CN106319641A - 一种高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法，其包括机械剥麻与化学浸泡预脱胶步骤、蒸汽爆破脱胶步骤、氧化木质素脱胶步骤和乙醇蒸煮步骤。本发明在现有技术的基础上，通过采用独立的木质素催化氧化步骤，并通过改进木质素催化氧化剂化学配方和工艺条件，以控制木质素的降解程度，使其不完全降解成非水溶性的多酚类物质，巧妙地化解了木质素被充分降解成水溶性单酚，进入生产废水的难题。木质素降解后的多酚类物质被后续乙醇蒸煮步骤萃取，进入乙醇溶液，通过简单的蒸馏提纯，即可生产出有用的工业副产品。本发明具有脱胶效果好、工艺温和、纤维损伤小，所获得的纤维强力高、白度好、综合品质高等特点。

Description

一种高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法

技术领域

本发明涉及一种原麻纤维加工方法，尤其涉及一种高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法，属于纺织工业技术领域。

背景技术

麻类植物是纺织纤维的重要原料来源。麻类植物原料因其可再生性和纤维素的易回收性逐渐成为纤维资源的主要来源。麻纤维的制取工艺最重要的是纤维分离技术，即脱胶技术。

除苎麻外，其他麻类植物中普遍具有较高含量的胶质成分和木质素成分，正是由于其中的木质素成分含量高，加剧了这类原麻纤维脱胶的困难程度。

现有技术中，普遍采用化学脱胶与蒸汽闪爆脱胶的联合方法进行这类高胶质含量的原麻纤维的。蒸汽爆破是一种有效的处理方法，一般将蒸汽爆破作为预处理手段，与化学脱胶联用已应用于很多麻类的脱胶工作。然而，即使在经过蒸汽爆破预处理后，仍需要大量化学试剂在较长的时间下进行脱胶，而且有些麻纤维的脱胶效果仍不理想。

中国专利申请CN101148782B公开了一种麻类韧皮纤维闪爆-高温蒸煮联合脱胶工艺方法，其工艺路线为：硫酸/烧碱液预浸处理+蒸汽闪爆+碱液高温蒸煮。

但是，这种闪爆-高温蒸煮联合脱胶工艺方法存在以下不足：一是，其预浸步骤温度较低(低于50℃)，对麻纤维脱胶效果有限，限制了后续的木质素脱除；二是，为了彻底脱除木质素成分，整体的脱胶方法条件较为剧烈，使得纤维素产生水解，降低了最终纤维的强力。详细说明如下：

在脱胶过程中，对含胶率和木质素含量较高的原料而言，对木质素的脱除是脱胶分散纤维的关键；脱除木质素一般采用碱液高温蒸煮的方式进行，因为在高温下碱液对木质素才有脱除作用。

然而，在碱性条件下，纤维素将被降解。其原理是，一方面，碱性条件下使纤维素的部分糖苷键断裂，产生新的还原性末端基，称之为纤维素碱水解；另一方面，在碱性条件下，纤维素还原性的末端基一个个掉下来使纤维素大分子逐步降解，这种叫做剥皮反应；这两种情况均会使纤维素聚合度降低，纤维强力下降。且纤维素碱水解的程度与用碱量、温度和时间有关，其中温度的影响最大。

当温度较低时，碱性水解反应甚微，温度越高，水解越强烈。在碱性条件下，特别是温度大于150℃时会产生碱水解，

原理如下：

常规的预浸+蒸汽爆破+氢氧化钠处理，常温预浸基本不能脱除木质素成分，而后续的氢氧化钠联合蒸汽爆破处理，氢氧化钠会先与样品中的半纤维素和果胶等易反应的化学成分反应，在半纤维素和果胶大部分脱除后，氢氧化钠大量消耗，浓度降低，当与木质素反应时，氢氧化钠对木质素的脱除效果较低，这种方式不能有效的脱除木质素，后续的高温碱液蒸煮虽然可以去除木质素，但条件较为剧烈(温度150～160℃，时间1～2h)，纤维素在长时间高温条件下必然产生碱水解，强力有部分降低，最终的纤维品质受到影响。

发明内容

本发明的目的是，提供一种工艺温和、纤维损伤小，脱胶效果好的高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法。

本发明为实现上述目的需要解决的技术问题是，在脱胶关键工序之一的木质素去除步骤中，采用温和的工艺条件，以使木质素成分与纤维素成分有效地固～固分离，在保证脱胶效果的基础上，降低/消除对麻纤维的损伤与损害。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是，一种高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步，预脱胶步骤

使用剥麻机将原麻作物的茎叶加工成直径为1mm左右的麻粗纤维；

然后，将麻粗纤维置于脱胶池中，在脱胶液中浸泡处理，以除去麻粗纤维所含的半纤维素和果胶成分；待麻粗纤维中的半纤维素和果胶含量均低于5％后，将麻粗纤维捞出，轧水至麻粗纤维的带液率为30％～50％，备用；

上述脱胶液为质量百分比浓度为1％～2.5％的氢氧化钠溶液；或者是氢氧化钠、三聚磷酸钠和硅酸钠的混合溶液A，混合溶液A中各组分的质量百分比浓度分别为：氢氧化钠1％～2.5％、三聚磷酸钠1％、硅酸钠1％；

上述脱胶液温度为80～90℃、浴比为1:10～15；

第二步，蒸汽爆破脱胶步骤

将所得带液率为30％～50％的麻粗纤维置于蒸汽爆破机的爆破仓内，通入高压蒸汽至爆破仓内压力达到0.5～1.5MPa，保压3～5min后，瞬间泄压，对麻粗纤维进行闪爆处理，得到麻纤维粗品，取出备用；

第三步，氧化木质素脱胶步骤

将所得麻纤维粗品转入煮练仓，加入木质素氧化剂进行煮练，煮练温度为60～120℃、煮练时间为20～60min，得到麻纤维粗品；其中，麻纤维粗品与木质素氧化剂的固液比为1:10～30；

上述木质素氧化剂为混合溶液B，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 1％～4％、H₂O₂ 1％～10％、CuSO₄ 1～5×10^-4％，余量为水；

或者是，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 1％～4％、H₂O₂ 1％～10％、CuO 1～5×10^-4％，余量为水；

或者是，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 1％～4％、H₂O₂ 1％～10％、Fe₂(SO4)₃ 1～10×10^-5％，余量为水；

第四步，乙醇蒸煮步骤

将所得麻纤维粗品置于质量百分比浓度为50～65％乙醇浴液中，在100～180℃下蒸煮20～60min，以保证麻纤维粗品中的降解木质素成分被萃取完全，得到麻纤维精品；

然后，将麻纤维精品取出；最后，将麻纤维进行一遍水洗，完成脱胶，得到精干麻半成品；

上述乙醇浴液与麻纤维粗品的液固比为1:5～10。

优选为，上述原麻纤维包括大麻纤维、罗布麻纤维、黄红麻纤维或亚麻纤维。

进一步优选，上述精干麻半成品再经常规的上油、烘干处理后，即成精干麻。

上述技术方案直接带来的技术效果是，经上述脱胶工艺得到的精干麻半成品，纤维充分分散、手感柔软；纤维残胶率小于5％，木质素含量小于2％，细度大于600公支。

所得精干麻半成品只需进行简单的上油、烘干等常规后处理后，即成精干麻成品。

为更好地理解上述技术特点，现对照每一步骤，详细解释与说明如下：

首先，机械剥麻过程中，将麻皮从麻杆中剥离出来，作用包括两方面：一是，对原麻纤维进行物理分散，不仅可以增大其比表面积，极大的增加了后面化学脱胶工序脱胶溶液对麻纤维的可及度，提高了脱胶效率，还可以破坏、松动并除去原麻的部分胶质成分。

在化学浸润步骤，以氢氧化钠作为主要试剂，可以对原麻中的果胶、半纤维素和木质素进行初步脱除，进一步使纤维分散；

该步骤中，脱胶液温度之所以确定为80～90℃，是因为：80℃以上碱液处理可快速有效去除原料中的果胶和半纤维素成分，不高于90℃的温度则保证麻纤维不会在化学脱胶中受到损伤。

需要说明的是，上述系列工艺步骤中，机械剥麻的分散作用和化学浸润步骤结合，对后续蒸汽爆破脱胶步骤有至关重要的辅助作用。因为，木质素和胶质含量较高的麻类植物，其生物结构致密，纤维间依靠氢键和胶质的作用，连接非常紧密。

不难看出，简单的机械剥麻步骤的引入，既加快了脱胶液浸渍反应速度，又可实现在较低的碱液浓度和较低的温度下的脱胶处理，利于降低纤维的碱损伤并提高浸渍脱胶处理的效果与效率。

反观现有技术通常采取的简单的预浸处理后，即进行蒸汽爆破处理，往往无法有效地打开纤维间连接，经过闪爆处理后的麻纤维，分散效果并不理想。

蒸汽爆破+独立的氧化木质素处理步骤是本发明最为重要的技术关键点，对最终脱胶的效果有非常关键的作用，是本发明的“发明点”所在。详细说明如下：

在随后的蒸汽爆破工序中，对带有脱胶液(带液率为30％～50％)的麻粗纤维在1MPa左右进行蒸汽爆破处理。在保压阶段，高温与氢氧化钠联合作用，可脱除原料的大部分胶质成分；

在纤维间的胶质大部分脱除后，瞬间爆破则对纤维进行分离/分散，得到具有较低残胶率和较高细度的麻纤维。

由于控制了带液率(带有30％～50％的脱胶液)，在蒸汽爆破脱胶工序氢氧化钠与麻的重量比较低，低浓度的氢氧化钠，一方面对纤维的损伤较低；另一方面，在蒸汽爆破脱胶过程中，氢氧化钠被全部消耗，其脱除的胶质亦在随后的爆破阶段(泄压后排放)直接去除。因此，后续不再需要水洗处理(省事且水耗低)。

由于在爆破泄压阶段，温度迅速降低的过程中，部分溶解出的木质素不可避免地又沉淀析出，附着在纤维表面；另外，部分氢氧化钠未能降解的木质素还存在于纤维内部。所以，在后续的氧化木质素步骤，可以将附着的木质素溶解，并氧化降解纤维内部的木质素，进一步降低纤维木质素含量，纤维进一步柔软，并脱除剩余半纤维素。

上述技术方案中，由于机械剥麻+化学浸润后，原料中的半纤维素和果胶成分已经被大量脱除。因此，在蒸汽爆破阶段，氢氧化钠可直接与木质素进行作用：

在蒸汽爆破保压阶段内，150～180℃温度下的氢氧化钠可有效的脱除木质素成分，并随着瞬间泄压的爆破作用达到脱胶并分离纤维的目的。

在蒸汽爆破过程中，氢氧化钠与纤维质量比较小(也就是，参与化学反应法的氢氧化钠量适中，不是大量地过量)、(高温下的)保压时间短(3～5min)。因此，该步骤中，原料中的纤维素成分被碱水解的程度十分轻微，并且被水解的纤维素成分总量极少(可以有效保证成品纤维的强力指标)。

在后续独立的氧化木质素步骤中，采用金属离子催化双氧水、在碱性条件下氧化木质素，在此步骤碱用量、温度和时间，均比现有技术的碱液蒸煮去木质素的方法，所用碱液量大幅减少、碱液温度大幅降低。并且，在氧化木质素步骤中，所使用的双氧水的漂白作用，最终纤维白度较高，省却了后续漂白工序。经氧化木质素步骤后的麻纤维粗品，其木质素被氧化降解，容易在后续乙醇蒸煮工序被乙醇溶解，从而将麻纤维中的木质素除去。乙醇蒸煮液经蒸馏处理后，乙醇和木质素可分别回收利用，减少环境污染，提高原料利用率。

即，经预脱胶，蒸汽爆破和氧化木质素三个步骤联合作用后，原料中的木质素、胶质被有效地去除、纤维分散较好，纤维受损害/损伤小，成品的质量稳定、品质高。

综上所述，本发明相对于现有技术，具有工艺温和、脱胶效果好、纤维损伤小，所获得的纤维强力高、白度好、综合品质高等有益效果。并具有工艺简单、脱胶时间短、生产效率高等特点。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明进行详细说明。

实施例1

原料及产地：800Kg罗布麻原麻、新疆

脱胶方法如下：

第一步，预脱胶步骤

使用剥麻机将原麻作物的茎叶加工成直径为1mm左右的麻粗纤维；

然后，将麻粗纤维置于脱胶池中，在脱胶液中浸泡处理，以除去麻粗纤维所含的半纤维素和果胶成分；待麻粗纤维中的半纤维素和果胶含量均低于5％后，将麻粗纤维捞出，轧水至麻粗纤维的带液率为50％，备用；

上述脱胶液为质量百分比浓度为2.5％的氢氧化钠溶液；上述脱胶液温度为80℃、浴比为1:10～15；

第二步，蒸汽爆破脱胶步骤

将所得带液率为50％的麻粗纤维置于蒸汽爆破机的爆破仓内，通入高压蒸汽至爆破仓内压力达到1MPa，保压3～5min后，瞬间泄压，对麻粗纤维进行闪爆处理，得到麻纤维粗品，取出备用；

第三步，氧化木质素脱胶步骤

将所得麻纤维粗品转入煮练仓，加入木质素氧化剂进行煮练，煮练温度为100℃、煮练时间为40min，得到麻纤维粗品；其中，麻纤维粗品与木质素氧化剂的固液比为1:10～30；

上述木质素氧化剂为混合溶液B，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 2％、H₂O₂5％、CuSO₄ 1～5×10^-4％，余量为水；

第四步，乙醇蒸煮步骤

将所得麻纤维粗品置于质量百分比浓度为50～65％乙醇浴液中，在120℃下蒸煮40min，以保证麻纤维粗品中的降解木质素成分被萃取完全，得到麻纤维精品；

然后，将麻纤维精品取出；

最后，将麻纤维进行一遍水洗，完成脱胶，得到精干麻半成品；

上述乙醇浴液与麻纤维粗品的液固比为1:5。

产品的检测与检验结果如下：纤维残胶率3.18％，木质素含量1.04％，细度2617公支，断裂强度12.31N/tex。

实施例2

原料及产地：800Kg罗布麻原麻、新疆

脱胶方法如下：

第一步，预脱胶步骤

使用剥麻机将原麻作物的茎叶加工成直径为1mm左右的麻粗纤维；

然后，将麻粗纤维置于脱胶池中，在脱胶液中浸泡处理，以除去麻粗纤维所含的半纤维素和果胶成分；待麻粗纤维中的半纤维素和果胶含量均低于5％后，将麻粗纤维捞出，轧水至麻粗纤维的带液率为40％，备用；

上述脱胶液为质量百分比浓度为1％的氢氧化钠溶液；上述脱胶液温度为90℃、浴比为1:10～15；

第二步，蒸汽爆破脱胶步骤

将所得带液率为40％的麻粗纤维置于蒸汽爆破机的爆破仓内，通入高压蒸汽至爆破仓内压力达到1.5MPa，保压3～5min后，瞬间泄压，对麻粗纤维进行闪爆处理，得到麻纤维粗品，取出备用；

第三步，氧化木质素脱胶步骤

将所得麻纤维粗品转入煮练仓，加入木质素氧化剂进行煮练，煮练温度为110℃、煮练时间为30min，得到麻纤维粗品；其中，麻纤维粗品与木质素氧化剂的固液比为1:10～30；

上述木质素氧化剂为混合溶液B，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 3％、H₂O₂ 6％、CuSO₄ 1～5×10^-4％，余量为水；

第四步，乙醇蒸煮步骤

将所得麻纤维粗品置于质量百分比浓度为50～65％乙醇浴液中，在150℃下蒸煮20min，以保证麻纤维粗品中的降解木质素成分被萃取完全，得到麻纤维精品；

然后，将麻纤维精品取出；

最后，将麻纤维进行一遍水洗，完成脱胶，得到精干麻半成品；

上述乙醇浴液与麻纤维粗品的液固比为1:8。

产品的检测与检验结果如下：纤维残胶率3.87％，木质素含量0.83％，细度2742公支，断裂强度12.16N/tex。

实施例3

原料及产地：800Kg罗布麻原麻、新疆

脱胶方法如下：

第一步，预脱胶步骤

使用剥麻机将原麻作物的茎叶加工成直径为1mm左右的麻粗纤维；

然后，将麻粗纤维置于脱胶池中，在脱胶液中浸泡处理，以除去麻粗纤维所含的半纤维素和果胶成分；待麻粗纤维中的半纤维素和果胶含量均低于5％后，将麻粗纤维捞出，轧水至麻粗纤维的带液率为50％，备用；

上述脱胶液为氢氧化钠、三聚磷酸钠和硅酸钠的混合溶液A，混合溶液A中各组分的质量百分比浓度分别为：氢氧化钠1％、三聚磷酸钠1％、硅酸钠1％；

上述脱胶液温度为86℃、浴比为1:10～15；

第二步，蒸汽爆破脱胶步骤

将所得带液率为50％的麻粗纤维置于蒸汽爆破机的爆破仓内，通入高压蒸汽至爆破仓内压力达到0.5～1.5MPa，保压3～5min后，瞬间泄压，对麻粗纤维进行闪爆处理，得到麻纤维粗品，取出备用；

第三步，氧化木质素脱胶步骤

将所得麻纤维粗品转入煮练仓，加入木质素氧化剂进行煮练，煮练温度为80℃、煮练时间为60min，得到麻纤维粗品；其中，麻纤维粗品与木质素氧化剂的固液比为1:10～30；

上述木质素氧化剂为混合溶液B，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 1％、H₂O₂ 8％、CuSO₄ 1～5×10^-4％，余量为水；

第四步，乙醇蒸煮步骤

将所得麻纤维粗品置于质量百分比浓度为50～65％乙醇浴液中，在180℃下蒸煮20min，以保证麻纤维粗品中的降解木质素成分被萃取完全，得到麻纤维精品；

然后，将麻纤维精品取出；

最后，将麻纤维进行一遍水洗，完成脱胶，得到精干麻半成品；

上述乙醇浴液与麻纤维粗品的液固比为1:10。

产品的检测与检验结果如下：纤维残胶率3.81％，木质素含量0.26％，细度2643公支，断裂强度12.05N/tex。

实施例4

原料及产地：500Kg红麻原麻、新疆

脱胶方法如下：

第一步，预脱胶步骤

使用剥麻机将原麻作物的茎叶加工成直径为1mm左右的麻粗纤维；

然后，将麻粗纤维置于脱胶池中，在脱胶液中浸泡处理，以除去麻粗纤维所含的半纤维素和果胶成分；待麻粗纤维中的半纤维素和果胶含量均低于5％后，将麻粗纤维捞出，轧水至麻粗纤维的带液率为40％，备用；

上述脱胶液为氢氧化钠、三聚磷酸钠和硅酸钠的混合溶液A，混合溶液A中各组分的质量百分比浓度分别为：氢氧化钠2.0％、三聚磷酸钠1％、硅酸钠1％；

上述脱胶液温度为80～90℃、浴比为1:10～15；

第二步，蒸汽爆破脱胶步骤

将所得带液率为40％的麻粗纤维置于蒸汽爆破机的爆破仓内，通入高压蒸汽至爆破仓内压力达到0.5MPa，保压3～5min后，瞬间泄压，对麻粗纤维进行闪爆处理，得到麻纤维粗品，取出备用；

第三步，氧化木质素脱胶步骤

将所得麻纤维粗品转入煮练仓，加入木质素氧化剂进行煮练，煮练温度为110℃、煮练时间为50min，得到麻纤维粗品；其中，麻纤维粗品与木质素氧化剂的固液比为1:10～30；

上述木质素氧化剂为混合溶液B，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 4％、H₂O₂ 2％、CuSO₄ 1～5×10^-4％，余量为水；

第四步，乙醇蒸煮步骤

将所得麻纤维粗品置于质量百分比浓度为50～65％乙醇浴液中，在100℃下蒸煮60min，以保证麻纤维粗品中的降解木质素成分被萃取完全，得到麻纤维精品；

然后，将麻纤维精品取出；

最后，将麻纤维进行一遍水洗，完成脱胶，得到精干麻半成品；

上述乙醇浴液与麻纤维粗品的液固比为1:6。

产品的检测与检验结果如下：纤维残胶率3.12％，木质素含量0.65％，细度2783公支，断裂强度12.64N/tex。

实施例5

除脱胶液是氢氧化钠、三聚磷酸钠和硅酸钠的混合溶液A，混合溶液A中各组分的质量百分比浓度分别为：氢氧化钠2.5％、三聚磷酸钠1％、硅酸钠1％之外；

其余，均同实施例1。

产品的检测与检验结果如下：纤维残胶率3.09％，木质素含量0.91％，细度2793公支，断裂强度12.79N/tex。

实施例6

除上述木质素氧化剂为混合溶液B，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 1％、H₂O₂ 1％、CuO 1×10^-4％，余量为水之外；

其余，均同实施例1。

产品的检测与检验结果如下：纤维残胶率3.79％，木质素含量1.22％，细度2537公支，断裂强度11.96N/tex

实施例7

除上述木质素氧化剂为混合溶液B，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 4％、H₂O₂ 10％、Fe₂(SO4)₃ 1×10^-4％，余量为水之外；

其余，均同实施例1。

产品的检测与检验结果如下：纤维残胶率2.87％，木质素含量0.39％，细度2945公支，断裂强度13.42N/tex。

实施例8

除第四步，乙醇蒸煮步骤中，乙醇蒸煮温度为180℃之外；

其余，均同实施例1。

产品的检测与检验结果如下：纤维残胶率3.27％，木质素含量0.89％，细度2598公支，断裂强度12.87N/tex。

说明：上述实施例1至实施例8所制得的精干麻半成品，经常规的后处理(上油、烘干)加工，即可达到一级精干麻标准，直接用于纱线生产使用。

Claims (3)

1.一种高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步，预脱胶步骤

使用剥麻机将原麻作物的茎叶加工成直径为1mm左右的麻粗纤维；

然后，将麻粗纤维置于脱胶池中，在脱胶液中浸泡处理，以除去麻粗纤维所含的半纤维素和果胶成分；待麻粗纤维中的半纤维素和果胶含量均低于5％后，将麻粗纤维捞出，轧水至麻粗纤维的带液率为30％～50％，备用；

上述脱胶液为质量百分比浓度为1％～2.5％的氢氧化钠溶液；或者是氢氧化钠、三聚磷酸钠和硅酸钠的混合溶液A，混合溶液A中各组分的质量百分比浓度分别为：氢氧化钠1％～2.5％、三聚磷酸钠1％、硅酸钠1％；

上述脱胶液温度为80～90℃、浴比为1:10～15；

第二步，蒸汽爆破脱胶步骤

将所得带液率为30％～50％的麻粗纤维置于蒸汽爆破机的爆破仓内，通入高压蒸汽至爆破仓内压力达到0.5～1.5MPa，保压3～5min后，瞬间泄压，对麻粗纤维进行闪爆处理，得到麻纤维粗品，取出备用；

第三步，氧化木质素脱胶步骤

将所得麻纤维粗品转入煮练仓，加入木质素氧化剂进行煮练，煮练温度为60～120℃、煮练时间为20～60min，得到麻纤维粗品；其中，麻纤维粗品与木质素氧化剂的固液比为1:10～30；

上述木质素氧化剂为混合溶液B，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH1％～4％、H₂O₂ 1％～10％、CuSO₄ 1～5×10^-4％，余量为水；

或者是，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 1％～4％、H₂O₂ 1％～10％、CuO 1～5×10^-4％，余量为水；

或者是，混合溶液B中各组分的质量百分比浓度分别为：NaOH 1％～4％、H₂O₂ 1％～10％、Fe₂(SO4)₃ 1～10×10^-5％，余量为水；

第四步，乙醇蒸煮步骤

将所得麻纤维粗品置于质量百分比浓度为50～65％乙醇浴液中，在100～180℃下蒸煮20～60min，以保证麻纤维粗品中的降解木质素成分被萃取完全，得到麻纤维精品；

然后，将麻纤维精品取出；

最后，将麻纤维进行一遍水洗，完成脱胶，得到精干麻半成品；

上述乙醇浴液与麻纤维粗品的液固比为1:5～10。

2.据权利要求1或2所述的高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法，其特征在于，所述原麻纤维为大麻纤维、罗布麻纤维、黄红麻纤维或亚麻纤维。

3.根据权利要求1或2所述的高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法，其特征在于，所述精干麻半成品再经常规的上油、烘干处理后，即成精干麻。