CN106276400A - 优化交叉卷绕络筒机的工位上生产的交叉卷绕筒子的厚度的方法和装置 - Google Patents
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Abstract
公开了优化交叉卷绕络筒机的工位上生产的交叉卷绕筒子的厚度的方法和装置。工位设置有：连接至工位计算机以用于检测卷绕到交叉卷绕筒子上的纱线长度的装置；以及用于确定交叉卷绕筒子的直径的装置，并且工位还具有带有纱线拉伸强度传感器和纱线张紧器的纱线张力控制装置。对于在交叉卷绕络筒机的一个工位上卷绕的交叉卷绕筒子来说，当达到预先限定的纱线长度时，将交叉卷绕筒子的当前的直径与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的相应值进行比较，在超出交叉卷绕筒子的值与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的相应值之间的偏差的极限值时，基于由偏差的程度产生的校正因子，在工位的纱线张力控制装置中进行监管干预。
Description
技术领域
本发明涉及优化交叉卷绕络筒机的工位上生产的交叉卷绕筒子的厚度的方法和装置，其中工位分别配备有连接至工位计算机以用于检测卷绕到交叉卷绕筒子上的纱线长度的检测装置以及用于确定交叉卷绕筒子的直径的确定装置，并且工位具有包括纱线拉伸强度传感器和纱线张紧器的纱线张力控制装置。
背景技术
生产交叉卷绕筒子的纺织机，例如交叉卷绕络筒机，一直以来众所周知且在许多专利文件中有详细描述。该种纺织机通常包括彼此相邻串联设置的多个相同工位，其中每个工位包含不同的纱线处理或纱线监测装置以及一台与纱线处理或纱线检测装置相连接的工位计算机。通常单个工位计算机优选通过总线连接至交叉卷绕络筒机的中央控制单元。
在此类交叉卷绕络筒机的工位上，优选在环锭纺纱机生产的且含相对少量纱线材料的纺织管纱被卷绕成大容量交叉卷绕筒子，这些大容量交叉卷绕筒子在连接于下游生产工艺的纺织机(例如，织布机)中是必要的。
在重绕工序期间，纺织管纱纱线材料的质量也通过清除纱线疵点(例如，厚和薄点)来改进。这意味着，从纺织管纱牵出的运行的纱线由所谓的清纱器监测，其在发现纱线疵点时进行清纱剪切并清除纱线疵点。
在重绕期间，运行的纱线也可通过纱线拉伸强度传感器持续扫描，且纱线拉伸强度借助于纱线张紧器保持在限定的水平。以这种方式，保证了纱线尽可能均匀地卷绕至交叉卷绕筒子，且保证了生产出具有规定厚度的交叉卷绕筒子。
为了在此类交叉卷绕络筒机中取得高产量，重绕以最大可能的卷绕速度进行，其中可实现的卷绕速度取决于原料纱线的质量、原筒上纱线的退绕工艺及纱线拉伸强度。这意味着，在退绕喂料卷装时设定纱线拉伸强度，其在到纺织管纱的尾部时持续增加，这主要取决于纱线在其上滑动并从管纱尾管轴上方牵出的摩擦。尤其接近筒程的尾部，如果例如原筒上大约仅有纱线长度的10％，纱线拉伸强度显著增加。
过去提出了不同的纱线张力控制装置或方法，在重绕工艺期间始终使纱线拉伸强度保持在一个可控地均匀水平。
例如，在DE 199 05 860 A1中描述了一种方法，其中依据纱线拉伸强度传感器确定的纱线拉伸强度，工位计算机在运行的纱线上限定纱线张紧器的制动装置的压力。所限定的压力与既定压力极限值相比较，且如果在既定周期内达到或超过极限值，则中断卷绕工序。
以这种方式，防止在不注意时交叉卷绕筒子卷绕得太松，例如由于在纱线张紧器的区域内纱线的不正确引导。
从DE 10 2005 045 789 A1中可知一种类似的方法以及用于操作生产交叉卷绕筒子的纺织机的工位。
同样在该已知方法中，工位上还配备了速控筒管驱动器，用于设定交叉卷绕筒子的卷绕速度，纱线拉伸强度传感器连接至工位计算机以监测脱离喂料卷装的纱线的纱线拉伸强度，并且纱线张紧器用于控制纱线的拉伸强度。在工位计算机中，可设定纱线拉伸强度的期望值以及其允许的偏差百分比的值。如果超出纱线拉伸强度的允许的偏差百分比，则工位计算机立即中断卷绕工序。
通过该已知方法，其中工位计算机用于纱线拉伸强度的在线监测，尤其是在彩色纱管的生产中，应保证纱线拉伸强度在不允许的偏差情况下，自动作用于卷绕工艺并触发警报。这意味着，应保证在整个卷绕工艺期间只生产纱线拉伸强度在允许偏差范围内的交叉卷绕筒子。
通过DE 10 2012 004 910 A1同样可知一种用于在交叉卷绕络筒机的工位上优化卷绕速度的方法。
工位分别包含交叉卷绕筒子的驱动装置，其配备有速控驱动器和包括纱线拉伸强度传感器和纱线张紧器的纱线张力控制装置。
在该方法中，当达到纱线张力控制的极限值时，才作用于工位的卷绕速度，这意味着，例如当纱线张紧器达到开口端位置且同时对纱线拉伸强度有额外的补偿值。
最后，从DE 33 08 454 A1、DE 196 25 512 A和/或DE 198 49 192 A1中已知交叉卷绕筒子，其工位分别包含用于确定工位上生产的交叉卷绕筒子直径的装置，或在生产交叉卷绕筒子期间使用该方法在工位上确定生产中的交叉卷绕筒子的直径。
例如，在DE 33 08 454 A1中，描述了这样一种工位，其分别配备有纱线状态监视器、交叉卷绕筒子中断报警装置和所谓的筒子填充报警装置。当交叉卷绕筒子达到预先规定的直径且切换到由换筒车识别的光学信号时，启动沿交叉卷绕络筒机的各个工位巡查的筒子填充报警装置。
在DE 196 25 512 A1中，描述了在生产中通过摩擦轮确定交叉卷绕筒子的直径的方法，其中通过传感器检测和计算交叉卷绕筒子的角速度，其保持与交叉卷绕筒子同向旋转的组件一致。具体来说，用交叉卷绕筒子的圆周速度除以角速度来确定交叉卷绕筒子的直径，其中交叉卷绕筒子的圆周速度由排列在圆周上以固定距离间隔设置的两个连续传感器的传感信号得出运转时间的相关法计算得出，以检测交叉卷绕筒子的表面特征。
最后，DE 198 49 192 A1描述了这样一种方法：通过自动运行服务单元在交叉卷绕络筒机的工位上优化交叉卷绕筒子的更换工艺。这样，通过工位计算机持续通知该服务单元的控制装置该工位上交叉卷绕筒子的当前直径，从而在交叉卷绕络筒机的相关工位上使服务单元及时定位即将出现的换筒。交叉卷绕筒子的直径由传感器装置测定，其已经装配在此类交叉卷绕络筒机的工位上。这意味着，在交叉卷绕筒子的行程中，通过安装在卷绕框架上的测速单元检测交叉卷绕筒子的速度，并考虑当前检测到的传动卷筒的速度，已知其确切直径，持久地处理以确定交叉卷绕筒子的当前直径。
发明内容
在上述现有技术的基础上，本发明的基本目的是开发一种优化交叉卷绕络筒机的工位上生产的交叉卷绕筒子的厚度的方法。这意味着，在交叉卷绕络筒机的工位上生产的所有交叉卷绕筒子的厚度应尽可能一致。
根据本发明的方法，对于在交叉卷绕络筒机的一个工位上卷绕的交叉卷绕筒子来说，当达到可预先限定的纱线长度时，将交叉卷绕筒子的当前的直径与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的相应值进行比较；或者，当达到交叉卷绕筒子的预先规定的直径时，将卷绕的纱线长度与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的相应值进行比较，并且在超出所述交叉卷绕筒子的值与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的相应值之间的偏差的极限值时，基于由偏差的相应值产生的校正因子，在工位的纱线张力控制装置中进行监管干预，该方法具有以下优点，以这种方式，可以可靠地保证在该工位上卷绕的下一个交叉卷绕筒子，比较的值的偏差较低且优选被消除。
在另一个或优选补充的示例性实施方式中，对于在交叉卷绕络筒机的一个工位上卷绕的交叉卷绕筒子来说，在达到可预先限定的纱线长度或到达交叉卷绕筒子的规定的直径时，通过将卷绕的纱线长度与当前的直径进行比较来测试所述交叉卷绕筒子的厚度，然后将交叉卷绕筒子的所确定的厚度与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的厚度进行比较。在超出交叉卷绕筒子的厚度与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的厚度之间的偏差的极限值时，基于由交叉卷绕筒子的厚度偏差的相应值产生的厚度校正因子，在工位的纱线张力控制装置中进行监管干预。
这意味着，通过使用厚度校正因子，可保证下一个在工位上卷绕的交叉卷绕筒子比之前的厚度偏差小。
以优选方式，其它工位的卷绕的交叉卷绕筒子是之前生产的交叉卷绕筒子或同时生产的交叉卷绕筒子或在生产工序中的那些交叉卷绕筒子，其中需进行比较或评价的参数已经被确定。对于第一优选实施方式，所有工位的参数可用于进行比较或评价。对于之后的优选实施方式，如果需要，可对交叉卷绕络筒机的当前所生产的交叉卷绕筒子进行平行比较或评价。
根据进一步优选的实施方式，两种所述方法可相互结合，使得在建立相应的校正因子后决定选取哪一个校正因子在纱线张力控制装置中进行干预，并相应地将其发送至纱线张力控制装置。决定因素可事先确定并以可下载的方式保存在连接至或分配给中央控制单元的内存中。例如，标准可以是，确定总是使用来自根据第一实施方式或根据第二实施方式的方法的校正因子。可选的标准是，例如，基于以相对比较的方式大于对应的极限值的偏差来选择并发送校正因子。优选地，可设定校正因子，使得校正因子可相互比较。借助于这些方法的优选结合，可以生产出极其可靠地优化的交叉卷绕筒子。
在一个有利的实施方式中，用于卷绕交叉卷绕筒子的运行的纱线的纱线拉伸强度(该拉伸强度借助于工位的纱线张力控制装置的纱线拉伸强度传感器而被确定)分别由计算得到的校正因子进行校正。如以上所解释的，所述校正因子是例如从相关交叉卷绕筒子的厚度相对于在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的厚度的厚度偏差产生的。这意味着，进行校正，以使得之后在相关工位上生产的交叉卷绕筒子的厚度尽可能与到目前为止在交叉卷绕络筒机的其它工位上生产的交叉卷绕筒子的平均厚度一致。
关于校正因子的使用，尤其是厚度校正因子，有各种可能的有利选择。
厚度校正因子可应用于例如以便在相关工位的纱线张力控制装置的纱线张紧器上进行校正。另外的选择是将校正因子用于卷绕速度的控制。
在一个有利的实施方式中，还可以将校正因子以电压容差分别保存在工位计算机中或保存在交叉卷绕络筒机的中央控制单元中。
以这种方式，保证了即使在基础设施相对薄弱的地区(在这些地区，此类交叉络筒机的使用日趋频繁)较为常见的交叉卷绕络筒机电力故障的情况下，也能维持校正因子。
用于执行相应方法的各个装置分别在工位的区域内包括工位计算机，用于检测卷绕到交叉卷绕筒子上的纱线长度的检测装置以及用于确定交叉卷绕筒子的直径的确定装置连接到所述工位计算机。此外，每个工位均具有带有纱线张力传感器和纱线张紧器的纱线张力控制装置。
工位的工位计算机还连接至交叉卷绕络筒机的中央控制单元。根据该装置的实施方式，工位计算机被设计成使得，对于在交叉卷绕络筒机的一个工位上卷绕的交叉卷绕筒子来说，在达到可预先限定的纱线长度时，将交叉卷绕筒子的所确定的直径发送至中央控制单元；或者，在达到预先规定的直径时，将所检测的纱线长度发送至中央控制单元。在交叉卷绕络筒机的中央控制单元中，将所发送的值与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的所确定的相应值进行比较，在超出所述交叉卷绕筒子的值与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的相应值之间的偏差的极限值时，建立由所述交叉卷绕筒子的偏差的值产生的校正因子。偏差的值可以是相比较的值的平均偏差、相比较的值中的最大偏差值或相比较的值中的选定的值。从相比较的值中选定的偏差值可构成偏差的代表值，其中从相比较的值中选定的值不同于偏差的最大值和平均值。从相比较的值中选定的偏差值可以是例如偏差中出现频率最高的值。
根据另一或优选的补充实施方式，工位计算机被设计成使得，对于在交叉卷绕络筒机的一个工位上卷绕的交叉卷绕筒子来说，在达到可预先限定的纱线长度或者达到预先确定的直径时，通过将卷绕的纱线长度与当前的直径进行比较来确定交叉卷绕筒子的厚度，并将所确定的厚度发送至中央控制单元。中央控制单元被设置成，将所述交叉卷绕筒子的所确定的厚度与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的所确定的厚度进行比较。在超出所述交叉卷绕筒子的厚度与在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的厚度之间的偏差的极限值时，建立由交叉卷绕筒子的厚度偏差的相应值产生的厚度校正因子。
然后，将相应地建立的校正因子发送至纱线张力控制装置。如果需要，基于校正因子，借助于例如工位的纱线张力控制装置进行监管干预。
根据上述优选实施方式的装置可以被设计成用于实现优选方法的前述结合。为此，需要相应地设立和配置工位计算机和中央控制单元。
借助于根据本发明的方法或根据本发明的装置，可靠地保证了，在试运行之后，可以在交叉卷绕络筒机上生产几乎相同的交叉卷绕筒子，尤其是具有均匀厚度的交叉卷绕筒子。
附图说明
可以通过以下将参照附图解释的示例性实施方式来了解本发明的进一步的细节，附图中：
图1示意性示出了具有多个彼此相邻地串联布置的工位的交叉卷绕络筒机的正视图，其工位计算机经由总线连接而被连接至纺织机的中央控制单元，
图2示出了交叉卷绕络筒机的工位的侧视图，包含卷绕工序中所需的纱线处理或纱线监测装置，以及
图3是高度示意性地示出了交叉卷绕络筒机的工位的正视图，包含执行根据本发明的方法所需的装置。
具体实施方式
图1以正视图示意性地示出了整体上用附图标记1表示的生产交叉卷绕筒子的纺织机，即，示例性实施方式中的所谓的交叉卷绕络筒机。
这样的交叉卷绕络筒机1通常在其端部框架2和3之间具有多个相同的工位4。在还被称为卷绕位的所述工位4上，纺织管纱5(其生产于布置在生产工序上游的环锭纺纱机(未示出))被重新卷绕成大容量的交叉卷绕筒子6。
所生产的交叉卷绕筒子通过自动运行的服务单元(未示出)递送至沿机器长度方向布置的交叉卷绕筒子输送装置33，然后输送至机器末端的筒子装载站等。这意味着，已知的服务单元(例如，所谓的交叉卷绕筒子更换器)从工位4的卷绕框架30中取出完成的交叉卷绕筒子6并将其递送至交叉卷绕筒子输送装置33。之后，服务单元将新的交叉卷绕筒子空管更换到相关工位4的卷绕框架30中。
在此类交叉卷绕络筒机1中，工位4的新鲜纱线原料的供应通常通过呈纺织管纱和空管输送系统7的形式的物流装置来完成。
在通常直接连接至环锭纺纱机的相应的纺织管纱和空管输送系统的此类纺织管纱和空管输送系统7中，纺织管纱5或空管9以竖直对齐的方式在输送板8上旋转。
代替此类筒子和空管输送系统，交叉卷绕络筒机还可包括各工位的管纱纡库，其优选被设计为所谓的圆形纡库并由操作员手动装配。
同样如图1所示，此类交叉卷绕络筒机1一般配有中央控制单元10，其通过总线连接11连接至各工位4的工位计算机12。
图2以侧视图示出了交叉卷绕络筒机1的工位4，包含重绕工艺中所使用的最重要的纱线处理或纱线监测装置。
如图所示，在此类工位4上，纱线13从布置在卷绕位I中的纺织管纱5上牵出，其中纱线在前往交叉卷绕筒子6的路径中首先经过经由信号线15连接至工位计算机12的下纱线传感器14。通过此类下纱线传感器14，实现了例如在纱线断裂或可控的清纱剪切之后在启动上部纱线之前寻找是否有可用的所谓的下纱线。
在下纱线传感器14的上方(即，沿纱线运行方向在下纱线传感器14之后)，设置有纱线张紧器16，例如，如图3所示，该纱线张紧器16借助于两个制动元件在运行的纱线13上施加压力。纱线张紧器16可经由控制线17连接至工位计算机12，并且可以以限定的方式受到工位计算机12的控制。
在常规的纱线路径外，还设有纱线末端连接装置18，优选为气动的纱线捻接装置。纱线捻接装置18还通过控制线19连接至工位计算机12。在纱线进一步的路径中还设有带有纱线剪切装置21的清纱器20、纱线拉伸强度传感器22和可选择的上蜡装置23。所述功能元件也通过控制线24至27连接至工位计算机12。
在卷绕操作期间，借助于纱线拉伸强度传感器22持续监测运行的纱线13的纱线拉伸强度，并且根据由纱线拉伸强度传感器22提供的纱线拉伸强度信号，通过纱线张紧器16的工位计算机12来控制纱线拉伸强度，使得纱线13以几乎恒定的纱线拉伸强度卷绕至交叉卷绕筒子6上。
最后，沿纱线运行方向，在上蜡装置23之后，设有导纱器28，该导纱器28使纱线13在进入旋转的卷筒29(例如，导纱筒)之前往复横动，这保证了纱线13在交叉卷绕筒子6上的交叉铺设。
交叉卷绕筒子6由枢轴安装的卷绕框架30以可旋转的方式保持，并且在卷绕操作期间，交叉卷绕筒子6的表面靠在摩擦旋转该交叉卷绕筒子6的优选单电机驱动的卷绕滚筒29上。
代替在图2的示例性实施方式中示出的导纱筒29，当然，其它相当的驱动器或纱线铺设装置也是可行的。交叉卷绕筒子还例如可以被锭轴驱动器直接驱动，并且例如具有独立的纱线横动装置，其中，纱线横动装置例如可以使用所谓的指状导纱器。
在卷绕装置34的区域内，安装有未在图2中示出但将参照图3在下文进行详细解释的传感器装置35、36，借助于传感器装置35、36和工位计算机12，可以确定卷绕到交叉卷绕筒子6上的相应的纱线长度或确定交叉卷绕筒子6的当前直径。
工位4一般还具有枢轴安装的带负压的吸嘴31，在卷绕发生中断之后，可以借助于吸嘴31拾取在交叉卷绕筒子6上运行的上纱线，并将其递送至纱线捻接装置18。此外，工位4还具有枢轴安装的负压加载的卡管32，在卷绕发生中断之后，可以借助于卡管32拾取例如纱线张紧器16中保持的下纱线，并将其递送至纱线捻接装置18。
将参照图3解释本方法的优选示例性实施方式，其中，图3高度示意性地示出了交叉卷绕络筒机1的其中一个工位4的正视图，该工位4包括用于执行根据本发明的方法所需的全部装置。
如图3所示，在喂料卷装的重绕工序中，分别从纺织管纱5(尤其是在环锭纺纱机上生产的纺织管纱5)牵出纱线13并将其卷绕至运行的筒子(例如，圆锥形交叉卷绕筒子6)上。在重绕工序中，纺织管纱5放置在交叉卷绕络筒机1的工位4的下区域中的所谓的卷绕位1上。
可旋转地安装在枢轴安装的卷绕框架30中的交叉卷绕筒子6靠在单电机驱动的卷筒29上。这意味着，每个工位4的卷筒29可通过单电机由驱动器39驱动，该驱动器39配备有速控装置，优选为变频器41，该变频器41经由信号线37连接至驱动器39并且经由控制线44连接至工位计算机12。作为工位指定参数(例如，纱线拉伸强度或纱线张紧器16的开启状态)的函数，速度由工位计算机12控制。
卷筒29(例如，所谓的导纱筒)摩擦旋转交叉卷绕筒子6，并且同时使运行到交叉卷绕筒子6上的纱线13横动。
卷绕框架30设置有传感器装置35，可以借助于该感器装置35连续地检测旋转的交叉卷绕筒子6的速度并经由信号线38将其发送至工位计算机12。
卷筒29的驱动器39还设置有传感器装置36，该传感器装置36包括例如感应轮42以及相关的传感器43。传感器装置36经由信号线40将脉冲连续地发送至工位计算机12，以此为基础连续地确定卷筒29的速度。
在卷绕工序开始前，可以将纱线长度和/或直径以限定的方式输入到工位4的工位计算机12中或输入到包括即将生产的交叉卷绕筒子6的交叉卷绕络筒机1的中央控制单元10中。
在卷绕工序期间，为了进行质量控制，对纱线长度以及交叉卷绕筒子6的直径进行连续的监测。这意味着，为了在筒子站电子单元(例如，工位计算机12)中计算纱线长度和卷绕的交叉卷绕筒子6的直径，连续地评价传感器装置35、36的脉冲，其中，根据卷筒29的已知直径、卷筒29的所确定的速度以及交叉卷绕筒子6的所确定的速度，可以确定相应的交叉卷绕筒子6的当前直径。
尽管如此，通过在卷绕工序期间对传感器装置35、36的脉冲进行简单的计数，既不能确定实际卷绕的纱线长度，也不能确定交叉卷绕筒子的实际直径，这是因为，众所周知，测量结果取决于其它不同的影响因素，例如，纤维类型、纺纱方法、纱线压力、纱线拉伸强度、卷绕速度、交叉卷绕筒子/导纱筒的支承压力等等。为了补偿所述卷绕条件，因此通常确定了所谓的卷绕校正因子并将其输入到工位计算机中。
如图3所示，纱线13在其从管纱5到交叉卷绕筒子6的路径中经过导纱器、以限定的方式受控的纱线张紧器16、带有纱线剪切装置21的清纱器20以及纱线拉伸强度传感器22。
如已经在图2中描述的，纱线张紧器16、纱线剪切装置21、清纱器20和纱线拉伸强度传感器22经由控制线或信号线17、24、25、26连接至卷绕位电子单元，即，所谓的工位计算机12。纱线张紧器16在工位计算机12限定的压力下承载运行的纱线13，同时清纱器20监测运行的纱线13的缺陷，尤其是厚点或薄点。
在有不可接受的纱线疵点的情况下，运行的纱线13由纱线剪切装置21进行剪切，并且切除有缺陷的纱线。所形成的两个线头然后借助于纱线捻接装置18(图3中未示出)连接在一起。
根据一个示例性实施方式，在交叉卷绕络筒机1的其中一个工位4上生产交叉卷绕筒子6之后，首先确定所述交叉卷绕筒子6的厚度，之后，将其与交叉卷绕络筒机1的工位4上卷绕的其它交叉卷绕筒子6的厚度进行比较。这意味着，通过比较卷绕的纱线长度和交叉卷绕筒子6的所确定的直径，如果在一个工位4上生产的交叉卷绕筒子6达到预先限定的纱线长度或预先限定的直径，那么首先，卷绕的交叉卷绕筒子6的实际厚度得以确定。之后，将该交叉卷绕筒子6的所确定的厚度与交叉卷绕络筒机的其它工位上生产的交叉卷绕筒子的厚度进行比较。
与交叉卷绕络筒机的其它工位上生产的交叉卷绕筒子的厚度相比较，在超出当前的交叉卷绕筒子的厚度的偏差的极限值时，借助于由当前的交叉卷绕筒子的厚度偏差的相应值产生的厚度校正因子，在工位的纱线张力控制装置中进行监管干预。这意味着，在先前的卷绕工序期间，借助于工位的纱线张力控制装置的纱线拉伸强度传感器确定的纱线拉伸强度由于计算得到的厚度校正因子而得到重新调整，所述计算得到的厚度校正因子由当前的交叉卷绕筒子的厚度与交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子的厚度之间的偏差产生。
根据另外或补充的示例性实施方式，在达到预先确定的纱线长度时，交叉卷绕筒子6的直径得以确定；或者，在达到交叉卷绕筒子6的预先限定的直径时，纱线长度得以确定。之后，将所确定的或检测的值与在交叉卷绕络筒机的其它工位上生产的交叉卷绕筒子6的相应值作比较。
相对于在交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕或生产的交叉卷绕筒子的相应值来说，在超出当前的交叉卷绕筒子的值的偏差的极限值时，借助于由偏差的值产生的校正因子，在工位的纱线张力控制装置中进行监管干预。这意味着，在先前的卷绕工序期间借助于工位的纱线张力控制装置的纱线拉伸强度传感器确定的纱线拉伸强度由于计算得到的校正因子而得到重新调整。
实践中，作出重新调整，使得之后在相关工位上所生产的交叉卷绕筒子的厚度尽可能地与在交叉卷绕络筒机的其它工位上生产的交叉卷绕筒子的平均厚度保持一致。纱线张力调整借助于工位的纱线张紧器来执行。这意味着，纱线张紧器借助于在该工序中确定的校正因子(例如，厚度校正因子)而得到重新调整，并且影响纱线的拉伸强度。
为了在经常停电的地区也能使用所提出的方法，校正因子可在电压容差下分别保存在相关工位的工位计算机中或保存在交叉卷绕络筒机的中央控制单元中。
以这种方式，确保了即使在交叉卷绕络筒机上发生电力故障的情况下，也能可靠地维持校正因子。
优选地，使用该方法直至在交叉卷绕络筒机的工位上卷绕的所有交叉卷绕筒子具有几乎相同的厚度或相同的优化厚度。
这意味着，在交叉卷绕络筒机的工位上借助于校正因子来重新调整纱线拉伸强度，直至在交叉卷绕络筒机的工位上生产的所有交叉卷绕筒子的厚度几乎相同或已被优化。
Claims (8)
1.一种用于优化在交叉卷绕络筒机(1)的工位(4)上生产的交叉卷绕筒子(6)的厚度的方法，其中，所述工位(4)分别设置有：连接至工位计算机(12)以用于检测卷绕到交叉卷绕筒子(6)上的纱线长度的检测装置(35)；以及用于确定交叉卷绕筒子(6)的直径的确定装置(36)，并且所述工位(4)还具有纱线张力控制装置，该纱线张力控制装置具有纱线拉伸强度传感器(22)和纱线张紧器(16)，其特征在于，
对于在所述交叉卷绕络筒机(1)的一个工位(4)上卷绕的交叉卷绕筒子(6)来说，当达到可预先限定的纱线长度时，将所述交叉卷绕筒子(6)的当前的直径与在所述交叉卷绕络筒机(1)的其它工位(4)上卷绕的交叉卷绕筒子(6)的相应值进行比较；或者，当达到所述交叉卷绕筒子(6)的预先规定的直径时，将卷绕的纱线长度与在所述交叉卷绕络筒机(1)的其它工位(4)上卷绕的交叉卷绕筒子(6)的相应值进行比较，并且在超出所述交叉卷绕筒子(6)的值与在所述交叉卷绕络筒机的所述其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子(6)的相应值之间的偏差的极限值时，基于由偏差的程度产生的校正因子，在所述工位(4)的所述纱线张力控制装置中进行监管干预。
2.一种用于优化在交叉卷绕络筒机(1)的工位(4)上生产的交叉卷绕筒子(6)的厚度的方法，其中，所述工位(4)分别设置有：连接至工位计算机(12)以用于检测卷绕到交叉卷绕筒子(6)上的纱线长度的检测装置(35)；以及用于确定交叉卷绕筒子(6)的直径的确定装置(36)，并且所述工位(4)还具有纱线张力控制装置，该纱线张力控制装置具有纱线拉伸强度传感器(22)和纱线张紧器(16)，其特征在于，
对于在交叉卷绕络筒机(1)的一个工位(4)上卷绕的交叉卷绕筒子(6)来说，在达到可预先限定的纱线长度或预先规定的直径时，通过将卷绕的纱线长度与所述交叉卷绕筒子(6)的当前的直径进行比较来测试所述交叉卷绕筒子(6)的厚度，
将所述交叉卷绕筒子(6)的所确定的厚度与在所述交叉卷绕络筒机(1)的其它工位(4)上卷绕的交叉卷绕筒子(6)的厚度进行比较，并且
在超出所述交叉卷绕筒子(6)的厚度与在所述交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子(6)的厚度之间的偏差的极限值时，基于由所述交叉卷绕筒子(6)的厚度偏差的相应值产生的厚度校正因子，在所述工位(4)的所述纱线张力控制装置中进行监管干预。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，用于卷绕交叉卷绕筒子(6)的运行的纱线(13)的纱线拉伸强度借助于所述工位(4)的所述纱线张力控制装置的所述纱线拉伸强度传感器(22)进行确定，并且所述纱线拉伸强度由计算得到的校正因子进行修正。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述校正因子被应用于相关工位(4)的所述纱线张紧器(16)。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述校正因子被应用于卷绕速度的控制。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述校正因子在电压容差下分别保存在所述工位(4)的所述工位计算机(12)中或保存在所述交叉卷绕络筒机(1)的中央控制单元(10)中。
7.一种用于执行根据权利要求1所述的方法的装置，其中，该装置包括工位计算机(12)，用于检测卷绕到交叉卷绕筒子(6)上的纱线长度的检测装置(35)以及用于确定交叉卷绕筒子(6)的直径的确定装置(36)连接到所述工位计算机(12)，其特征在于，
所述工位计算机(12)被设计成使得，对于在所述交叉卷绕络筒机(1)的一个工位(4)上卷绕的交叉卷绕筒子(6)来说，在达到可预先限定的纱线长度时，将所述交叉卷绕筒子的所确定的直径发送至中央控制单元(10)；或者，在达到预先规定的直径时，将所检测的纱线长度发送至中央控制单元(10)，
所述中央控制单元(10)被设置成，将所发送的值与在所述交叉卷绕络筒机(1)的其它工位(4)上卷绕的交叉卷绕筒子(6)的所确定的相应值进行比较，在超出所述交叉卷绕筒子(6)的值与在所述交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子(6)的相应值之间的偏差的极限值时，建立由偏差的值产生的校正因子，并将该校正因子发送至纱线张力控制装置，以基于所述校正因子进行监管干预。
8.一种用于执行根据权利要求2所述的方法的装置，其中，该装置包括工位计算机(12)，用于检测卷绕到交叉卷绕筒子(6)上的纱线长度的检测装置(35)以及用于确定交叉卷绕筒子(6)的直径的确定装置(36)连接到所述工位计算机(12)，其特征在于，
所述工位计算机(12)被设计成使得，对于在所述交叉卷绕络筒机(1)的一个工位(4)上卷绕的交叉卷绕筒子(6)来说，在达到可预先限定的纱线长度或者达到预先确定的直径时，通过将卷绕的纱线长度与当前的直径进行比较来确定所述交叉卷绕筒子(6)的厚度，并将所确定的厚度发送至中央控制单元(10)，
所述中央控制单元(10)被设置成，将所述交叉卷绕筒子(6)的所确定的厚度与在所述交叉卷绕络筒机(1)的其它工位(4)上卷绕的交叉卷绕筒子(6)的所确定的厚度进行比较，在超出所述交叉卷绕筒子(6)的厚度与在所述交叉卷绕络筒机的其它工位上卷绕的交叉卷绕筒子(6)的厚度之间的偏差的极限值时，建立由所述交叉卷绕筒子(6)的厚度偏差的相应值产生的厚度校正因子，并将该厚度校正因子发送至纱线张力控制装置，以基于所述厚度校正因子进行监管干预。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: Bach-Palenberg, Germany Patentee after: Saurer Spinning Solutions GmbH & Co.KG Address before: Remscheid, Germany Patentee before: Saurer Germany GmbH & Co.KG |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20231024 Address after: Germany Yubach-Parenberg Patentee after: Lida Automatic Winder Co.,Ltd. Address before: Bach-Palenberg, Germany Patentee before: Saurer Spinning Solutions GmbH & Co.KG |