CN107988643A - 一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法 - Google Patents

一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，包括以下步骤：步骤一，备料；步骤二，蒸煮；步骤三，水洗；步骤四，打浆；步骤五，浓缩抄造；步骤六，一次浸渍；步骤七，压榨；步骤八，老成；步骤九，二次浸渍；步骤十，黄化；步骤十一，纺丝；步骤十二，牵伸；步骤十三，后处理；本发明节能环保，制备的本色竹纤维素纤维的物理指标良好，超过了现有技术中制备的竹纤维素纤维的性能；制备的本色竹纤浆粕白度较低，呈现竹子的淡黄本色，是一种更为自然、更能保持竹子原本特征的生产方法，符合现代人的审美观念。

Description

一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法
技术领域
本发明涉及竹纤维素纤维的制备工艺领域，具体涉及一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法。
背景技术
竹子是森林资源之一。全世界竹类植物约有70多属1200多种，主要分布在热带及亚热带地区，少数竹类分布在温带和寒带。竹子是常绿（少数竹种在旱季落叶）浅根性植物，对水热条件要求高，而且非常敏感，地球表面的水热分布支配着竹子的地理分布。东南亚位于热带和南亚热带，又受太平洋和印度洋季风汇集的影响，雨量充沛，热量稳定，是竹子生长理想的生态环境，也是世界竹子分布的中心。竹子常和其他树种一起组成混交林，而且处于主林层之下，过去很少受人重视。当上层林木砍伐后，竹子以生长快、繁殖力强的特点很快恢复成次生竹林。竹子用途不断扩大，经济价值高，人们植竹造林，形成人工林。次生竹林和人工竹林，又以它强大的地下茎向四周蔓延扩大。因此，近几十年来，地球表面森林面积逐年减少（据统计，1988年以来，热带森林平均每年消失 2,425万hm²，每min消失46.14hm²），而竹林面积却日益扩大。目前全世界竹林面积约2,200万hm²。世界的竹子地理分布可分为3大竹区，即亚太竹区、美洲竹区和非洲竹区。
我国是一个竹子生长十分普遍、竹子资源丰富的国家，素有“竹子王国”之称，竹林面积约为500多万公顷，占世界总量的30％；并且竹材具有生长迅速的特点，一般三年就可以成材使用，因而具有可持续发展功能；此外，以竹材为原料的竹纤维素纤维除具有棉、木型纤维素纤维所具有的性能外，还具有一些独特的性能，如凉爽、天然抑菌、清香以及负离子效应等。因此，竹材是一种值得推广应用的新型纤维素纤维的原料之一。
但是现有技术中，利用竹子生产竹纤维素纤维主要存在以下不足：
1、现有技术生产的竹纤维素纤维，白度高，说明生产工艺中采用了漂白工序，制备的竹纤维纤维物理强度较低，且由于大量氧化剂、酸碱的使用，导致竹子的相关功能性降低；
2、现有技术制备的竹纤维素纤维，由于生产过程过于激烈，破坏了竹子本身功能性，使得制备的竹纤维素纤维对白色念珠菌、大肠杆菌、金黄色葡萄球菌的抑菌率降低；
3、现有技术制备的竹纤维素纤维的过程中，由于采用较多的酸碱，对环境造成的危害较大；
4、现有技术制备的竹纤维素纤维的过程中，采用常规工艺，制备的竹纤维素纤维，干、湿强度降低，物理性能不好。
发明内容
针对以上问题，本发明提供了一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，可有效解决背景技术中的问题。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，包括以下步骤：步骤一，备料；步骤二，蒸煮；步骤三，水洗；步骤四，打浆；步骤五，浓缩抄造；步骤六，一次浸渍；步骤七，压榨；步骤八，老成；步骤九，二次浸渍；步骤十，黄化；步骤十一，纺丝；步骤十二，牵伸；步骤十三，后处理；其中：
在步骤一中，取适量的竹粗纤维，备用；
在步骤二中，将步骤一中的竹粗纤维加入到蒸球内进行蒸煮；在蒸球内通入氧气、氢氧化钠、过氧化氢；加入氧气压力为0.45-0.48mpa；氢氧化钠的加入量为1.5-2.0%（相对于竹片绝干质量）；过氧化氢的加入量为0.5-0.8%（相对于竹片绝干质量）；
蒸煮包括两次：
第一次蒸煮温度75-80℃，保温时间为110min；
第二次蒸煮温度为90-95℃，保温时间50min；
在步骤三中，将蒸煮后的竹片纤维采用60-65℃的热水冲洗至中性；
在步骤四中，在打浆机上对料片进行打浆得到浓度为0.3-0.5%的浆料，打浆温度为30±5℃，打浆度为55°-60°SR；
在步骤五中，将打浆后的浆料在浓缩机上进行浓缩，浓缩温度为30-32℃，时间为80-85min，浓缩后浆料的浓度为3.5-4%；将浓缩后得到的浆料在抄浆机上进行抄造，得到本色竹纤浆粕；
在步骤六中，将步骤五制备的本色竹纤浆粕在浓度为220-230g/L的NaOH溶液中进行浸渍，浸渍温度为58℃，时间40-45min，浸渍液半纤维素浓度为30-40g/l, 浸渍后的碱纤维素压榨、粉碎处理；
在步骤七中，将浸渍后的本色竹纤浆粕碱纤维素在压榨机上进行压榨得到细料，压榨机的压力为5~7MPa，控制甲种纤维素重量百分比23-26％，NaOH 重量百分比10-15％；
在步骤八中，将压榨后的本色竹纤浆粕碱纤维素经过粉碎，然后进行老成处理，控制老成温度、时间，老成温度30-40℃，时间为5-8h；
在步骤九中，老成后的碱纤维素，进行二次浸渍除半纤维素及杂质处理；浸渍液NaOH浓度150-200g/l，浸渍温度为30-40℃，浸渍时间为20-30min，再压榨、粉碎处理；
在步骤十中，将二次浸渍后碱纤维素加入二硫化碳进行黄化处理得到粘胶；黄化温度为30-35℃，黄化时间为90-110min；二硫化碳的加入量为相对料片重量的4-7%，黄化后得粘胶；
在步骤十一中，将黄化后的粘胶在凝固浴中纺丝成型；
纺丝前需将氧化锌溶于氢氧化钠溶液，通过动态混合器，将氧化锌的碱溶液与纺丝液充分混合，氧化锌对甲种纤维素加入量为2.0-2.5%，以延缓纺丝成型，提高纤维的韧性和耐疲劳性能，同时降低凝固浴中硫酸锌含量；
凝固浴控制硫酸35-50g/l、硫酸锌2-8g/l、硫酸钠200-220g/l、凝固浴温度40-45℃；
在步骤十二中，采用喷头牵伸、盘间牵伸、二浴牵伸以及回缩牵伸组合的方式，控制总牵伸比100-150%，其中喷头牵伸为负值；
在步骤十三中，在进行精炼脱硫处理时可以采用碱性较弱的亚硫酸钠溶液，浓度5-10g/l，温度为70-75℃；经过后处理后，得到本色竹纤维素纤维。
进一步，所述步骤一中的竹粗纤维的制备方法包括如下步骤：
除杂：将竹材切成长10-20mm，宽5-7mm的竹片，将竹片通过清洗工艺除去杂质；
预处理：将除杂后的竹片放入保持温度为75-80℃蒸球中进行预处理，预处理保温时间为 3-4h；预处理液比为1:1-1:5（相对于绝干竹片）；所述预处理前加入络合剂和氢氧化镁，并混合均匀；所述络合剂的加入量相对于竹片质量为0.5-1%；所述络合剂为EDTA；所述氢氧化镁的加入量为2-2.5%（相对于竹片绝干质量）；
纤维梳解：采用常规使用的压扎机将预处理的的竹片采用竹片压扎机进行挤压疏解成竹粗纤维；
热水蒸洗：将经过疏解后的竹粗纤维，加入热水进行蒸洗；所述蒸洗温度为70-75℃；所述蒸洗时间为30-55min；
酶菌液处理：将经过热水蒸洗后的竹粗纤维加入酶菌液进行菌液处理。
进一步，所述酶菌液是酶液组合物；所述酶液组合物为白腐菌酶液、黑曲酶、木聚糖酶按4∶2∶3比例混合后制成的0.6％的水溶液。
进一步，所述本色竹纤浆粕的白度为20-52%；灰分为0.16-0.18；小尘埃为280-310mm2/kg；大尘埃为1.3-1.5个/kg。
进一步，所述本色竹纤维素纤维的白度为25-55%；纤度为1.11-1.67 dtex；干断裂强度为2.68-2.87cN/dtex；干断裂伸长率为13.1-13.6；湿断裂强度为2.12-2.34 cN/dtex。
进一步，所述本色竹纤维素纤维对白色念珠菌的抑菌率为98.5-100%；对大肠杆菌的抑菌率为100%；对金黄色葡萄球菌的抑菌率为98.4-99.2%。
本发明的有益效果：
1、本发明制备的本色竹纤浆粕的白度为20-52%；灰分为0.16-0.18；小尘埃为280-310mm2/kg；大尘埃为1.3-1.5个/kg；
2、本发明制备的本色竹纤维素纤维的白度为25-55%；纤度为1.11-1.67 dtex；干断裂强度为2.68-2.87cN/dtex；干断裂伸长率为13.1-13.6；湿断裂强度为2.12-2.34 cN/dtex；
3、本发明制备的本色竹纤维素纤维，对白色念珠菌的抑菌率为98.5-100%；对大肠杆菌的抑菌率为100%；对金黄色葡萄球菌的抑菌率为98.4-99.2%；
4、本发明制备本色竹纤维素纤维采用的本色竹纤浆粕，在生产本色竹纤浆粕的生产过程中没有经过漂白工序，使得制备的本色竹纤浆粕白度较低，呈现竹子的淡黄本色，是一种更为自然、更能保持竹子原本特征的生产方法，符合现代人的审美观念；
5、本发明在生产本色竹纤维素纤维的过程中，由于采用较为温和的生产工艺，对环境造成的危害极小；
6、本发明在生产本色竹纤维素纤维的过程中，由于创新了生产工艺，使得制备的本色竹纤维素纤维最大化的保持天然竹纤维的特征，特别是抑菌性能，对大肠杆菌的抑菌率达到100%；
7、本发明的在生产本色竹纤维素纤维的过程中，由于采用了二次浸渍步骤，降低了老成过程中再次产生的半纤维素，进一步提高黄化时甲种纤维素纯度，改善黄化效果；
8、制备的本色竹纤维素纤维的物理指标良好，超过了现有技术中制备的竹纤维素纤维的性能。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，包括以下步骤：步骤一，备料；步骤二，蒸煮；步骤三，水洗；步骤四，打浆；步骤五，浓缩抄造；步骤六，一次浸渍；步骤七，压榨；步骤八，老成；步骤九，二次浸渍；步骤十，黄化；步骤十一，纺丝；步骤十二，牵伸；步骤十三，后处理；其中：
在步骤一中，取适量的竹粗纤维，备用；
在步骤二中，将步骤一中的竹粗纤维加入到蒸球内进行蒸煮；在蒸球内通入氧气、氢氧化钠、过氧化氢；加入氧气压力为0.45mpa；氢氧化钠的加入量为1.5%（相对于竹片绝干质量）；过氧化氢的加入量为0.5%（相对于竹片绝干质量）；
蒸煮包括两次：
第一次蒸煮温度75-77℃，保温时间为110min；
第二次蒸煮温度为93-95℃，保温时间50min；
在步骤三中，将蒸煮后的竹片纤维采用65℃的热水冲洗至中性；
在步骤四中，在打浆机上对料片进行打浆得到浓度为0.3-0.5%的浆料，打浆温度为30±5℃，打浆度为55°SR；
在步骤五中，将打浆后的浆料在浓缩机上进行浓缩，浓缩温度为30-32℃，时间为80-85min，浓缩后浆料的浓度为3.5-4%；将浓缩后得到的浆料在抄浆机上进行抄造，得到本色竹纤浆粕；
在步骤六中，将步骤五制备的本色竹纤浆粕在浓度为225g/L的NaOH溶液中进行浸渍，浸渍温度为55℃，时间43min，浸渍液半纤维素浓度为33g/l, 浸渍后的碱纤维素压榨、粉碎处理；
在步骤七中，将浸渍后的本色竹纤浆粕碱纤维素在压榨机上进行压榨得到细料，压榨机的压力为5.8MPa，控制甲种纤维素重量百分比23％，NaOH 重量百分比14％；
在步骤八中，将压榨后的本色竹纤浆粕碱纤维素经过粉碎，然后进行老成处理，控制老成温度、时间，老成温度35℃，时间为6h；
在步骤九中，老成后的碱纤维素，进行二次浸渍除半纤维素及杂质处理；浸渍液NaOH浓度200g/l，浸渍温度为32℃，浸渍时间为25min，再压榨、粉碎处理；
在步骤十中，将二次浸渍后碱纤维素加入二硫化碳进行黄化处理得到粘胶；黄化温度为32℃，黄化时间为90min；二硫化碳的加入量为相对料片重量的5%，黄化后得粘胶；
在步骤十一中，将黄化后的粘胶在凝固浴中纺丝成型；
纺丝前需将氧化锌溶于氢氧化钠溶液，通过动态混合器，将氧化锌的碱溶液与纺丝液充分混合，氧化锌对甲种纤维素加入量为2.3%，以延缓纺丝成型，提高纤维的韧性和耐疲劳性能，同时降低凝固浴中硫酸锌含量；
凝固浴控制硫酸40g/l、硫酸锌3g/l、硫酸钠200g/l、凝固浴温度45℃；
在步骤十二中，采用喷头牵伸、盘间牵伸、二浴牵伸以及回缩牵伸组合的方式，控制总牵伸比100%，其中喷头牵伸为负值；
在步骤十三中，在进行精炼脱硫处理时可以采用碱性较弱的亚硫酸钠溶液，浓度7g/l，温度为70℃；经过后处理后，得到本色竹纤维素纤维。
进一步，所述步骤一中的竹粗纤维的制备方法包括如下步骤：
除杂：将竹材切成长10-20mm，宽5-7mm的竹片，将竹片通过清洗工艺除去杂质；
预处理：将除杂后的竹片放入保持温度为77℃蒸球中进行预处理，预处理保温时间为3h；预处理液比为1:1（相对于绝干竹片）；所述预处理前加入络合剂和氢氧化镁，并混合均匀；所述络合剂的加入量相对于竹片质量为0.6%；所述络合剂为EDTA；所述氢氧化镁的加入量为2%（相对于竹片绝干质量）；
纤维梳解：采用常规使用的压扎机将预处理的的竹片采用竹片压扎机进行挤压疏解成竹粗纤维；
热水蒸洗：将经过疏解后的竹粗纤维，加入热水进行蒸洗；所述蒸洗温度为70℃；所述蒸洗时间为30min；
酶菌液处理：将经过热水蒸洗后的竹粗纤维加入酶菌液进行菌液处理。
进一步，所述酶菌液是酶液组合物；所述酶液组合物为白腐菌酶液、黑曲酶、木聚糖酶按4∶2∶3比例混合后制成的0.6％的水溶液。
实施例2：
一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，包括以下步骤：步骤一，备料；步骤二，蒸煮；步骤三，水洗；步骤四，打浆；步骤五，浓缩抄造；步骤六，一次浸渍；步骤七，压榨；步骤八，老成；步骤九，二次浸渍；步骤十，黄化；步骤十一，纺丝；步骤十二，牵伸；步骤十三，后处理；其中：
在步骤一中，取适量的竹粗纤维，备用；
在步骤二中，将步骤一中的竹粗纤维加入到蒸球内进行蒸煮；在蒸球内通入氧气、氢氧化钠、过氧化氢；加入氧气压力为0.48mpa；氢氧化钠的加入量为1.7%（相对于竹片绝干质量）；过氧化氢的加入量为0.6%（相对于竹片绝干质量）；
蒸煮包括两次：
第一次蒸煮温度76-78℃，保温时间为110min；
第二次蒸煮温度为91-93℃，保温时间50min；
在步骤三中，将蒸煮后的竹片纤维采用60℃的热水冲洗至中性；
在步骤四中，在打浆机上对料片进行打浆得到浓度为0.3-0.5%的浆料，打浆温度为30±5℃，打浆度为58°SR；
在步骤五中，将打浆后的浆料在浓缩机上进行浓缩，浓缩温度为30-32℃，时间为80-85min，浓缩后浆料的浓度为3.5%；将浓缩后得到的浆料在抄浆机上进行抄造，得到本色竹纤浆粕；
在步骤六中，将步骤五制备的本色竹纤浆粕在浓度为230g/L的NaOH溶液中进行浸渍，浸渍温度为58℃，时间45min，浸渍液半纤维素浓度为34g/l, 浸渍后的碱纤维素压榨、粉碎处理；
在步骤七中，将浸渍后的本色竹纤浆粕碱纤维素在压榨机上进行压榨得到细料，压榨机的压力为6.2MPa，控制甲种纤维素重量百分比24％，NaOH 重量百分比15％；
在步骤八中，将压榨后的本色竹纤浆粕碱纤维素经过粉碎，然后进行老成处理，控制老成温度、时间，老成温度37℃，时间为7h；
在步骤九中，老成后的碱纤维素，进行二次浸渍除半纤维素及杂质处理；浸渍液NaOH浓度200g/l，浸渍温度为36℃，浸渍时间为25min，再压榨、粉碎处理；
在步骤十中，将二次浸渍后碱纤维素加入二硫化碳进行黄化处理得到粘胶；黄化温度为34℃，黄化时间为110min；二硫化碳的加入量为相对料片重量的6%，黄化后得粘胶；
在步骤十一中，将黄化后的粘胶在凝固浴中纺丝成型；
纺丝前需将氧化锌溶于氢氧化钠溶液，通过动态混合器，将氧化锌的碱溶液与纺丝液充分混合，氧化锌对甲种纤维素加入量为2.4%，以延缓纺丝成型，提高纤维的韧性和耐疲劳性能，同时降低凝固浴中硫酸锌含量；
凝固浴控制硫酸45g/l、硫酸锌6g/l、硫酸钠210g/l、凝固浴温度43℃；
在步骤十二中，采用喷头牵伸、盘间牵伸、二浴牵伸以及回缩牵伸组合的方式，控制总牵伸比120%，其中喷头牵伸为负值；
在步骤十三中，在进行精炼脱硫处理时可以采用碱性较弱的亚硫酸钠溶液，浓度7g/l，温度为72℃；经过后处理后，得到本色竹纤维素纤维。
进一步，所述步骤一中的竹粗纤维的制备方法包括如下步骤：
除杂：将竹材切成长10-20mm，宽5-7mm的竹片，将竹片通过清洗工艺除去杂质；
预处理：将除杂后的竹片放入保持温度为77℃蒸球中进行预处理，预处理保温时间为3.5h；预处理液比为1:3（相对于绝干竹片）；所述预处理前加入络合剂和氢氧化镁，并混合均匀；所述络合剂的加入量相对于竹片质量为0.7%；所述络合剂为EDTA；所述氢氧化镁的加入量为2.3%（相对于竹片绝干质量）；
纤维梳解：采用常规使用的压扎机将预处理的的竹片采用竹片压扎机进行挤压疏解成竹粗纤维；
热水蒸洗：将经过疏解后的竹粗纤维，加入热水进行蒸洗；所述蒸洗温度为73℃；所述蒸洗时间为35min；
酶菌液处理：将经过热水蒸洗后的竹粗纤维加入酶菌液进行菌液处理。
进一步，所述酶菌液是酶液组合物；所述酶液组合物为白腐菌酶液、黑曲酶、木聚糖酶按4∶2∶3比例混合后制成的0.6％的水溶液。
实施例3：
一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，包括以下步骤：步骤一，备料；步骤二，蒸煮；步骤三，水洗；步骤四，打浆；步骤五，浓缩抄造；步骤六，一次浸渍；步骤七，压榨；步骤八，老成；步骤九，二次浸渍；步骤十，黄化；步骤十一，纺丝；步骤十二，牵伸；步骤十三，后处理；其中：
在步骤一中，取适量的竹粗纤维，备用；
在步骤二中，将步骤一中的竹粗纤维加入到蒸球内进行蒸煮；在蒸球内通入氧气、氢氧化钠、过氧化氢；加入氧气压力为0.48mpa；氢氧化钠的加入量为1.5%（相对于竹片绝干质量）；过氧化氢的加入量为0.5%（相对于竹片绝干质量）；
蒸煮包括两次：
第一次蒸煮温度75-77℃，保温时间为110min；
第二次蒸煮温度为93-95℃，保温时间50min；
在步骤三中，将蒸煮后的竹片纤维采用60-65℃的热水冲洗至中性；
在步骤四中，在打浆机上对料片进行打浆得到浓度为0.3-0.5%的浆料，打浆温度为30±5℃，打浆度为56°SR；
在步骤五中，将打浆后的浆料在浓缩机上进行浓缩，浓缩温度为30-32℃，时间为80-85min，浓缩后浆料的浓度为4%；将浓缩后得到的浆料在抄浆机上进行抄造，得到本色竹纤浆粕；
在步骤六中，将步骤五制备的本色竹纤浆粕在浓度为230g/L的NaOH溶液中进行浸渍，浸渍温度为58℃，时间45min，浸渍液半纤维素浓度为37g/l, 浸渍后的碱纤维素压榨、粉碎处理；
在步骤七中，将浸渍后的本色竹纤浆粕碱纤维素在压榨机上进行压榨得到细料，压榨机的压力为6.1MPa，控制甲种纤维素重量百分比25％，NaOH 重量百分比14％；
在步骤八中，将压榨后的本色竹纤浆粕碱纤维素经过粉碎，然后进行老成处理，控制老成温度、时间，老成温度35℃，时间为6h；
在步骤九中，老成后的碱纤维素，进行二次浸渍除半纤维素及杂质处理；浸渍液NaOH浓度180g/l，浸渍温度为34℃，浸渍时间为26min，再压榨、粉碎处理；
在步骤十中，将二次浸渍后碱纤维素加入二硫化碳进行黄化处理得到粘胶；黄化温度为34℃，黄化时间为110min；二硫化碳的加入量为相对料片重量的5%，黄化后得粘胶；
在步骤十一中，将黄化后的粘胶在凝固浴中纺丝成型；
纺丝前需将氧化锌溶于氢氧化钠溶液，通过动态混合器，将氧化锌的碱溶液与纺丝液充分混合，氧化锌对甲种纤维素加入量为2.5%，以延缓纺丝成型，提高纤维的韧性和耐疲劳性能，同时降低凝固浴中硫酸锌含量；
凝固浴控制硫酸45g/l、硫酸锌6g/l、硫酸钠210g/l、凝固浴温度43℃；
在步骤十二中，采用喷头牵伸、盘间牵伸、二浴牵伸以及回缩牵伸组合的方式，控制总牵伸比110%，其中喷头牵伸为负值；
在步骤十三中，在进行精炼脱硫处理时可以采用碱性较弱的亚硫酸钠溶液，浓度6g/l，温度为70℃；经过后处理后，得到本色竹纤维素纤维。
进一步，所述步骤一中的竹粗纤维的制备方法包括如下步骤：
除杂：将竹材切成长10-20mm，宽5-7mm的竹片，将竹片通过清洗工艺除去杂质；
预处理：将除杂后的竹片放入保持温度为80℃蒸球中进行预处理，预处理保温时间为3.5h；预处理液比为1:1.5（相对于绝干竹片）；所述预处理前加入络合剂和氢氧化镁，并混合均匀；所述络合剂的加入量相对于竹片质量为0.8%；所述络合剂为EDTA；所述氢氧化镁的加入量为2.5%（相对于竹片绝干质量）；
纤维梳解：采用常规使用的压扎机将预处理的的竹片采用竹片压扎机进行挤压疏解成竹粗纤维；
热水蒸洗：将经过疏解后的竹粗纤维，加入热水进行蒸洗；所述蒸洗温度为75℃；所述蒸洗时间为50min；
酶菌液处理：将经过热水蒸洗后的竹粗纤维加入酶菌液进行菌液处理。
进一步，所述酶菌液是酶液组合物；所述酶液组合物为白腐菌酶液、黑曲酶、木聚糖酶按4∶2∶3比例混合后制成的0.6％的水溶液。
本发明制备的本色竹纤浆粕及本色竹纤维素纤维的相关检测指标见表1-表3。
（1）本发明步骤五制备的本色竹纤浆粕的相关指标检测情况见表1：
表1
实施例1、2、3中步骤5制备的本色竹纤浆粕的白度、灰分、小尘埃、大尘埃数值：
实施例 白度（%） 灰分（%） 小尘埃（mm2/kg） 大尘埃（个/kg）
实施例1 20 0.16 300 1.3
实施例2 42 0.17 280 1.4
实施例3 52 0.18 310 1.5
由上表可以看出，本发明实施例1、2、3中步骤5制备的本色竹纤浆粕的白度为20-52%；灰分为0.16-0.18%；小尘埃为280-310 mm2/kg；大尘埃为1.3-1.5个/kg。
（2）本发明实施例1、2、3制备的本色竹纤维素纤维的相关指标检测情况见表2
表2
本发明实施例1、2、3制备的本色竹纤维素纤维的白度、纤度、干断裂强度、干断裂伸长率、湿断裂强度：
实施例 白度（%） 纤度（dtex） 干断裂强度（cN/dtex） 干断裂伸长率（%） 湿断裂强度（cN/dtex）
实施例1 25 1.11 2.71 13.1 2.12
实施例2 46 1.67 2.87 13.6 2.34
实施例3 55 1.67 2.68 13.2 2.25
由上表可以看出，本发明制备的本色竹纤维素纤维的白度为25-55%；纤度为1.11-1.67dtex；干断裂强度为2.68-2.87cN/dtex；干断裂伸长率为13.1-13.6；湿断裂强度为2.12-2.34 cN/dtex。
（3）本发明制备的本色竹纤维素纤维，相关抑菌抗菌性能检测结果见表3
表3
本发明实施例1、2、3制备的本色竹纤维素纤维，对白色念珠菌的抑菌率、对大肠杆菌的抑菌率、对金黄色葡萄球菌的抑菌率的对比：
实施例 对白色念珠菌抑菌率（%） 对大肠杆菌抑菌率（%） 对金黄色葡萄球菌抑菌率（%）
实施例1 98.5 100 98.4
实施例2 100 100 99.2
实施例3 99.2 100 98.1
由上表可以看出，利用本发明实施例1、2、3制备的本色竹纤维素纤维，对白色念珠菌的抑菌率为98.5-100%；对大肠杆菌的抑菌率为100%；对金黄色葡萄球菌的抑菌率为98.4-99.2%。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为重量百分数，本发明所述的比例，均为质量比例。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，包括以下步骤：步骤一，备料；步骤二，蒸煮；步骤三，水洗；步骤四，打浆；步骤五，浓缩抄造；步骤六，一次浸渍；步骤七，压榨；步骤八，老成；步骤九，二次浸渍；步骤十，黄化；步骤十一，纺丝；步骤十二，牵伸；步骤十三，后处理；其特征在于：
S1.在步骤一中，取适量的竹粗纤维，备用；
S2.在步骤二中，将步骤一中的竹粗纤维加入到蒸球内进行蒸煮；在蒸球内通入氧气、氢氧化钠、过氧化氢；加入氧气压力为0.45-0.48mpa；氢氧化钠的加入量为1.5-2.0%（相对于竹片绝干质量）；过氧化氢的加入量为0.5-0.8%（相对于竹片绝干质量）；
蒸煮包括两次：
第一次蒸煮温度75-80℃，保温时间为110min；
第二次蒸煮温度为90-95℃，保温时间50min；
S3.在步骤三中，将蒸煮后的竹片纤维采用60-65℃的热水冲洗至中性；
S4.在步骤四中，在打浆机上对料片进行打浆得到浓度为0.3-0.5%的浆料，打浆温度为30±5℃，打浆度为55°-60°SR；
S5.在步骤五中，将打浆后的浆料在浓缩机上进行浓缩，浓缩温度为30-32℃，时间为80-85min，浓缩后浆料的浓度为3.5-4%；将浓缩后得到的浆料在抄浆机上进行抄造，得到本色竹纤浆粕；
S6.在步骤六中，将步骤五制备的本色竹纤浆粕在浓度为220-230g/L的NaOH溶液中进行浸渍，浸渍温度为58℃，时间40-45min，浸渍液半纤维素浓度为30-40g/l, 浸渍后的碱纤维素压榨、粉碎处理；
S7.在步骤七中，将浸渍后的本色竹纤浆粕碱纤维素在压榨机上进行压榨得到细料，压榨机的压力为5~7MPa，控制甲种纤维素重量百分比23-26％，NaOH 重量百分比10-15％；
S8.在步骤八中，将压榨后的本色竹纤浆粕碱纤维素经过粉碎，然后进行老成处理，控制老成温度、时间，老成温度30-40℃，时间为5-8h；
S9.在步骤九中，老成后的碱纤维素，进行二次浸渍除半纤维素及杂质处理；浸渍液NaOH浓度150-200g/l，浸渍温度为30-40℃，浸渍时间为20-30min，再压榨、粉碎处理；
S10.在步骤十中，将二次浸渍后碱纤维素加入二硫化碳进行黄化处理得到粘胶；黄化温度为30-35℃，黄化时间为90-110min；二硫化碳的加入量为相对料片重量的4-7%，黄化后得粘胶；
S11.在步骤十一中，将黄化后的粘胶在凝固浴中纺丝成型；
纺丝前需将氧化锌溶于氢氧化钠溶液，通过动态混合器，将氧化锌的碱溶液与纺丝液充分混合，氧化锌对甲种纤维素加入量为2.0-2.5%，以延缓纺丝成型，提高纤维的韧性和耐疲劳性能，同时降低凝固浴中硫酸锌含量；
凝固浴控制硫酸35-50g/l、硫酸锌2-8g/l、硫酸钠200-220g/l、凝固浴温度40-45℃；
S12.在步骤十二中，采用喷头牵伸、盘间牵伸、二浴牵伸以及回缩牵伸组合的方式，控制总牵伸比100-150%，其中喷头牵伸为负值；
S13.在步骤十三中，在进行精炼脱硫处理时可以采用碱性较弱的亚硫酸钠溶液，浓度5-10g/l，温度为70-75℃；经过后处理后，得到本色竹纤维素纤维。
2.根据权利要求1所述的一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤一中的竹粗纤维的制备方法包括如下步骤：
S1.除杂：将竹材切成长10-20mm，宽5-7mm的竹片，将竹片通过清洗工艺除去杂质；
S2.预处理：将除杂后的竹片放入保持温度为75-80℃蒸球中进行预处理，预处理保温时间为 3-4h；预处理液比为1:1-1:5（相对于绝干竹片）；所述预处理前加入络合剂和氢氧化镁，并混合均匀；所述络合剂的加入量相对于竹片质量为0.5-1%；所述络合剂为EDTA；所述氢氧化镁的加入量为2-2.5%（相对于竹片绝干质量）；
S3.纤维梳解：采用常规使用的压扎机将预处理的的竹片采用竹片压扎机进行挤压疏解成竹粗纤维；
S4.热水蒸洗：将经过疏解后的竹粗纤维，加入热水进行蒸洗；所述蒸洗温度为70-75℃；所述蒸洗时间为30-55min；
S5.酶菌液处理：将经过热水蒸洗后的竹粗纤维加入酶菌液进行菌液处理。
3.根据权利要求2所述的一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述酶菌液是酶液组合物；所述酶液组合物为白腐菌酶液、黑曲酶、木聚糖酶按4∶2∶3比例混合后制成的0.6％的水溶液。
4.根据权利要求1所述的一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述本色竹纤浆粕的白度为20-52%；灰分为0.16-0.18；小尘埃为280-310mm2/kg；大尘埃为1.3-1.5个/kg。
5.根据权利要求1所述的一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述本色竹纤维素纤维的白度为25-55%；纤度为1.11-1.67 dtex；干断裂强度为2.68-2.87cN/dtex；干断裂伸长率为13.1-13.6；湿断裂强度为2.12-2.34 cN/dtex。
6.根据权利要求1所述的一种采用本色竹纤浆粕制备本色竹纤维素纤维的制备方法，其特征在于：所述本色竹纤维素纤维对白色念珠菌的抑菌率为98.5-100%；对大肠杆菌的抑菌率为100%；对金黄色葡萄球菌的抑菌率为98.4-99.2%。
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