆及支撑斜杆，所述下层模板与下限位木条之间以及下层模板、中间模板和顶层模板与所述木塑复合立柱之间均通过止口搭接，所述下层模板与中间模板之间以及中间模板与顶层模板之间相互抵接或通过止口搭接；在下层模板与中间模板的接口外侧以及中间模板与顶层模板的接口外侧均导入支撑横杆，在下层模板及中间模板的外侧导入支撑斜杆，相邻两所述木塑复合立柱之间的支撑斜杆依次首尾相接，形成交叉结构的形式。

本发明用于现浇墙体的模板组合结构的施工方法，步骤为：

步骤一，在所述墙体上安装龙骨组件，所述龙骨A安装在内墙的上梁，所述龙骨C安装在地面上，并在龙骨A与龙骨C之间用龙骨B连接；

步骤二，将所述墙体两侧的木塑复合立柱的两端分别靠在上梁及地面的龙骨A及龙骨C上，两侧相对应的木塑复合立柱之间通过所述连接组件定、限位；

步骤三，在每侧最外侧的木塑复合立柱与墙体之间放置所述EPE泡沫板；

步骤四，在所述墙体每侧相邻两木塑复合立柱之间导入模板组件，并在模板组件上部安装浇注带，所述模板组件的下部与地面上的支撑杆之间、两侧与木塑复合立柱之间、上部与浇注带之间均形成密封的止口；

步骤五，在每侧模板组件外侧分别导入支撑杆。

其中：所述模板组件包括下层模板、中间模板及顶层模板，所述支撑杆包括支撑横杆及支撑斜杆，所述下层模板与地面上安装的支撑横杆之间通过止口搭接、并在地面上支撑横杆的接缝处用粉煤灰密封，所述下层模板、中间模板和顶层模板与所述木塑复合立柱之间均通过止口搭接，所述下层模板与中间模板之间以及中间模板与顶层模板之间相互抵接或通过止口搭接；在下层模板与中间模板的接口外侧以及中间模板与顶层模板的接口外侧均导入支撑横杆，在下层模板及中间模板的外侧导入支撑斜杆，相邻两所述木塑复合立柱之间的支撑斜杆依次首尾相接，形成交叉结构的形式；

安装完所述下层模板后、进行浇注，然后再安装所述中间模板、再进行浇注，再然后安装所述顶层模板及浇注带，通过所述浇注带进行浇注；安装所述木塑复合立柱时，先安装一组相对应的木塑复合立柱，然后再根据所述模板组件尺寸安装第二组相对应的木塑复合立柱，依次安装其余木塑复合立柱；所述EPE泡沫板与最外侧木塑复合立柱之间为过盈配合。

本发明的优点与积极效果为：

1.本发明的模板组合结构施工安全，效率高，劳动强度低，寿命长，周转次数可达40次，最终损坏的木塑复合材料能够回收再次粉碎，重新加工成新的模板组合结构，节省资源，成本低，符合“绿色环保工业”的要求。

2.本发明的模板组合结构结构简单，定位可靠，既能降低劳动强度又能有效解决芯料密封问题。

3.本发明的模板组合结构重量轻，施工方便、快捷、安全，既适合各工况的使用条件，又方便移动与运输；保温性能好，有利于缩短施工工期。

4.本发明的模板组合结构刚性好，可控制整体现浇墙体垂直度偏差≤4mm，平面度偏差≤3mm，符合建筑墙体国家标准要求。

5.本发明模板组合结构中的木塑复合立柱替代了钢质立柱，重量轻，施工方便，利用中心设置的圆形通孔可实施连接杆定、限位连接，定位准确、可靠；立筋两侧均设有导向槽，可进行支撑杆的导入，增加整体框架强度。

6.本发明模板组合结构中的连接组件中的拧杆组件与连接杆组件通过螺纹连接并锁固，使用长度可根据实际需求进行多尺寸调整，操作简单方便，通用性强、节约成本，保证低劳动强度、高工作效率、高质量作业。

7.本发明模板组合结构中的连接组件中的连接杆自带翼翅，可有效防转；连接头上预留有内孔，浇注墙体整体模板拆除后，可进行有效二次挂浆、乳胶漆等施工作业。

8.本发明模板组件结构中的上梁建筑采用Y型浇注带形式，形成芯料包梁状态，避免上梁与墙体有间隙存在。

9.本发明施工方法劳动强度低，无粉尘、颗粒物、噪声等危险因素，通过选取高环保、重量轻、循环使用次数高的木塑复合材料进行施工支模，通过木塑复合立柱、模板组件、支撑杆三大机构的施工安装，连续高效进行，各工序衔接紧密，操作简单方便。

10.本发明模板组件与木塑复合立柱安装过程方便快捷，完全密封，木塑复合立柱的导向槽实则为导轨，导向安装快捷方便。

附图说明

图1为本发明模板组合结构的整体结构示意图；

图2为本发明模板组合结构中上、下限位木条分布的示意图；

图3为本发明模板组合结构中木塑复合立柱的一种立体结构示意图；

图4A为本发明模板组合结构中木塑复合立柱一种结构的主视图；

图4B为图4A的仰视图；

图4C为图4A的俯视图；

图4D为图4A的右视图；

图4E为图4A的左视图；

图5为本发明模板组合结构中木塑复合立柱另一种结构的端面图；

图6为本发明模板组合结构中木塑复合立柱另一种结构的立体结构示意图；

图7为本发明模板组合结构中连接组件的立体结构示意图；

图8为图7中拧杆组件的立体结构示意图；

图9为图1中连接杆组件的立体结构示意图；

图10为图8中拧紧螺母合件的立体结构示意图；

图11为本发明模板组件结构中模板组件与木塑复合立柱连接的截面图；

图12为本发明模板组件结构中浇注带与模板组件连接的截面图；

图13为本发明模板组件结构中模板组件与支撑杆连接的截面图；

图14为本发明模板组件结构中浇注带的截面图；

图15为本发明模板组件结构整体工序安装截面图；

图16为本发明模板组件结构墙体两侧木塑复合立柱之间的连接示意图；

图17为本发明模板组件结构中模板组件平推安装方式的结构示意图；

图18为本发明模板组件结构中支撑杆的导向安装结构示意图；

图19为本发明模板组件结构中木塑复合立柱与连接组件的定位安装结构示意图；

图20为本发明龙骨组件的结构示意图；

图21为本发明龙骨组件安装在墙体上的结构示意图；

其中：1为上限位木条，2为下限位木条，3为木塑复合立柱，301为翼缘A，302为翼缘B，303为立筋，304为通孔A，305为导向槽，306为条形孔，4为EPE(可发性聚乙烯)泡沫板，5为连接组件，51为拧杆组件，5101为横杆，5102为通长螺杆，5103为拧紧螺母合件，51031为锁紧螺母，51032为螺母，51033为垫片，52为连接杆组件，5201为连接杆，5202为连接头，5203为内埋藏螺母，5204为内孔，5205为通孔B，5206为翼翅，5207为隔板，5208为凹槽，6为墙体，7为下层模板，8为中间模板，9为顶层模板，10为支撑横杆，11为支撑斜杆，12为浇注带，1201为竖带A，1202为横带，1203为斜带，1204为竖带B，13为浇注堵口，14为上梁，15为地面，16为龙骨A，17为龙骨B，18为龙骨C。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详述。

实施例一

如图1、图2所示，本发明模板组合结构包括上限位木条1、下限位木条2、木塑复合立柱3、EPE泡沫板4、连接组件5、模板组件、支撑杆及浇注带12，其中模板组件包括下层模板7、中间模板8及顶层模板9，支撑杆包括支撑横杆10及支撑斜杆11；在墙体6的上梁14、地面15及两侧柱之间即为待浇注的现浇墙体。

上梁14下表面的两侧分别安装有上限位木条1，地面15上安装有两根下限位木条2，下限位木条2左右控制实际浇注墙体的尺寸，下限位木条2的长度即为实际浇注墙体的长度，上限位木条1不是通长的，只是在有木塑复合立柱3的位置才安装，供木塑复合立柱3的上端靠紧。墙体6的两侧分别设有数量相等的木塑复合立柱3，且两两对应设置、并通过连接组件5相连接，各木塑复合立柱3的上下两端分别靠在上、下限位木条1、2上，墙体6每一侧位于最外侧的木塑复合立柱3与墙体6之间填充有EPE泡沫板4。

墙体6每侧相邻两木塑复合立柱3之间设有模板组件，两侧的模板组件之间形成现浇墙体的浇注空间，每侧的模板组件的外侧均设有安装在两相邻所述木塑复合立柱之间、防止浇注芯料外溢的支撑杆；模板组件的上部距上梁14留有安装浇注带12的间隙。

如图3及图4A～4E所示，木塑复合立柱3采用木塑复合材料制成，木塑复合立柱3的端面为“工”字型，该“工”字型的两侧分别为翼缘A301及翼缘B302，翼缘A301与翼缘B302之间为立筋303；立筋303两侧与翼缘A301及翼缘B302之间均形成导向槽305，两侧的导向槽305均为“U”型。

沿木塑复合立柱3的长度方向均布有多个圆形的通孔A304，各通孔A304之间等距设置，各通孔A304均贯通于翼缘A301、翼缘B302及立筋303，且每个通孔A304的轴向中心线均与翼缘A301、翼缘B302及立筋303的长度方向中心线垂直相交。墙体6两侧相对应的两根木塑复合立柱3通过通孔A304可实施连接组件5定、限位连接，定位准确、可靠。

翼缘A301、翼缘B302的外表面均为平面。翼缘A301与立筋303之间的连接处或翼缘B302与立筋303之间的连接处倒圆角，倒圆角一侧的翼缘朝向墙体一侧。本实施例是翼缘B302与立筋303之间的连接处倒圆角，大大增强了木塑复合立柱3的强度；在浇注墙体时，翼缘B302朝向墙体的一侧、两端分别靠在上、下限位木条1、2上。

或者，如图5、图6所示，木塑复合立柱3也可为空心结构，即翼缘A301及立筋303沿长度方向均开有多个条形孔306，翼缘A301上的各条形孔306以翼缘A301的宽度方向布置，立筋303上的各条形孔306以立筋303的高度方向布置。

如图7所示，连接组件5包括连接杆组件52及分别连接于该连接杆组件52两端、结构相同的拧杆组件51，其中拧杆组件51包括拧丝合件及拧紧螺母合件5103。

如图8所示，拧丝合件包括彼此相连的横杆5101及通长螺杆5102，横杆5101与通长螺杆5102垂直连接、呈“T”型，也可直接做成一体结构。通长螺杆5102的尺寸设计，以单手拧紧力矩为标准，既有效避免因力矩过大损坏连接杆组件又可满足其整体强度要求，安装、拆卸快捷方便。

如图8、图10所示，拧紧螺母合件5103套设在通长螺杆5102上，包括锁紧螺母51031、螺母51032及垫片51033，锁紧螺母51031及螺母51032分别与通长螺杆5102螺纹连接，垫片51033套在通长螺杆5102上，与螺母51032焊合为一体。

连接杆组件52位于两侧相对应的木塑复合立柱3之间，如图9所示，连接杆组件52包括连接杆5201、连接头5202及内埋藏螺母5203，连接杆5201的两端分别设有连接头5202，每端连接头5202内侧的连接杆5201内均设有内埋藏螺母5203，每端的拧丝合件中的通长螺杆5102依次穿过该端木塑复合立柱3及该端的连接头5202，并与该端内埋藏螺母5203螺纹连接。连接杆5201上设有防止自身转动的翼翅5206，该翼翅5206为两个，沿连接杆5201长度方向对称设于内埋藏螺母5203的两侧。翼翅5206为平面状，两翼翅5206之间的一侧为弧面，另一侧设有凹槽5208。凹槽5208长度方向两端的端部均为隔板5207，每端的内埋藏螺母5203均容置于该端隔板5207与该端连接头5202之间形成的空间内。内埋藏螺母5203与隔板5207及连接头5202之间均留有间隙，此间隙可有效排湿、排气，以减少及有效控制现浇墙体内部气泡、裂纹等现象的发生。连接杆5201两端的连接头5202中间开有供通长螺杆5102穿过的通孔B5205，每个连接头5202上的通孔B5205外侧沿圆周方向均布有多个内孔5204，当现浇墙体模板组件拆除后，可进行有效二次挂浆、乳胶漆等施工作业。连接杆5201为ABS塑料注塑件，利用废料、边角剩余料制作即可满足其强度，成本极低，由于其本身为ABS塑料材质特性，可有效避免墙体冷桥等缺陷的产生。

每侧相邻的两木塑复合立柱3之间均导入有模板组件，如图11所示，下层模板7与下限位木条2之间、下层模板7与木塑复合立柱3上翼缘B302之间、中间模板8与木塑复合立柱3上翼缘B302之间以及顶层模板9与木塑复合立柱3上翼缘B302之间均通过Z型止口搭接，安装方便、快捷，有效密封；下层模板7与中间模板8之间以及中间模板8与顶层模板9之间相互抵接或通过Z型止口搭接，本实施例采用的是Z型止口搭接。顶层模板9与上限位木条1之间留有安装浇注带12的间隙，浇注带12与顶层模板9之间也采用Z型止口搭接。本发明的下层模板7、中间模板8及顶层模板9均采用木塑复合材料，抗水性好，与水泥不亲和、不粘连，施工后脱模容易，重量轻，施工方便。木塑复合材料可100％回收再生，可实现节约、绿色环保、无毒无害理念。

如图12、图14所示，墙体6两侧的浇注带12的截面为“Y”型，以保证墙梁连接密闭、可靠、高强度。每侧的浇注带12均分为竖带A1201、横带1202、斜带1203及竖带B1204，该竖带A1201的一端与顶层模板9连接，另一端依次向外侧弯折、形成横带1202，向上弯折、形成斜带1203，斜带1203的顶部为与竖带A1201平行的竖带B1204。相邻浇注带12之间的对接处采用浇注堵口13密闭连接，方便快捷。

支撑杆包括支撑横杆10及支撑斜杆11，下层模板7与中间模板8的接口外侧以及中间模板8与顶层模板9的接口外侧均设有支撑横杆10，下层模板7的外侧及中间模板8的外层均设有支撑斜杆11。支撑横杆10的两端以及支撑斜杆11的两端分别导入相邻两木塑复合立柱3上的导向槽305内。如图13所示，支撑横杆10的安装导入与模板接口形成自然Z型止口，以防止芯料外溢；支撑横杆10及支撑斜杆11的安装导入轻松方便，既能增加模板组合结构整体强度，又能大大降低劳动强度。

本实施例的施工方法为：

限位木条限位，如图1、图15所示，使用射钉枪击打上、下限位木条1、2，与墙体6固定连接至上梁14及地面15的固定间距位置，以达到其限位目的，控制所需浇注墙体厚度尺寸，又方便木塑复合立柱3与模板组件靠严安装。

木塑复合立柱3定位，如图16、图19所示，先对称安装一组相对应的木塑复合立柱3，上下两端分别靠严上、下限位木条1、2，并在木塑复合立柱3与墙体6之间放置EPE泡沫板4，靠严墙体6以实现现浇墙体完全密封和国家建筑标准立柱与墙体10～20mm膨胀缝隙的功能；两相对应木塑复合立柱3上的通孔A304一一对应，相对应的两通孔A304同心设置；每根木塑复合立柱3的翼缘B302靠严在上、下限位木条1、2上，两侧相对应的木塑复合立柱3之间用连接组件5连接；连接杆组件52置于两侧相对应的木塑复合立柱3之间，控制施工所需间距尺寸，两端的拧杆组件51在木塑复合立柱3的外侧进行连接紧固，通长螺杆102穿过两根木塑复合立柱3上相对应的通孔A304、由连接头5202上的通孔B5205穿过，与内埋藏螺母5203螺纹连接。旋转螺母51032，带动垫片51033抵接在木塑复合立柱3的外侧，再用锁紧螺母51031锁紧固定。通长螺杆5102的使用长度可根据浇注墙体设计厚度不同进行实际调节。垫片51033的应用既能有效密封芯料，又可增强其整体刚性，以达到墙体膨胀等变形率小于国家标准的要求。根据内部芯料膨胀率计算，获取连接杆组件52的数量，依次连接使木塑复合立柱3形成刚性的整体框架结构，作为安装模板组件的基准，为下序施工提供方便条件。木塑复合立柱3既能与模板组件形成搭接止口形式，有效地完全密封现浇芯料，又能形成导向槽305导入支撑杆，以防止芯料浇注膨胀变形的劣势。

模板组件平推安装，如图17所示，在安装完第一组木塑复合立柱3后，安装第二组木塑复合立柱3，定位与第一组木塑复合立柱1020mm位置，然后对称安装下层模板7(尺寸可为1830mm×915mm)，下层模板7的底部与下限位木条2通过Z型止口搭接，两侧分别与木塑复合立柱3上翼缘B302通过Z型止口搭接，然后依次安装其余木塑复合立柱3及下层模板7，紧固各连接组件5后，进行现场浇注，待现浇墙体浇注至1600mm位置后进行中间模板8安装及现浇，待现浇墙体浇注至低于中间模板8的顶端200mm位置后进行顶层模板9安装，利用浇注带12进行现浇墙体浇注，浇注至肉眼可见浇注带约40mm后溢出状态为止。

支撑横杆10、支撑斜杆11导入安装，在下层模板7与中间模板8的连接处外侧以及中间模板8与顶层模板9的连接处外侧均导入支撑横杆10，在下层模板7及中间模板8的外侧导入支撑斜杆11；支撑横杆10、支撑斜杆11的两端分别导入木塑复合立柱3上的导向槽305内，以增加模板组合结构的整体强度、并防止浇注芯料外溢，又能大大降低劳动强度。相邻两木塑复合立柱3之间的支撑斜杆11依次首尾相接导入，形成交叉结构的形式，增强模板组合结构整体钢性，保证模板组合结构整体受力均匀，减小其膨胀及热塑变形量。

浇注后，卸下支撑横杆10、支撑斜杆11，将连接组件2拧下，木塑复合立柱3及模板组件可全套取下来。

若遇到现浇墙体上需要安装窗户或门，可在窗户或门的位置放置线盒，线盒两侧的模板组件将线盒夹紧。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：实施例一中木塑复合立柱3的上下两端分别靠在上、下限位木条1、2上，而本实施例是没有上、下限位木条1、2的，是在墙体6上安装多个龙骨组件，如图20所示，龙骨组件包括龙骨A16、龙骨B17及龙骨C18，上梁14上安装龙骨A16，地面15上安装龙骨C18，龙骨A16与龙骨C18之间用龙骨B17连接；木塑复合立柱3的上下两端分别靠在上梁14及地面15的龙骨A16及龙骨C18上。在地面15上安装有支撑横杆10，下层模板7的底部与地面15上的支撑横杆10通过Z型止口搭接，顶层模板9与上梁14的龙骨A16之间留有安装浇注带12的间隙。其他结构均与实施例一相同。

本实施例的施工方法与实施例一的区别在于：

墙体6上安装龙骨组件，在上梁14及地面15上只分别安装龙骨A16及龙骨C18，不安装限位木条，地面15上安装支撑横杆10；然后，将木塑复合立柱3的上下两端分别靠在上梁14及地面15的龙骨A16及龙骨C18上。

在安装下层模板7时，直接将下层模板7与地面15上的支撑横杆10通过Z型止口搭接，然后在支撑横杆10与地面15之间用粉煤灰进行密封。其他施工方法均与实施例一相同。

Claims (23)

1.一种用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：包括上限位木条（1）、下限位木条（2）、木塑复合立柱（3）、EPE泡沫板（4）、连接组件（5）、模板组件、支撑杆及浇注带（12），其中墙体（6）的上梁（14）上安装有上限位木条（1）、地面（15）上安装有下限位木条（2），所述墙体（6）的两侧分别设有数量相等的木塑复合立柱（3），且两两对应设置、并通过所述连接组件（5）相连接，各所述木塑复合立柱（3）的上下两端分别靠在上、下限位木条（1、2）上，所述墙体（6）每一侧位于最外侧的木塑复合立柱（3）与墙体（6）之间填充有所述EPE泡沫板（4）；所述墙体（6）每侧相邻两木塑复合立柱（3）之间设有所述模板组件，两侧的所述模板组件之间形成所述现浇墙体的浇注空间，每侧的所述模板组件的外侧均设有安装在两相邻所述木塑复合立柱（3）之间、防止浇注芯料外溢的所述支撑杆；所述模板组件的上部距所述上限位木条（2）留有安装所述浇注带（12）的间隙。

2.按权利要求1所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述模板组件包括下层模板（7）、中间模板（8）及顶层模板（9），该下层模板（7）与下限位木条（2）之间以及下层模板（7）、中间模板（8）和顶层模板（9）与所述木塑复合立柱（3）之间均通过止口搭接，所述下层模板（7）与中间模板（8）之间以及中间模板（8）与顶层模板（9）之间相互抵接或通过止口搭接；所述顶层模板（9）与上限位木条（1）之间留有安装所述浇注带（12）的间隙。

3.按权利要求2所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述支撑杆包括支撑横杆（10）及支撑斜杆（11），所述下层模板（7）与中间模板（8）的接口外侧以及中间模板（8）与顶层模板（9）的接口外侧均设有支撑横杆（10），所述下层模板（7）的外侧及中间模板（8）的外层均设有支撑斜杆（11）。

4.按权利要求1或2所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述下限位木条（2）的长度与现浇墙体的长度相同。

5.一种用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：包括木塑复合立柱（3）、EPE泡沫板（4）、连接组件（5）、模板组件、支撑杆及浇注带（12），其中墙体（6）的上梁（14）与地面（15）之间安装有龙骨组件，该龙骨组件包括安装在上梁（14）上的龙骨A（16）、安装在地面（15）上的龙骨C（18）以及连接于龙骨A（16）与龙骨C（18）之间的龙骨B（17），所述墙体（6）的两侧分别设有数量相等的木塑复合立柱（3），且两两对应设置、并通过所述连接组件（5）相连接，各所述木塑复合立柱（3）的上下两端分别靠在龙骨A（16）及龙骨C（18）上，所述墙体（6）每一侧位于最外侧的木塑复合立柱（3）与墙体（6）之间填充有所述EPE泡沫板（4）；所述墙体（6）每侧相邻两木塑复合立柱（3）之间设有所述模板组件，两侧的所述模板组件之间形成所述现浇墙体的浇注空间，每侧的所述模板组件的外侧均设有安装在两相邻所述木塑复合立柱（3）之间、防止浇注芯料外溢的所述支撑杆；所述模板组件的上部距所述龙骨A（16）之间留有安装所述浇注带（12）的间隙。

6.按权利要求5所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述模板组件包括下层模板（7）、中间模板（8）及顶层模板（9），该下层模板（7）与安装在地面（15）上支撑杆之间密封抵接，所述下层模板（7）、中间模板（8）和顶层模板（9）与所述木塑复合立柱（3）之间均通过止口搭接，所述下层模板（7）与中间模板（8）之间以及中间模板（8）与顶层模板（9）之间相互抵接或通过止口搭接；所述顶层模板（9）与上梁（14）上的龙骨A（16）之间留有安装所述浇注带（12）的间隙。

7.按权利要求6所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述支撑杆包括支撑横杆（10）及支撑斜杆（11），所述地面（15）上、下层模板（7）与中间模板（8）的接口外侧以及中间模板（8）与顶层模板（9）的接口外侧均设有支撑横杆（10），所述下层模板（7）的外侧及中间模板（8）的外层均设有支撑斜杆（11）。

8.按权利要求1或5所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述木塑复合立柱（3）的端面为“工”字型，该“工”字型的两侧分别为翼缘A（301）及翼缘B（302），所述翼缘A（301）与翼缘B（302）之间为立筋（303），所述立筋（303）两侧与翼缘A（301）及翼缘B（302）之间均形成导向槽（305），沿所述木塑复合立柱（3）的长度方向均布有多个用于墙体两侧的木塑复合立柱（3）之间连接的通孔A（304）。

9.按权利要求8所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述木塑复合立柱（3）为空心结构，即所述翼缘A（301）及立筋（303）沿长度方向均开有多个条形孔（306）；所述翼缘A（301）上的各条形孔（306）以翼缘A（301）的宽度方向布置，所述立筋（303）上的各条形孔（306）以立筋（303）的高度方向布置。

10.按权利要求8所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：各所述通孔A（304）等距设置、均贯通于翼缘A（301）、翼缘B（302）及立筋（303），且每个所述通孔A（304）的轴向中心线均与翼缘A（301）、翼缘B（302）及立筋（303）的长度方向中心线垂直相交；所述立筋（303）两侧的导向槽（305）均为“U”型，所述翼缘A（301）与立筋（303）之间的连接处或翼缘B（302）与立筋（303）之间的连接处倒圆角，倒圆角一侧的翼缘朝向所述墙体（6）一侧。

11.按权利要求10所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述支撑杆的两端分别容置于相邻两木塑复合立柱（3）上导向槽（305）内，所述模板组件与倒圆角一侧的翼缘之间通过止口搭接。

12.按权利要求1或5所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述连接组件（5）包括连接杆组件（52）及分别连接于该连接杆组件（52）两端、结构相同的拧杆组件（51），该拧杆组件（51）包括拧丝合件及拧紧螺母合件（5103），所述拧丝合件包括彼此相连的横杆（5101）及通长螺杆（5102），所述拧紧螺母合件（5103）套设在该通长螺杆（5102）上，包括锁紧螺母（51031）及相互连接的螺母（51032）、垫片（51033）；所述连接杆组件（52）位于两侧相对应的木塑复合立柱（3）之间，包括连接杆（5201）、连接头（5202）及内埋藏螺母（5203），该连接杆（5201）的两端分别设有连接头（5202），每端连接头（5202）内侧的所述连接杆（5201）内均设有所述内埋藏螺母（5203），每端的所述拧丝合件中的通长螺杆（5102）依次穿过该端木塑复合立柱（3）及该端的连接头（5202），并与该端所述内埋藏螺母（5203）螺纹连接，两端所述拧紧螺母合件（5103）中的垫片（51033）通过螺母（51032）抵接于每端木塑复合立柱（3）的外侧，并通过所述锁紧螺母（51031）锁紧固定。

13.按权利要求12所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述连接杆（5201）上设有防止自身转动的翼翅（5206），该翼翅（5206）为两个，沿所述连接杆（5201）长度方向对称设于所述内埋藏螺母（5203）的两侧；所述翼翅（5206）为平面状，两所述翼翅（5206）之间的一侧为弧面，另一侧设有凹槽（5208）；所述凹槽（5208）长度方向两端的端部均为隔板（5207），每端的所述内埋藏螺母（5203）均容置于该端隔板（5207）与该端连接头（5202）之间形成的空间内；所述内埋藏螺母（5203）与隔板（5207）及连接头（5202）之间均留有间隙。

14.按权利要求12所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述连接杆（5201）两端的连接头（5202）中间开有供所述通长螺杆（5102）穿过的通孔B（5205），每个所述连接头（5202）上的通孔B（5205）外侧沿圆周方向均布有多个内孔（5204）。

15.按权利要求1或5所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：所述墙体（6）两侧的浇注带（12）的截面为“Y”型，每侧的浇注带（12）均分为竖带A（1201）、横带（1202）、斜带（1203）及竖带B（1204），该竖带A（1201）的一端与模板组件的上部连接，另一端依次向所述模板组件上部的外侧弯折、形成横带（1202），向上弯折、形成斜带（1203），所述斜带（1203）的顶部为与竖带A（1201）平行的竖带B（1204）。

16.按权利要求15所述用于现浇墙体的模板组合结构，其特征在于：相邻所述浇注带（12）之间设有起密封作用的浇注堵口（13）。

17.一种按权利要求1所述用于现浇墙体的模板组合结构的施工方法，其特征在于：步骤为：

步骤一，在所述墙体（6）内墙的上梁（14）上安装上限位木条（1），在所述墙体（6）内墙的地面（15）上安装下限位木条（2）；

步骤二，将所述墙体（6）两侧的木塑复合立柱（3）的两端分别靠在上、下限位木条（1、2）上，两侧相对应的木塑复合立柱（3）之间通过所述连接组件（5）定、限位；

步骤三，在每侧最外侧的木塑复合立柱（3）与墙体（6）之间放置所述EPE泡沫板（4）；

步骤四，在所述墙体（6）每侧相邻两木塑复合立柱（3）之间导入模板组件，并在模板组件上部安装浇注带（12），所述模板组件的下部与下限位木条（2）之间、两侧与木塑复合立柱（3）之间、上部与浇注带（12）之间均形成密封的止口；

步骤五，在每侧模板组件外侧分别导入支撑杆。

18.按权利要求17所述的施工方法，其特征在于：所述下限位木条（2）左右控制浇注墙体的尺寸，该下限位木条（2）的长度为实际浇注墙体的长度，所述上限位木条（1）只安装在有木塑复合立柱（3）的位置。

19.按权利要求17所述的施工方法，其特征在于：所述模板组件包括下层模板（7）、中间模板（8）及顶层模板（9），所述支撑杆包括支撑横杆（10）及支撑斜杆（11），所述下层模板（7）与下限位木条（2）之间以及下层模板（7）、中间模板（8）和顶层模板（9）与所述木塑复合立柱（3）之间均通过止口搭接，所述下层模板（7）与中间模板（8）之间以及中间模板（8）与顶层模板（9）之间相互抵接或通过止口搭接；在下层模板（7）与中间模板（8）的接口外侧以及中间模板（8）与顶层模板（9）的接口外侧均导入支撑横杆（10），在下层模板（7）及中间模板（8）的外侧导入支撑斜杆（11），相邻两所述木塑复合立柱（3）之间的支撑斜杆（11）依次首尾相接，形成交叉结构的形式。

20.一种按权利要求5所述用于现浇墙体的模板组合结构的施工方法，其特征在于：步骤为：

步骤一，在所述墙体（6）上安装龙骨组件，所述龙骨A（16）安装在内墙的上梁（14），所述龙骨C（18）安装在地面（15）上，并在龙骨A（16）与龙骨C（18）之间用龙骨B（17）连接；

步骤二，将所述墙体（6）两侧的木塑复合立柱（3）的两端分别靠在上梁（14）及地面（15）的龙骨A（16）及龙骨C（18）上，两侧相对应的木塑复合立柱（3）之间通过所述连接组件（5）定、限位；

步骤三，在每侧最外侧的木塑复合立柱（3）与墙体（6）之间放置所述EPE泡沫板（4）；

步骤四，在所述墙体（6）每侧相邻两木塑复合立柱（3）之间导入模板组件，并在模板组件上部安装浇注带（12），所述模板组件的下部与地面（15）上的支撑杆之间、两侧与木塑复合立柱（3）之间、上部与浇注带（12）之间均形成密封的止口；

步骤五，在每侧模板组件外侧分别导入支撑杆。

21.按权利要求20所述的施工方法，其特征在于：所述模板组件包括下层模板（7）、中间模板（8）及顶层模板（9），所述支撑杆包括支撑横杆（10）及支撑斜杆（11），所述下层模板（7）与地面（15）上安装的支撑横杆（10）之间通过止口搭接、并在地面（15）上支撑横杆（10）的接缝处用粉煤灰密封，所述下层模板（7）、中间模板（8）和顶层模板（9）与所述木塑复合立柱（3）之间均通过止口搭接，所述下层模板（7）与中间模板（8）之间以及中间模板（8）与顶层模板（9）之间相互抵接或通过止口搭接；在下层模板（7）与中间模板（8）的接口外侧以及中间模板（8）与顶层模板（9）的接口外侧均导入支撑横杆（10），在下层模板（7）及中间模板（8）的外侧导入支撑斜杆（11），相邻两所述木塑复合立柱（3）之间的支撑斜杆（11）依次首尾相接，形成交叉结构的形式。

22.按权利要求19或21所述的施工方法，其特征在于：安装完所述下层模板（7）后、进行浇注，然后再安装所述中间模板（8）、再进行浇注，再然后安装所述顶层模板（9）及浇注带（12），通过所述浇注带（12）进行浇注。

23.按权利要求17或20所述的施工方法，其特征在于：安装所述木塑复合立柱（3）时，先安装一组相对应的木塑复合立柱（3），然后再根据所述模板组件尺寸安装第二组相对应的木塑复合立柱（3），依次安装其余木塑复合立柱（3）；所述EPE泡沫板（4）与最外侧木塑复合立柱（3）之间为过盈配合。