CN110512289A - 一种苎麻纤维的脱胶工艺 - Google Patents
一种苎麻纤维的脱胶工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110512289A CN110512289A CN201810492115.5A CN201810492115A CN110512289A CN 110512289 A CN110512289 A CN 110512289A CN 201810492115 A CN201810492115 A CN 201810492115A CN 110512289 A CN110512289 A CN 110512289A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- ramee
- raw material
- degumming
- kiering
- steam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01C—CHEMICAL OR BIOLOGICAL TREATMENT OF NATURAL FILAMENTARY OR FIBROUS MATERIAL TO OBTAIN FILAMENTS OR FIBRES FOR SPINNING; CARBONISING RAGS TO RECOVER ANIMAL FIBRES
- D01C1/00—Treatment of vegetable material
- D01C1/02—Treatment of vegetable material by chemical methods to obtain bast fibres
Abstract
本发明公开了一种苎麻纤维的脱胶工艺，其包括以下步骤：1)软化步骤：将苎麻纤维原料进行机械力搓揉软化；2)浸渍步骤：将软化后的原料输入双螺杆浸渍机浸渍5～6小时；3)煮练步骤：将浸渍后的原料放入碱性溶液中煮练，煮练温度为80～100℃，煮练时间为15～30分钟；4)蒸汽脱胶步骤：将煮练后的原料用蒸汽加热至200～220℃，维压10分钟后减压喷放进行蒸汽爆碎；5)打纤步骤：将蒸汽爆碎后的原料进行机械水洗打纤；6)后处理工艺：烘干，完成苎麻纤维脱胶。本发明大大缩短了脱胶过程中煮练的时间，进而整体缩短了苎麻纤维脱胶的生产周期，提高了生产效率，工业化程度高，可广泛推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及纤维的加工方法，尤其涉及一种苎麻纤维的脱胶工艺。
背景技术
苎麻又称野麻，在我国多地均有种植，是世界公认的“天然纤维之王”，被世界誉为“中国草，中国宝”，是一种优良的纺织材料。苎麻纤维具有抑菌、透气、凉爽、防腐、防霉、吸汗等功能，透气性和传热性优越，吸水多而散湿快，有着让人舒适的凉爽感，用途广泛。
由于苎麻纤维中含有由果胶、半纤维素和木质素组成的胶质，苎麻含胶质占总重量19％～30％左右，因此苎麻在纺织加工前要进行脱胶，此步骤十分关键，并且脱胶工艺直接影响纤维的质量。
目前，几乎所有厂家在苎麻脱胶过程中都采用化学脱胶方法，首先浸泡，然后煮练苎麻，然而存在脱胶环节尤其是煮练时间长、难以控制、生产周期长等问题。
因此，有关缩短苎麻脱胶过程和周期的方法值得进一步研究。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术所存在的问题，本发明提供了一种苎麻纤维的脱胶工艺。
技术方案：为达到上述目的，本发明提供了一种苎麻纤维的脱胶工艺：其包括以下步骤：
1)软化步骤：将苎麻纤维原料进行机械力搓揉软化；
2)浸渍步骤：将软化后的原料输入双螺杆浸渍机浸渍5～6小时；所述双螺杆浸渍机中注入有浸渍液；
3)煮练步骤：将通过步骤2)浸渍后的原料放入碱性溶液中煮练，煮练温度为80～100℃，煮练时间为15～30分钟；
4)蒸汽脱胶步骤：将通过步骤3)煮练后的原料用蒸汽加热至200～220℃，维压10分钟后减压喷放进行蒸汽爆碎；
5)打纤步骤：将经过步骤4)蒸汽爆碎后的原料进行机械水洗打纤；
6)后处理工艺：烘干，完成苎麻纤维脱胶。
优选的，所述步骤1)中是将苎麻纤维原料输入软化机进行机械力搓揉软化。
优选的，所述步骤2)中的浸渍液是含质量分数为2～3％的酸性粗酶液，所述酸性粗酶液包含有质量比为4:1的酸性果胶酶和枸橼酸。
作为优选的，所述步骤2)中的浸渍温度为60～75℃，浴比为1：9～10。
优选的，所述步骤3)中碱性溶液的pH值为8～9。
进一步优选的，所述步骤3)中的碱性溶液中按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠4～5份，碱性蛋白酶2～3份，净洗剂1～2份，植物油2～3份。此处碱性溶液中种增加的植物油可使得脱胶苎麻纤维更加松散、柔软。
进一步优选的，所述步骤6)烘干前，还包括将步骤5)打纤后的原料在精炼液中精炼的步骤，其中精炼液按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠2～3份，肥皂1份和亚硫酸钠1～2份。
有益效果：本发明所提供的一种苎麻纤维的脱胶工艺，其通过软化、浸渍、煮练、蒸汽脱胶、打纤和后处理工艺，通过煮练和蒸汽爆碎的蒸汽脱胶联合的方法，大大缩短了脱胶过程中煮练的时间，进而整体缩短了苎麻纤维脱胶的生产周期，提高了生产效率，工业化程度高，可广泛推广使用。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步说明：
实施例1：
本实施例提供的一种苎麻纤维的脱胶工艺，包括以下步骤：
1)软化步骤：将苎麻纤维原料进行机械力搓揉软化；
2)浸渍步骤：将软化后的原料输入双螺杆浸渍机浸渍5小时，浸渍温度为60℃，浴比为1：9；所述双螺杆浸渍机中注入有浸渍液；其中浸渍液是含质量分数为2％的酸性粗酶液，所述酸性粗酶液包含有质量比为4:1的酸性果胶酶和枸橼酸。
3)煮练步骤：将通过步骤2)浸渍后的原料放入碱性溶液中煮练，煮练温度为80℃，煮练时间为30分钟；
4)蒸汽脱胶步骤：将通过步骤3)煮练后的原料用蒸汽加热至200℃，维压10分钟后减压喷放进行蒸汽爆碎；
5)打纤步骤：将经过步骤4)蒸汽爆碎后的原料进行机械水洗打纤；
6)后处理工艺：烘干，完成苎麻纤维脱胶。
其中步骤1)中是将苎麻纤维原料输入软化机进行机械力搓揉软化。
其中步骤3)中碱性溶液的pH值为8。
其中步骤3)中的碱性溶液为质量分数为2％的碱性酶液，所述碱性酶液按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠4份，碱性蛋白酶2份，净洗剂1份，植物油2份。
实施例2：
本实施例提供的一种苎麻纤维的脱胶工艺，包括以下步骤：
1)软化步骤：将苎麻纤维原料进行机械力搓揉软化；
2)浸渍步骤：将软化后的原料输入双螺杆浸渍机浸渍6小时，浸渍温度为75℃，浴比为1：10；所述双螺杆浸渍机中注入有浸渍液；其中浸渍液是含质量分数为3％的酸性粗酶液，所述酸性粗酶液包含有质量比为4:1的酸性果胶酶和枸橼酸。
3)煮练步骤：将通过步骤2)浸渍后的原料放入碱性溶液中煮练，煮练温度为100℃，煮练时间为15分钟；
4)蒸汽脱胶步骤：将通过步骤3)煮练后的原料用蒸汽加热至220℃，维压10分钟后减压喷放进行蒸汽爆碎；
5)打纤步骤：将经过步骤4)蒸汽爆碎后的原料进行机械水洗打纤；
6)后处理工艺：烘干，完成苎麻纤维脱胶。
其中步骤1)中是将苎麻纤维原料输入软化机进行机械力搓揉软化。
其中步骤3)中碱性溶液的pH值为9。
其中步骤3)中的碱性溶液为质量分数为3％的碱性酶液，所述碱性酶液按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠5份，碱性蛋白酶3份，净洗剂2份，植物油3份。
实施例3：
本实施例提供的一种苎麻纤维的脱胶工艺，包括以下步骤：
1)软化步骤：将苎麻纤维原料进行机械力搓揉软化；
2)浸渍步骤：将软化后的原料输入双螺杆浸渍机浸渍5.5小时，浸渍温度为70℃，浴比为1：10；所述双螺杆浸渍机中注入有浸渍液；其中浸渍液是含质量分数为3％的酸性粗酶液，所述酸性粗酶液包含有质量比为4:1的酸性果胶酶和枸橼酸。
3)煮练步骤：将通过步骤2)浸渍后的原料放入碱性溶液中煮练，煮练温度为90℃，煮练时间为25分钟；
4)蒸汽脱胶步骤：将通过步骤3)煮练后的原料用蒸汽加热至210℃，维压10分钟后减压喷放进行蒸汽爆碎；
5)打纤步骤：将经过步骤4)蒸汽爆碎后的原料进行机械水洗打纤；
6)后处理工艺：烘干，完成苎麻纤维脱胶。
其中步骤1)中是将苎麻纤维原料输入软化机进行机械力搓揉软化。
其中步骤3)中碱性溶液的pH值为9。
其中步骤3)中的碱性溶液为质量分数为2％的碱性酶液，所述碱性酶液按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠4份，碱性蛋白酶3份，净洗剂1份，植物油2份。
实施例4：
本实施例提供的一种苎麻纤维的脱胶工艺，包括以下步骤：
1)软化步骤：将苎麻纤维原料进行机械力搓揉软化；
2)浸渍步骤：将软化后的原料输入双螺杆浸渍机浸渍5小时，浸渍温度为65℃，浴比为1：9；所述双螺杆浸渍机中注入有浸渍液；其中浸渍液是含质量分数为2％的酸性粗酶液，所述酸性粗酶液包含有质量比为4:1的酸性果胶酶和枸橼酸。
3)煮练步骤：将通过步骤2)浸渍后的原料放入碱性溶液中煮练，煮练温度为85℃，煮练时间为20分钟；
4)蒸汽脱胶步骤：将通过步骤3)煮练后的原料用蒸汽加热至205℃，维压10分钟后减压喷放进行蒸汽爆碎；
5)打纤步骤：将经过步骤4)蒸汽爆碎后的原料进行机械水洗打纤；
6)后处理工艺：将步骤5)打纤后的原料在精炼液中精炼，进而烘干，完成苎麻纤维脱胶。
其中步骤1)中是将苎麻纤维原料输入软化机进行机械力搓揉软化。
其中步骤3)中碱性溶液的pH值为8。
其中步骤3)中的碱性溶液为质量分数为3％的碱性酶液，所述碱性酶液按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠5份，碱性蛋白酶2份，净洗剂2份，植物油3份。
其中步骤6)中的精炼液按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠2份，肥皂1份和亚硫酸钠1份。
实施例5：
本实施例提供的一种苎麻纤维的脱胶工艺，包括以下步骤：
1)软化步骤：将苎麻纤维原料进行机械力搓揉软化；
2)浸渍步骤：将软化后的原料输入双螺杆浸渍机浸渍6小时，浸渍温度为70℃，浴比为1：10；所述双螺杆浸渍机中注入有浸渍液；其中浸渍液是含质量分数为3％的酸性粗酶液，所述酸性粗酶液包含有质量比为4:1的酸性果胶酶和枸橼酸。
3)煮练步骤：将通过步骤2)浸渍后的原料放入碱性溶液中煮练，煮练温度为95℃，煮练时间为25分钟；
4)蒸汽脱胶步骤：将通过步骤3)煮练后的原料用蒸汽加热至215℃，维压10分钟后减压喷放进行蒸汽爆碎；
5)打纤步骤：将经过步骤4)蒸汽爆碎后的原料进行机械水洗打纤；
6)后处理工艺：将步骤5)打纤后的原料在精炼液中精炼，进而烘干，完成苎麻纤维脱胶。
其中步骤1)中是将苎麻纤维原料输入软化机进行机械力搓揉软化。
其中步骤3)中碱性溶液的pH值为9。
其中步骤3)中的碱性溶液为质量分数为3％的碱性酶液，所述碱性酶液按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠4份，碱性蛋白酶2份，净洗剂1份，植物油2份。
其中步骤6)中的精炼液按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠3份，肥皂1份和亚硫酸钠2份。
将实施例1～5进行处理后的苎麻纤维与传统煮练脱胶工艺处理的苎麻纤维为参考例进行测试比较，结果如表1所示：
表1 实施例1-5与参考例测试对比
| 残胶 | 纤维素 | |
| 实施例1 | 2.6％ | 97.2％ |
| 实施例2 | 2.4％ | 96.6％ |
| 实施例3 | 1.8％ | 98.3％ |
| 实施例4 | 1.9％ | 98.6％ |
| 实施例5 | 1.7％ | 98.5％ |
| 参考例 | 3.2％ | 96.1％ |
可见相对现有技术而言，使用上述实施例1～5提供的苎麻纤维的脱胶工艺中，通过煮练和蒸汽爆碎的蒸汽脱胶联合的方法，大大缩短了脱胶过程中蒸煮练的时间，煮练步骤和蒸汽脱胶步骤共计约25～40分钟，相对参考例提供的苎麻纤维的传统煮练脱胶工艺中煮练时间长达3～5小时，甚至现有技术中的二煮法工艺中更长时间的一煮和二煮时间而言，明显缩短了脱胶过程中蒸煮的时间，进而整体缩短了苎麻纤维脱胶的生产周期，提高了生产效率，且有效降低了残胶率，工业化程度高，可广泛推广使用。
应当指出，以上实施列对本发明不构成限定，相关工作人员在不偏离本发明技术思想的范围内，所进行的多种多样的变化和修改，均落在本发明的保护范围内。
Claims (7)
1.一种苎麻纤维的脱胶工艺，其特征在于包括以下步骤：
1)软化步骤：将苎麻纤维原料进行机械力搓揉软化；
2)浸渍步骤：将软化后的原料输入双螺杆浸渍机浸渍5～6小时；所述双螺杆浸渍机中注入有浸渍液；
3)煮练步骤：将通过步骤2)浸渍后的原料放入碱性溶液中煮练，煮练温度为80～100℃，煮练时间为15～30分钟；
4)蒸汽脱胶步骤：将通过步骤3)煮练后的原料用蒸汽加热至200～220℃，维压10分钟后减压喷放进行蒸汽爆碎；
5)打纤步骤：将经过步骤4)蒸汽爆碎后的原料进行机械水洗打纤；
6)后处理工艺：烘干，完成苎麻纤维脱胶。
2.根据权利要求1所述的苎麻纤维的脱胶工艺，其特征在于：所述步骤1)中是将苎麻纤维原料输入软化机进行机械力搓揉软化。
3.根据权利要求1所述的苎麻纤维的脱胶工艺，其特征在于：所述步骤2)中的浸渍液是含质量分数为2～3％的酸性粗酶液，所述酸性粗酶液包含有质量比为4:1的酸性果胶酶和枸橼酸。
4.根据权利要求1所述的苎麻纤维的脱胶工艺，其特征在于：所述步骤2)中的浸渍温度为60～75℃，浴比为1：9～10。
5.根据权利要求1所述的苎麻纤维的脱胶工艺，其特征在于：所述步骤3)中碱性溶液的pH值为8～9。
6.根据权利要求1所述的苎麻纤维的脱胶工艺，其特征在于：所述步骤3)中的碱性溶液中按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠4～5份，碱性蛋白酶2～3份，净洗剂1～2份，植物油2～3份。
7.根据权利要求1所述的苎麻纤维的脱胶工艺，其特征在于：所述步骤6)烘干前，还包括将步骤5)打纤后的原料在精炼液中精炼的步骤，其中精炼液按照质量份数包括如下组分：氢氧化钠2～3份，肥皂1份和亚硫酸钠1～2份。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810492115.5A CN110512289A (zh) | 2018-05-22 | 2018-05-22 | 一种苎麻纤维的脱胶工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810492115.5A CN110512289A (zh) | 2018-05-22 | 2018-05-22 | 一种苎麻纤维的脱胶工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN110512289A true CN110512289A (zh) | 2019-11-29 |
Family
ID=68621850
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810492115.5A Withdrawn CN110512289A (zh) | 2018-05-22 | 2018-05-22 | 一种苎麻纤维的脱胶工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN110512289A (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101358380A (zh) * | 2008-09-27 | 2009-02-04 | 湖南华升洞庭麻业有限公司 | 一种生产高品质麻球的苎麻快速脱胶工艺 |
| CN102268824A (zh) * | 2011-07-22 | 2011-12-07 | 四川省丝绸科学研究院 | 苎麻简易快速机械脱胶生产设备及其工艺 |
| CN104726939A (zh) * | 2015-03-19 | 2015-06-24 | 苏州陈恒织造有限公司 | 一种基于闪爆-超声波联合作用的大麻脱胶工艺 |
| CN106087074A (zh) * | 2016-08-11 | 2016-11-09 | 四川玉竹麻业有限公司 | 一种苎麻生物化学脱胶方法 |
| CN106319641A (zh) * | 2016-10-27 | 2017-01-11 | 青岛大学 | 一种高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法 |
-
2018
- 2018-05-22 CN CN201810492115.5A patent/CN110512289A/zh not_active Withdrawn
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101358380A (zh) * | 2008-09-27 | 2009-02-04 | 湖南华升洞庭麻业有限公司 | 一种生产高品质麻球的苎麻快速脱胶工艺 |
| CN102268824A (zh) * | 2011-07-22 | 2011-12-07 | 四川省丝绸科学研究院 | 苎麻简易快速机械脱胶生产设备及其工艺 |
| CN104726939A (zh) * | 2015-03-19 | 2015-06-24 | 苏州陈恒织造有限公司 | 一种基于闪爆-超声波联合作用的大麻脱胶工艺 |
| CN106087074A (zh) * | 2016-08-11 | 2016-11-09 | 四川玉竹麻业有限公司 | 一种苎麻生物化学脱胶方法 |
| CN106319641A (zh) * | 2016-10-27 | 2017-01-11 | 青岛大学 | 一种高胶质含量的原麻纤维的脱胶方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100422396C (zh) | 一种竹原纤维的制备方法 | |
| CN100441752C (zh) | 一种过氧化物脱胶法制备纺织用纤维的方法 | |
| CN102492997B (zh) | 一种天然竹纤维闪爆—碱煮联合脱胶方法 | |
| CN100564619C (zh) | 一种麻纤维的脱胶方法 | |
| CN101298701B (zh) | 一种棉杆皮纤维及其脱胶加工方法 | |
| CN101008109A (zh) | 一种棉杆皮纤维快速脱胶方法 | |
| CN106012043A (zh) | 一种竹原纤维的脱胶漂白工序 | |
| CN104032380B (zh) | 一种桑皮纤维的制备方法 | |
| CN101509151A (zh) | 一种高温低碱棉杆皮纤维快速脱胶方法 | |
| CN108166070B (zh) | 一种短竹原纤维的制备方法 | |
| CN101008108A (zh) | 一种棉杆皮纤维清洁脱胶方法 | |
| CN104975356A (zh) | 一种桑皮脱胶方法 | |
| CN104047063A (zh) | 一种蒸汽闪爆和碱处理相结合制备纺织用棉秆皮纤维的方法 | |
| CN102888772A (zh) | 一种汽蒸硫酸盐置换蒸煮制备竹浆粕的方法 | |
| CN107937993A (zh) | 一种长竹原纤维的制备方法 | |
| CN107988643A (zh) | 一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法 | |
| CN106995958B (zh) | 一种大麻、棉混纺针织纱的制备方法 | |
| CN112501697A (zh) | 一种大麻保健纤维的制备方法 | |
| CN105821487B (zh) | 一种香蕉茎秆纤维精干麻的生产方法 | |
| CN110512289A (zh) | 一种苎麻纤维的脱胶工艺 | |
| CN101624726A (zh) | 罗布麻工业化制纤加工方法及罗布麻纤维 | |
| CN103484949A (zh) | 桑皮纤维的脱胶工艺 | |
| CN101634049B (zh) | 桑枝韧皮表层快速分离的方法 | |
| CN104651953A (zh) | 竹原纤维的生产方法 | |
| CN101343842A (zh) | 构树韧皮纤维的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20191129 |
|
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |